1.7. Зарождение и развитие управления качеством на отечественных предприятиях

Историю развития управления качеством продукции в России можно проследить, начиная со времени управления государством Иваном Грозным, когда впервые были введены стандартные калибры – «кружала» - для измерения пушечных ядер.

В это же время был основан сторожевой городок Свияжск, при постройке которого применялись строительные элементы, заранее изготовленные по стандартным размерам, что позволяло производить их далеко от Свияжска - в Угличе.

Однако, для данного периода характерны лишь отдельные решения по стандартизации. Начало более широкому ее внедрению в производство с целью повышения качества продукции было положено Петром I, со времени правления которого и начинает отсчет русская промышленная стандартизация.

В первом собрании законов Российской империи эпохи Петра I присутствует ряд указов, свидетельствующих о том, что в это время в России внедрялись элементы стандартизации и взаимозаменяемости с целью повышения качества продукции, выпускаемой на отечественных предприятиях. Особое внимание Петр I уделял стандартизации оружейного снаряжения. Так, в Указе № 2436 от 15 февраля 1712 года сказано: «А ружье драгунское, так и солдатское, также и пистолети, когда будет повелено, делать одним калибром».

В контексте рассматриваемого вопроса об отечественном опыте управления качеством несомненный интерес представляет Указ Петра I о качестве от 11 января 1723 года. Из текста указа ясны требования государя не только к качеству продукции, но и к системе контроля качества, государственного надзора за ним, а также меры наказания за выпуск дефектной продукции.

Указ о качестве

Санкт-Петербург января 11 дня 1723 года

Повелеваю хозяина тульской фабрики Корнилу Белоглазова бить кнутом и сослать на работу в монастыри, понеже он, подлец, осмелился войску Государства продавать негодные пищали и фузеи.

Старшину альдермана Фрола Фукса бить кнутом и сослать в Азов - пусть не ставит клейма на плохие ружья.

Приказано оружейной канцелярии из Петербурга переехать в Тулу и денно и ночно блюсти исправность ружей.

Пусть дьяки и подьячие смотрят, как альдерманы клейма ставят, буде сомнение возьмет, самим проверить и осмотром, и стрельбою. А два ружья каждый месяц стрелять пока не испортятся.

Буде заминка в войске приключаться при сражении по недогляду дьяков и подьячих, бить оных кнутами нещадно по оголенному месту.

Хозяину - 25 кнутов и пени по червонцу за ружье.

Старшину альдермана - бить до бесчувствия.

Старшего дьяка - отдать в унтерофицеры.

Дьяка - отдать в писари.

Подьячего - лишить воскресной чарки сроком на один год.

Новому хозяину ружейной фабрики Демидову повелеваю построить дьякам и подьячным избы, дабы не хуже хозяйской были, буде хуже, пусть Демидов не обижается, повелеваю живота лишить.

Петр I

Стремясь к расширению внешней торговли, Петр I не только ввел технические условия, учитывающие высокие требования иностранных рынков к качеству отечественных товаров, но и организовал в Петербурге и Архангельске правительственные бракеражные комиссии, которым вменялось в обязанность следить за качеством экспортируемого Россией сырья (льна, древесины) и продукции.

Развитие промышленности и транспорта в России привело к расширению работ по стандартизации. В 1860 году был установлен единый размер железнодорожной колеи (1524 мм) и утверждены габаритные нормы приближения строений и подвижного состава. В 1889 году приняты первые технические условия на проектирование и сооружение железнодорожных дорог, а в 1898 году - единые технические требования к поставке основных материалов и изделий для нужд железнодорожного транспорта. В 1899 году был разработан единый сортамент профилей прокатной стали.

Внедрение национальных стандартов и единых требований к качеству продукции в дореволюционной России затруднялось из-за большого числа иностранных концессий, владельцы которых применяли, как правило, свои стандарты. Такое положение привело, в частности, к распространению трех систем мер (аршинной, дюймовой, метрической), что затрудняло производство продукции и контроль ее качества.

Одним из первых после Октябрьского переворота (1917 г.) был принят Декрет «О введении международной метрической системы мер и весов» (14 сентября 1918 года), имевший важное значение для развития стандартизации.

В 1926 году был утвержден первый общесоюзный стандарт ОСТ «Пшеница. Селекционные сорта зерна. Номенклатура». В том же году приняты стандарты на новый сортамент стального проката, что позволило сократить число типоразмеров профилей в 6 раз, а также стандарты на метрическую и дюймовую резьбу, допуски и посадки, что позволило наладить серийное и массовое производство стандартных общемашиностроительных деталей. Эти стандарты стали основой для овладения методами передовых зарубежных фирм по контролю качества продукции на базе системы допусков и посадок.

Одной из первых форм управления качеством продукции стала проверка изделий методом сортировки и разбраковки на годные и негодные, то есть соответствующие и несоответствующие стандарту.

К 1975 году в СССР действовало уже более 20 тыс. стандартов, охватывающих важнейшие виды промышленной и сельскохозяйственной продукции, более 15 тыс. отраслевых стандартов и свыше 100 тыс. технических условий.

Для планомерного повышения качества выпускаемой продукции были введены аттестация промышленной продукции по высшей, первой и второй категории качества и присвоение Государственного знака качества.

Следует отметить, что наличие множества разработанных стандартов и аттестация промышленной продукции по категориям качества не приводили к желаемому результату, так как все мероприятия проводились без системного подхода и лишь на одной стадии жизненного цикла изделия - стадии производства.

Проследим шаг за шагом последовательность воплощения системного подхода к организации работ по улучшению качества продукции в отечественной практике.

В бывшем СССР началом системного подхода к управлению качеством продукции (УКП) считается разработка и внедрение Системы бездефектного изготовления продукции (CБИП) и сдача ее отделу технического контроля (ОТK) и заказчикам с первого предъявления (Саратовский авиационный завод, 1955 г.). СБИП представляет собой комплекс взаимосвязанных технических, организационных, экономических, воспитательных мероприятий, направленных на создание благоприятных условий для изготовления продукции без дефектов в соответствии с требованиями нормативной документации. В основу ее были положены такие принципы:

- полная ответственность непосредственного исполнителя за качество изготовленной продукции;

- жесткое соблюдение технологической дисциплины;

- полный контроль качества изделий и соответствия их действующей документации к предъявлению службе ОТК;

- сосредоточение технического контроля не только на регистрации брака, а главным образом на мероприятиях, которые исключают появление разных дефектов.

Главной особенностью и новизной СБИП было то, что она позволяла проводить количественную оценку качества работы каждого исполнителя, коллективов и на этой основе проводить моральное и материальное стимулирование.

Эта система при всех ее положительных свойствах имела и недостатки: не позволяла контролировать и управлять уровнем разработок и проектированием изделий, не охватывала другие стадии их жизненного цикла – реализацию и использование и т.п. Однако ее эффективность подталкивала другие предприятия на поиск новых форм и методов УКП.

На передовых предприятиях Львовской области был разработан вариант саратовской системы – Система бездефектной работы (СБР), где основным показателем качества работы являлся коэффициент качества работы – количественное выражение качества работы исполнителей. При этом бездефектная работа принималась за единицу, и все возможные дефекты в работе оценивались сниженным или повышенным коэффициентом за невыполнение или перевыполнение определенного показателя качества.

В отличие от СБИП, эта система учитывала качество работы не только непосредственных исполнителей при изготовлении продукции, но и качество работы всех служб предприятия, для чего каждому отделу, цеху, участку устанавливали свои критерии оценки качества работы, которые учитывали характер деятельности определенного подразделения и исполнителя. Коэффициенты качества работы являлись основными для материального и морального стимулирования исполнителей и отдельных коллективов.

В 1968г. была разработанная и введена на предприятиях Горьковской области система «Качество, надежность, ресурс с первых изделий» (КАНАРСПИ). Она была направлена на то, чтобы в процессе проектирования и технологической подготовки производства проводилась такая обработка изделий, которая позволила бы исключить или свести к минимуму исправление дефектов в серийном производстве и уже с первых образцов выпускать надежные, высококачественные изделия. Система требовала особого внимания к конструкторской и технологической документации, тщательного ведения испытаний новых образцов изделий, усовершенствования конструкции, технологии, установления творческих связей науки с производством, анализа возможностей и особенностей производства и т.п.

Широко известной была Система научной организации работ по увеличению моторесурса (НОРМ), разработанная на Ярославском моторном заводе. Эта система обеспечивала комплексный подход к УКП на стадиях проектирования, изготовления и эксплуатации двигателей. За основу в ней были приняты планирование основных показателей качества продукции и управление этими показателями. Основным плановым показателем был определен моторесурс двигателя, увеличение которого осуществлялось путем повышения надежности деталей и узлов.

Представленные выше системы базировались, в основном, на общих методических принципах, но каждая имела свои особенности, связанные с характером производства, номенклатурой продукции, формами организации производства.

В начале 70-х годов 20-го века львовские предприятия в сотрудничестве с институтами Госстандарта СССР изучили и обобщили опыт, накопленный передовыми предприятиями страны, не зависящий, как оказалось, от их производственной специфики и приемлемый для большинства организаций. Так была разработанная система, какую авторы назвали комплексной системой управления качеством продукции (КС УКП). Она базируется на стандартах предприятия (СТП) и представляет собой совокупность мероприятий, направленных на установление, обеспечение и поддержку необходимого уровня качества продукции при ее разработке, изготовлении и эксплуатации или потреблении, то есть позволяет управлять качеством продукции на всех этапах ее жизненного цикла, чем она принципиально отличается от всех предшествующих систем УКП.

КС УКП стала родоначальником еще двух систем УКП: комплексной системы повышения эффективности производства (КС ПЭП) и комплексной системы управления качеством и экономным использованием ресурсов (КС УКП и ЭИР).

Первая из них была разработана и введена на предприятиях и в сельском хозяйстве Краснодарского края. Цель ее – обеспечение постоянных высоких темпов повышения качества продукции, оптимизация ее уровня и улучшение важнейших технико-экономических показателей работы предприятия.

Вторая из них была разработана на предприятиях Днепропетровской области и предусматривает еще и экономное использование всех видов ресурсов.

Таким образом, на рубеже 1970-1980-х гг. к специалистам пришло понимание универсальности основных принципов управления качеством, при­емлемых для предприятий любой отраслевой принадлежности вне зависимости от того, в какой стране они находятся. Единственным необходимым условием их применения было наличие в стране ры­ночной экономики. В результате Международной организацией по стандартизации было разработано семейство международных стан­дартов на системы качества ISO 9000. Именно сертификация сис­темы качества на соответствие требованиям стандартов ISO 9000 является одним из начальных этапов внедрения методологии TQM в практическую деятельность организации.

Сейчас в Украине приняты стандарты ДСТУ ISO серии 9000 на системы управления качеством, которые гармонизированы с соответствующими международными стандартами.

Система создания новых изделий должна учитывать и вред, который может вызвать новая продукция, как в процессе ее использования (отказы и остановки в работе, аварии, травмы, низкое качество выполнения функций и т.п.), так и изготовления (лишние затраты времени, энергии, материалов, токсичность производства и его отходов и т.п.). В этой связи в Украине и в мире используются стандарты ISO серии 14000, которые регламентируют вопросы управления окружающей природной средой. Необходимые работы по оценке соответствия систем качества нормативным требованиям регламентируются стандартами ISO серии 19000, которые приходят на смену стандартам ISO серии 10000.

Создание качества в нынешних условиях невозможно без учета и регламентации человеческого фактора в производственных процессах. Эта сторона деятельности описывается в стандартах OHSAS серий 18000 безопасных условий труда и профессионального здоровья и SA 8000 социальной ответственности при организации производства продукции.

Номенклатура серий стандартов качества продолжает расширяться. Так, появились стандарты ISO серии 22000, в которых регламентируются требования к продуктам питания, и ISO серии 27000 на системы информационной безопасности. Готовятся к переизданию в 4-й редакции стандарты ISO серии 9000, в которой предположительно будут учтены вопросы управления рисками.

В передовых фирмах промышленно развитых стран различают пять критериев обеспечения высокого качества продукции:

1. Соответствие к требованиям стандартов, показателей уровня качества лучших изделий-аналогов в мире.

2. Соответствие требованиям потребителей.

3. Степень точности выполнения технологических процессов при изготовлении продукции.

4. Соответствие использования продукции ее назначению.

5. Соответствие качества продукции платежеспособности потребителей.

Ни одним из перечисленных критериев не пренебрегают.

В Украине действует Украинская ассоциация качества (УАК), которая является Всеукраинским общественным профессиональным объединением качества. УАК является национальным представителем Украины в Европейской организации качества (European Organization for Quality – EOQ) и национальным партнером Европейского фонда управления качеством (EFQM) от Украины, базовой организацией Международной гильдии профессионалов качества, членом Всемирного совета качества.

Президент УАК Калита Петр Яковлевич – не только известный специалист по качеству, но и талантливый идеолог соответствующей области деятельности. Его стихи являются ярким свидетельством изложенного выше.

Например, циклу Деминга посвящены строки:

В Природе, изначально гармоничной,

Процессы развиваются циклично:

Уходит ночь и день приходит новый,

Восток светлеет - всходит солнце снова,

И каждый год сменяет зиму лето,

И бесконечно повторится это.

…Чтоб бизнес рос, и ты циклично действуй:

ПЛАНИРУЙ

ДЕЛАЙ

ПРОВЕРЯЙ

ВОЗДЕЙСТВУЙ.

Принципы успешного бизнеса по стандартам ISO серии 9000:2000 поэтически отображенные следующим образом:

1. Чтоб удержать на рынке место,

Запомни твердо, как 3авет,

Что ничего ценнее нет,

Чем ПОТРЕБИТЕЛЬ - твой инвестор.

2. Но, если ты еще и шеф

(а, значит, всем и всюду виден),

Примером убеди коллег,

Что ты у них - достойный ЛИДЕР.

3. Твой ПЕРСОНАЛ - твоя основа,

В его поддержке твой успех,

Сумей вовлечь в работу всех

И побеждай на рынках снова.

4. Клубок запутанный - не рай,

Весь бизнес соткан из ПРОЦЕССОВ,

Распутай их и «оседлай»,

И избежишь любых эксцессов.

5. Коллег не дергай и клиентов –

Рывки не стоят ни гроша.

СИСТЕМНО думай и решай,

И одолеешь конкурентов.

6. Еще заметка в твой актив:

В наш век глобальных изменений

He жди хороших перспектив

Без постоянных УЛУЧШЕНИЙ.

7. И, чтобы не жалеть пост-фактум

Об упущениях своих,

У Бога чуда не моли,

А строй решения на ФАКТАХ.

8. С ПОСТАВЩИКАМИ будь, как брат.

Таков последний принцип, вкратце...

Тогда, кто в бедах виноват,

Не доведется разбираться.