Расчет нормы времени на обработку партии деталей и численности рабочих
Величина партии деталей определяется по формуле:
m=Nr/γp = 8000/12=666,6 шт.
(5.1)
где Nr-годовой выпуск детали, шт.
γ-количество запусков партии деталей в год. В условиях серийного производства γp=4;6;12;24,
а применительно к среднесерийному (600-1200дет/год) можно принять γp=12, т.е партия повторяется ежемесячно.
Годовое время (в часах) наладки станка определяется по формулам (соответственно по базовому и новому вариантам):
Tн1=
;
Tн1=
6,728
ч. (2)
Tн2
; Tн2=
6,454ч.
(3)
где tH1 и tH2 – время наладки базового и нового станков для обработки детали. Если обработка деталей – представителей на новом станке с ЧПУ и базовом станке выполняется в 2 и более операции, то tH должно представлять собой сумму времени наладки по всем операциям.
Годовое
штучное время (в часах) обработки деталей
для базового и нового станков определяется
по формулам:
;
4869,3
ч. (4)
;
4686,6
ч. (5)
где tшт1 и tшт2 - штучное время обработки детали по базовому и новому варианту.
Время наладки инструмента вне станка в течении года в часах определяется по формуле:
;
852,96ч.
(6)
где 1.3 – коэффициент, учитывающий случайную убыль инструмента и его поломки.
tин - среднее время настройки по прибору одного инструмента, мин
-
коэффициент, учитывающий удельный вес
основного времени в штучном
=0,7-0,85
T – средний период стойкости инструмента, мин
-
количество граней неперетачиваемых
пластинки.
Время контроля деталей в течение года для базового и нового станков:
Tк1=0,083
Tшт1
;
Tк1=404,15
ч.
(7)
Tк2=0,2 Tк1; Tк2=80,83 ч. (8)
где 0,083 - среднестатистическая доля трудоемкости контрольных операций при изготовлении
деталей
(8,3% от
)
Определение количества станочников, наладчиков, контролеров для годового выпуска детали.
Определение количества станочников по вариантам определяется по формулам 9 и 10:
=2,675
чел.
(9)
=2,575
чел. (10)
действительный
фонд времени рабочего.
(отпуск 18 дн. потери 11%),
(отпуск
24 дн, потери 12%)
d – количество станков, обслуживаемых одним рабочим.
Количество наладчиков по вариантам определяется по формулам 11 и 12:
=0,0036
чел. (11)
=0,0035
чел. (12)
Количество наладчиков инструмента вне станка:
=0,468
чел. (13)
Количество
контролеров:
=0,22
чел. (14)
=0,04
чел. (15)
Дополнительное число рабочих пои обслуживанию станков с ЧПУ:
=0,506
чел. (16)
действительный
годовой фонд времени работы оборудования.
4055ч.
(2% потерь времени, станок до 10т. с ручным
управлением).
3935ч.
(станок до 10т. с программным управлением,
потери времени 5%).
коэффициент
загрузки оборудования (
.
Доля занятости сравниваемых станков обработкой данной детали в объеме годового выпуска:
для
базового варианта
=1,46
(17)
для
станков с ЧПУ
=1,40
(18)
Общее количество основных рабочих по вариантам :
РО1=Рст + Рнал + Рконтр
PO2=Pст + Pнал + Pконтр + Pдоп. + Pн.ин.
РО1= 2,89 чел.
PO2=3,57 чел.
Количество вспомогательных рабочих принимаем 10% от РО;
РВ1=0.1*РО1 РВ1=0,289 чел.
РВ2=0.1*РО2 РВ2=0,357чел.
Расчет стоимости основных фондов и амортизационных отчислений и материальных затрат.
Пассивная часть.
Расчет площади цеха по вариантам:
=31,73
кв.м (19)
=63,18
кв.м
S – площадь, занимаемая станком (табл. 2),
Sy – площадь, занимаемая устройством ЧПУ (табл. 2),
-
коэффициент, учитывающий дополнительную
площадь (Приложение 1)
Расчет
остальных составляющих пассивной части
основных фондов приведены в табл.4
Таблица 4
N п/п |
Наименование помещений |
Формула расчета |
Результат |
|
1 вар-т |
2 вар-т |
|||
1. |
Производственные Площади |
|
31,73 |
63,18 |
2. |
Административная Площадь |
|
3,17 |
6,32 |
3. |
Площадь складских Помещений |
|
12,69 |
25,27 |
4. |
Площадь бытовых Помещений |
|
2,22 |
4,42 |
5. |
Итого площадь цеха |
Sц1=49,81 |
Sц2=99,19 |
|
Расчет стоимости пассивной части ОФ. Стоимость цеха определяется по укрупненным расценкам 1м3.
Объем цеха определяется по формуле:
=268,97куб.м
(20)
=535,63куб.м
Н – высота цеха, принимаем 4.5м.
Стоимость по вариантам:
=264031,71тыс
.руб (21)
=525795,83тыс
.руб (22)
-
индекс изменения стоимости
строительно-монтажных работ при пересчете
в текущие цены (изменяется каждый месяц,
определяется из Национальной экономической
газеты).
Срок службы цеха 100 лет. Норма амортизации na=1%.
Амортизационные отчисления составят:
=2640,32тыс
.руб (23)
=5257,95тыс
.руб (24)
Активная часть.
Балансовая стоимость станков:
=122589,67тыс
.руб
=153469,31тыс.руб (25)
Ц – оптовая цена станков (табл. 2),
-
коэффициент, учитывающий затраты на
доставку и монтаж принимается равным
1.1.
Расчет
остальных составляющих активной части
приведен в таблице.
Таблица 5.
N |
Наименование оборудования |
Формула расчета |
Результаты, тыс. руб.
|
|
1 вар-т |
2 вар-т |
|||
1 |
Станки |
|
122589,67 |
153469,31 |
2 |
Транспортные средства |
12% от Сст |
14710,76 |
18416,31 |
3 |
Инструменты и инвентарь |
6% от Сст |
7355,38 |
9208,15 |
4 |
Специальные приспособления |
Табл. 2 |
1737,8 |
2061,6 |
5 |
Программы управления |
Табл.2 |
- |
2635,7 |
6 |
Прочие средства |
2% от Сст |
2451,79 |
3069,38 |
|
Итого: стоимость активной части ОФ |
148845,4 |
188860,45 |
|
Годовую сумму амортизационных отчислений на полное восстановление оборудования за счет изготовляемой детали по вариантам определим по формулам 26 и 27:
=7888,81тыс
.руб (26)
=10009,60тыс
.руб (27)
-
норма амортизации на полное восстановление
станков; для станков массой до 10т,
работающих металлическим и абразивным
инструментом соответственно 5.3 и 5.6%;
на капремонт 5.0 и 3.8%.
Определение материальных затрат на годовой объем выпуска
Таблица 6.
N п/п |
Стоимость заготовок
|
Формула расчета |
Стоимость, тыс. руб. |
|
|
|
|||
1. |
Стоимость заготовок |
М – масса заг-ки, кг. Ц – цена 1 кг. стали |
144440 |
120576 |
2. |
Возвратные отходы |
-2% Сэ |
-2888,8 |
-2411,5 |
3. |
Электроэнергия |
3% Сэ |
4333,2 |
3617,28 |
4. |
Итого: |
|
Сэ=151662 |
Сэ=126604,8 |
;