44.Монтаж надземного трубопровода на вечномерзлых грунтах.
В многолетнемерзлых грунтах чаще всего прокладка трубопроводов производится надземным способом. Монтаж надземного трубопровода осуществляется либо на раскладочных лежках рядом со свайными опорами с последующим подъемом плетей на опоры, либо непосредственно на опорах с использованием передвижных монтажных опор. Монтаж надземного трубопровода выполняется методами, исключающими прямой контакт с твердыми предметами: металлическими частями транспортных и грузоподъемных машин, а также монтажных средств.
Перед закреплением трубопровода на опорах выполняют регулировку высоты положения опор с целью устранения остаточных монтажных напряжений в трубопроводе выравниванием нагрузок на опорах от веса трубопровода.
Наземные нефтепроводы во избежание загустения нефти (поддержания запроектированных температур перекачки) могут оснащаться системой попутного электроподогрева. Греющий электрокабель прокладывается в трубе диаметром 50 мм, которая крепится к транспортной трубе снизу.
Испытание системы электроподогрева проводят после ее монтажа в два этапа. На первом этапе необходимо испытать работоспособность и электробезопасность самого нагревателя, а на втором – эффективность работы всей нагревательной системы. Нагреватель подлежит испытанию на нескольких режимах изменения тока от минимального до максимального значения.
45.Формула определения диаметра газопровода
диаметр газопровода следует предварительно определять по формуле:
(2)
где: t - температура газа, °C;
Pm-среднее давление газа (абсолютное) на расчетном участке газопровода, МПа;
V-скорость газа м/с (принимается не болев 7 м/с для газопроводов низкого давления, 15 м/с - среднего и 25 м/с - для газопроводов высокого давления);
46.Входной контроль труб
Входной контроль труб производят на предмет их соответствия техническим требованиям, изложенным в нормативно-технической документации на трубы. При входном контроле проверяют:
1. Наличие сертификата соответствия, содержащего: номинальный размер трубы; номер и дату ТУ, по которому изготовлена труба; марку стали; номер партии; результаты механических испытаний с указанием номера плавки, к которым относятся результаты испытаний; результаты гидравлических испытаний и рентгеновской дефектоскопии; вид термообработки; химический анализ плавки.
2. Соответствие данных сертификата и заводской маркировки: на внутренней поверхности каждой трубы, на расстоянии 500 мм от одного из ее концов несмываемой краской наносят маркировку: завод-изготовитель, номер контракта, номер плавки, номинальные размеры, номер трубы, дату изготовления, эквивалент углерода.
3. Длину трубы должна быть в пределах 10,5 – 11,6 м (и до 11,8 м по согласованию). Предельные отклонения по длине для труб 1 класса точности (+ 15, – 0) мм, для труб 2 класса – (+ 100, – 0) мм. Длину труб измеряют рулетками или мерными проволоками.
4. Диаметр и толщину стенки трубы (диаметр измеряется по ГОСТ 20.295-85). Наружный диаметр трубы определяют путем измерения периметра трубы рулеткой
5. Овальность концов труб – отношение разности между наибольшим и наименьшим диаметром к номинальному диаметру – должна быть не более 1 % DH при толщине стенки менее 20 мм, и 0,8 % DH при толщине стенки более 20 мм.
6. Кривизну труб, которая не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины: общая кривизна не должна превышать 0,15 % длины трубы.
7. Состояние кромок и косину реза. Концы труб обрезают под прямым углом.
8. Наличие дефектов на поверхности труб: не допускается наличие трещин, рванин, плены, закатов, а также выходящие на поверхность или торцевые участки расслоения.
9. Трубы не подвергаются ремонту если:
глубина царапин, задиров не более 5 %;
вмятины на концах труб имеют глубину не более 3,5 % от DH;
глубина задиров фасок не более 5 мм.
10. Химический состав, углеродный эквивалент, механические свойства основного металла и сварочного шва контролируются дополнительно – одна труба из партии. Все остальные параметры, рассмотренные выше, контролируются на всех трубах – 100 %.
11. Ударная вязкость (KCU) на поперечных образцах и процент вязкой составляющей в изломе для основного металла труб номинальной толщиной 6 мм и более должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9454-78.
12. Ударная вязкость сварных соединений для труб, выполненных дуговой сваркой, на образцах с острым надрезом (Шарпи) при температуре 0 °С должна быть не ниже 39,2 Дж/см2 (4,0 кгс ∙ м/см2).
Каждую трубу подвергают на заводе-изготовителе испытанию гидростатическим давлением, вызывающим в минимальной толщине стенки трубы кольцевые деформации, равные деформациям, вызванным испытанием трубы без осевого подпора.