7.2 Режимы резания

К основным элементам режима резания относятся: глубина резания t, мм; подача S, мм/об; скорость резания v, м/мин или частота вращения n .

Частота вращения детали определяется по формуле:

(7.1)

где: n- частота вращения, ;

v- скорость резания, м/мин;

d- диаметр детали, мм

Подача инструмента для чернового точения выбирается из таблицы 7.1

Таблица 7. 1 – Подачи при черновом точении

Диаметр детали d, мм	18	30	50	80	120	180	260	300
Подача S, мм/об	0,25	0,3	0,6	0,9	1,2	1,4	1,4	1,4

Требуемая шероховатость обработанной поверхности является основным фактором, определяющим подачу при чистовом точении (табл 7.2)

Таблица 7. 2 – Подачи при чистовом точении

Шероховатость поверхности Ra,мкм	2,5	5	10	20	40
Подача S,мм/об	0,2	0,5	1,0	1,9	2,8

Скорость резания определяется по формуле:

(2)

(7.2)

где: t – глубина резания ,мм;

S – подача инструмента, мм/об;

Т – стойкость инструмента, мин (выбирается из табл 6.3);

С – параметр, зависящий от обрабатываемого материала (С=41,7);

Значение m принимается равным 0,15. Значение x при обработке деталей из стали-0,18. Значение у при обработке деталей из стали -0,27.

Таблица 7.3 – Стойкость инструмента (резец из металлокерамического сплава)

Сечение резца, мм	16х25	20х30	25х40	40х60	60х90
Стойкость резца, мин	90	90	120	150	180

Число проходов инструмента в прктической работе принять равным 1мм, то есть глубина резания равна толщине дефектного слоя или качественного слоя.

Параметры режима резания подставлять в формулы без изменения размерностей.

7.3. Норма времени

Норма времени на обработку детали (ч) определяется по формуле:

, (7.3)

где N – программа восстановления, шт;

То – основное время (мин),определяется по формуле:

Основное время при обработке детали на токарных станках определяется по формуле

, мин; (7.4)

– на фрезерных

, мин; (7.5)

– при наружном шлифовании цилиндрических деталей

, мин; (7.6)

где	– длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега режущего инструмента (величина врезания и перебега определяется из таблиц), мм; где , , , - соответственно длина обрабатываемой поверхности, длина врезания (принимают равной глубине резания), длина подвода и перебега инструмента =2...5 мм; длина проходов = 5...8 мм, мм;
	i– число проходов;
	– частота вращения, об/мин;
	– подача, мм/об;
	– подача на один оборот фрезы, мм/об;
	– продольная подача на 1 оборот детали, мм/об;
	– коэффициент зачистных ходов ( принимается в пределах 1.1–1.4 в зависимости от точности обработки; большее значение для более высокой точности);

где – число проходов;

– расчетная длина обработки в направлении подачи, мм:

где – длина обрабатываемой поверхности, мм;

– длина врезания инструмента, мм ( );

– длина прохода и перебега инструмента, мм (3 мм);

– длина проходов при взятии пробных стружек, мм (5 мм).

– вспомогательное время на установку и снятие детали, пуск и остановку станка, подвод и отвод режущего инструмента, измерение размеров и т.д. при точении выбирается из таблицы 8 Приложения;

– дополнительное время, определяется по следующей формуле:

где - коэффициент, учитывающий долю дополнительного времени от основного и вспомогательного;

- подготовительно-заключительное время (принять ).

Для обработки наплавленных поверхностей резанием используют универсальные токарно-винторезные станки. Оборудование должно соответствовать требованиям ГОСТ 26583-85.