Билет 6

10Композити - багатокомпонентніматеріали, щоскладаються з полімерної, металевої., Вуглецевої, керамічноїабоіноснови (матриці), армованоїнаповнювачами з волокон, ниткоподібнихкристалів, тонкодісп e рснихчастинок і ін Шляхом підбору складу та властивостейнаповнювача і матриці (зв'язуючого), їхспіввідношення, орієнтаціїнаповнювачаможнаотриматиматеріали з необхіднимпоєднаннямексплуатаційних і технологічнихвластивостей. Використання в одному матеріалідекількохматриць (поліматричногокомпозиційніматеріали) чинаповнювачіврізноїприроди (гібриднікомпозиційніматеріали) значнорозширюєможливостірегулюваннявластивостейкомпозиційнихматеріалів. Армуючінаповнювачісприймаютьосновнучасткунавантаженнякомпозиційнихматеріалів.

За структурою наповнювачакомпозиційніматеріалиподіляють на волокнисті (армовані волокнами і ниткоподібнимикристалами), шаруваті (армованіплівками, платівками, шаруватиминаповнювачами), дісперсноармірованние, або дисперсно-зміцнені (з наповнювачем у виглядітонкодисперснихчастинок). Матриця в композиційнихматеріалахзабезпечуємонолітністьматеріалу, передачу і розподілнапруги в наповнювачі, визначає тепло-, волого-, вогне-і ​​хім. стійкість.

За природою матричногоматеріалурозрізняютьполімерні, металеві, вуглецеві, керамічні та інкомпозити.

Композиційніматеріали з металевою матрицею представляють собою металевийматеріал (частішеAl, Mg, Ni і їхсплави), зміцненийвисокоміцними волокнами (волокнистіматеріали) читонкодисперсними тугоплавкими частинками, не розчиняються в основному металі (дисперсно-зміцненіматеріали). Металеваматрицяпов'язує волокна (дисперснічастинки) в єдинеціле.

9.Спіканнявиробів[ред. • ред. Код]

Вироби, отримані з порошків, мають малу міцність. Щобнадатиїмбільшоїміцності та твердості, їхспікають. Спіканнямназиваютьвідпаленнявиробів за температури, яка становить 0,7-0,8 температуриплавленняосновноїскладовоїшихти. Час спікання становить 1-2 години. Під час спікання у виробахвідбуваютьсяскладніфізико-хімічніпроцеси (відновленняоксидів, дифузія, рекристалізація, зняттязалишковихнапружень), поліпшуютьсямеханічнівластивостітощо.

Спікання — процесдоситьтривалий, якийпотребує великих затрат енергії. Щобскоротити час спікання, використовують ультразвук, магнітне поле тощо. До хімічнихчинників, якіприскорюютьпроцесспікання, належать окисно-відновніреакції. Важливу роль відіграє склад атмосфери, вякійпроводятьспікання. Атмосфера може бути захисноюабовідновною. У промисловостівикористовуютьатмосфериводню, дисоційованогоаміаку. Ефективним є також вакуум. Однаквикористання вакууму підвищуєсобівартістьвиробів. Тому у вакууміспікаютьлишевироби, виготовлені з порошків титану, танталу, ніобію, берилію.

Спіканняпроводять у печах різного типу, якіпрацюютьперіодично та безперервно. Печіперіодичноїдіївикористовують у ходіспікання невеликих партійпорошковихвиробів. У процесімасовоговиробництвавиробіввикористовуютьметодичніпечібезперервноїдії (конвеєрні, з рухомимчереномтощо).

8 Дляметалевихпорошківосновнимипідготовчимиопераціями є відпал, просіювання по фракціях і змішування. Відпалпроводять для підвищенняпластичності і пресованостіпорошків у захисномусередовищі при температурі (0,4 ... 0,6) Т пл метала. Наприклад, мідний порошок отжигают в потоцівідновного газу при 350 ... 400 0 С, а залізний - окисного при 650 ... 750 0 С. Порошок поділяють на фракції за величиною часток з використаннямвібросит. Поділвиробляютьтакож за допомогоюповітрянихсепараторів і седиментації (розділеннярідкихсумішей). Приготуванняоднорідної за обсягоммеханічноїсумішіздійснюють шляхом змішуванняпорошків у спеціальнихзмішувачах. Для отриманнялегованихчастинок порошку проводятьрозмелсумішіпорошківоснови і легуючих добавок у розмельних агрегатах.

7Формування — цепроцесотримання заготовки (виробу) заданоїформи і розмірів у результатіущільнення порошку. Перед формуванням порошок піддаютьтермообробці (відпалу) з метою підвищенняпластичності та покращенняйогоздатності до пресуванняабопрокатування. Найпоширенішим способом формуванняготовихвиробів є холодне та гарячепресування, вальцювання та шлікернелиття.

6)а 5)б 4)а 3)а 2)в 1)б

Дисципліна :Порошкова металургія

КОМПЛЕКСНА КОНТРОЛЬНА РОБОТА

ВАРІАНТ № 7

1. В 4. А, Б

2. Б 5. Б

3. А, В 6. А, Б

7. Дайте визначення пресувальності порошку

Прессование металлических порошков представляет собой технологическую операцию, в результате которой под действием приложенного усилия из бесформенного сыпучего порошка получается прочное тело – прессовка по форме и размерам близкая форме и размерам готового изделия.

Сложность явлений, сопровождающих уплотнение порошка и многообразие требований к свойствам готовых изделий вызывают необходимость проведения специальных операций по подготовке порошка к формованию.

8. Охарактеризуйте операції отримання порошкових заготівель.

Типовой технологический процесс изготовления деталей методом порошковой металлургии состоит из следующих основных операций: смешивание, формование, спекание и калибрование.

Приготовление смеси

Смешивание — это приготовление с помощью смесителей однородной механической смеси из металлических порошков различного химического и гранулометрического состава или смеси металлических порошков с неметаллическими. Смешивание является подготовительной операцией.

Формование порошка

Формование изделий осуществляем путем холодного прессования под большим давлением (30-1000 МПа) в металлических формах. Обычно используются жёсткие закрытые пресс-формы, пресс-инструмент ориентирован, как правило, вертикально. Смесь порошков свободно засыпается в полость матрицы, объёмная дозировка регулируется ходом нижнего пуансона. Прессование может быть одно- или двусторонним.

Спекание

Спекание изделий из однородных металлических порошков производится при температуре ниже температуры плавления металла. С повышением температуры и увеличением продолжительности спекания увеличиваются усадка, плотность, и улучшаются контакты между зернами. Во избежание окисления спекание проводят в восстановительной атмосфере (водород, оксид углерода), в атмосфере нейтральных газов (азот, аргон) или в вакууме

Калибрование

Калибрование изделий необходимо для достижения нужной точности размеров, улучшается качество поверхности и повышается прочность.

Дополнительные операции

Иногда применяются дополнительные операции: пропитка смазками, механическая доработка, термическая, химическая обработка и др.