6.2. Порядок выполнения работы

6.2.1. Студент должен законспектировать и оформить теоретическую часть практической работы.

6.2.2. Исходные данные

Исходные данные выбираются согласно индивидуальному шифру студента из таблицы 6.1.: α- первая цифра шифра, β- вторая цифра шифра, γ- третья цифра шифра.

Таблица 6.1 - Исходные данные

Используя исходные данные (d, L) студент разрабатывает ремонтный чертёж детали, согласно требованиям стандартов ЕСКД с учётом правил, предусмотренных ГОСТ 2.604-2000 «Чертежи ремонтные».

6.3. Оформление отчета

6.3.1. Студент оформляет таблицу отчёта следующего вида:

Таблица 6.2 – Таблица отчёта

6.3.2. В конце работы приводятся выводы с обязательным указанием значений коэффициентов долговечности и технико-экономической эффективности для данного способа восстановления.

6.4. Контрольные вопросы

1. Для каких деталей применяется метод постановки ДРД?

2. Назовите преимущества метода постановки ДРД.

3. Какое оборудование применяется для этого метода?

4. Назовите недостатки метода постановки ДРД.

5. Каким образом обеспечивается фиксация ДРД?

6. Каким образом рассчитывается минимальный натяг в соединении?

7. Каким образом рассчитывается максимальный натяг в соединении?

8. Как выбирается посадка из стандартного ряда?

9. Как определяется себестоимость восстановления деталей?

10. От каких параметров зависит усилие запрессовки ДРД?

Практическая работа № 7. Обработка восстановленных поверхностей точением на металлорежущих станках

Цель работы: научиться рассчитывать режимы и нормы времени при точении восстановленных поверхностей.

7.1. Теоретические сведения

В результате восстановления деталей на их поверхностях оказывается слой нанесенного материала. на поверхности различают дефектный и качественный слои материала. схема разреза поверхностного слоя детали показана на рисунке 1. Образованный в процессе восстановления припуск есть слой материала, необходимый для выполнения всей совокупности технологических переходов пи восстановлении данного элемента детали. Дефектный слой снимают при черновом резании, а качественный слой – при чистовом резании.

Рисунок 7. 1 – схема разреза восстанавливаемой детали с образованным на ней припуском и дефектным слоем:

1 – дефектный слой; 2 – качественный слой; 3 – металл восстанавливаемой детали.

Значение величины дефектного слоя (глубины резания) при нанесении метала различными способами восстановления приведено в таблице 6 Приложения.

Значение припуска (глубины резания) на механическую обработку для различных способов восстановления приведено в таблице 7 Приложения. Таким образом величина качественного слоя есть разность припуска на механическую обработку и дефектного слоя.

Выбор вида обработки наплавлен­ных поверхностей зависит от их твер­дости и хрупкости, припуска для удаления дефектного слоя, производи­тельности процессов, требуемой точ­ности. Предварительная обработка деталей после наплавки, как прави­ло, выполняется резцами с пластина­ми из твердого сплава Т5К.Ш и Т15К6. Заточку резцов выполняют с отрица­тельным передним углом 7=8 — 10°, положительным задним углом о=10 — 15° и главным углом в плане Ф=65 — 75°. Указанная геометрия резца дает возможность увеличить его износостойкость и прочность в ре­зультате улучшения отвода тепла, уменьшения усилия резания и улуч­шения условий работы режущей кромки.

Значительное влияние на работо­способность резцов и качество на­плавленной поверхности оказывает скорость резания. В результате изме­нения скорости резания можно сни­зить шероховатость поверхности на 1 — 2 класса и повысить твердость наплавленного слоя на 15 — 20 %. При этом глубина наклепа поверхно­стного слоя будет 120— 160 мкм, а глубина распространения остаточ­ных тангенциальных напряжений 150 —380Н/М.

В приведенной выше табл. приложения приведены режимы об­работки и материалы инструмента для обработки наплавленных поверх­ностей различной твердости.

Следует отметить, что при обработ­ке наплавленных поверхностей рез­цами из твердого сплава ТК не всегда удается достичь высокого качества поверхности детали. Так, при элект­родуговой наплавке порошковой про­волокой ГПРН-120 получаемая по­верхность имеет макронеровности размером до 1,0— 1,5 мм и значи­тельную волнистость. В наплавлен­ном слое вблизи от поверхности име­ются раковины, неметаллические включения (флюс, оксиды и т. д.). Из-за специфических условий нанесения и охлаждения наплавленного слоя его твердость неравномерна и колеб­лется от 34 — 36 до 46 — 48 Н^С. Применение указанного вида прово­локи вызывает значительные трудно­сти из-за низкой обрабатываемости этого материала. Так, при обработке резцами Т15К6 при скорости резания 0,4—0,5 м/с, подаче 0,1--0,12 мм/об и глубине резания до 2,5 мм стойкость резцов не превышала 30 мин. При этом наблюдалось частое разруше­ние инструмента на завершающей операциии в технологии восстановления деталей.