ОАО «РЖД»

Петербургский Государственный Университет

Путей Сообщения

Кафедра «Электрическая тяга»

Практическое задание № 1

Расчет поточной линии по ремонту тяговых

Электродвигателей электропоездов

Вариант 17

Выполнил ст. Гр. Эт-113

Егоров В.Ю.

Санкт-Петербург

2006

Цель работы  определение параметров поточной линии, построение план-графика ее работы на месяц, расчет штата работников, производственной и вспомогательной площадей, мощности технологического оборудования.

1. Исходные данные

Годовая программа ремонтов тяговых двигателей:

УРТ110: 1300 шт.;

1ДТ003: 900 шт.

Продолжительность операций по ремонту тэд

Таблица 1

№ п/п	Наименование операции	Продолжительность, мин
		УРТ110	1ДТ003
1	Обдувка и сушка наружной поверхности	30	36
2	Дефектировка двигателя	20	24
3	Разборка двигателя	55	66
4	Продувка и обтирка остова внутри	30	36
5	Демонтаж щеткодержателей с кронштейнами	35	42
6	Дефектировка горловин остова	25	30
7	Сварочные работы по остову	27	30
8	Дефектировка и ремонт магнитной системы	70	84
9	Окраска магнитной системы	35	42
10	Сушка остова	700	720
11	Продувка якоря	35	42
12	Обтирка и дефектировка якоря	25	30
13	Окраска якоря эмалью	15	18
14	Сушка изоляции якоря	700	700
15	Испытания изоляции якоря на пробой	15	18
16	Обточка и шлифовка коллектора	75	90
17	Балансировка якоря	25	30
18	Бандажировка якоря	35	42
19	Продорожка коллектора	40	48
20	Испытания изоляции магнитной системы	20	24
21	Ремонт щеточных узлов	70	84
22	Проверка резьбовых отверстий остова и установка кронштейнов щеткодержателей	35	42
23	Ремонт подшипниковых щитов	45	54
24	Сборка двигателя	75	90
25	Проверка рабочих параметров двигателя	35	42
26	Испытания двигателя	60	72

2. РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ

ПО РЕМОНТУ ТД ЭЛЕКТРОПОЕЗДОВ

Схема расчленения объема ремонта двигателя

Разборка

двигателя

Разборка остова

Ремонт подшипниковых щитов и подшипников

Ремонт якоря

Ремонт

кронштейнов и щеткодержателей

Ремонт механической части остова

Ремонт катушки

Ремонт соединений

Сборка двигателя

Испытание двигателя

Функциональная схема поточной линии по ремонту тяговых двигателей изображена на рис. 2.

На схеме приняты следующие обозначения:

Позиции разборки – I-Y;

Позиции сборки – YI-X.

1 – передаточная тележка;

2 – продувочная машина;

3 – бандажировочный станок;

4 – токарный станок;

5 – накопитель якорей;

6 – рабочие место ремонта щеткодержателей и кронштейнов;

7 – линия ремонта якорей до пропитки;

8 – линия ремонта якорей после пропитки;

9 – рабочие место для ремонта подшипниковых щитов;

10 – линия сборки двигателей;

11 – испытательная установка для проверки изоляции на пробой;

12 – пресс для выпрессовки подшипников;

13 – линия разборки двигателей;

14 – бак пропитки якорей;

15 – бак для пропитки остова;

16 – печи для сушки остовов;

17 – печи для сушки якорей;

18 – испытательная станция.

1. Количество оборудования или число рабочих мест на каждой операции ремонта тяговых двигателей находим по формуле:

(2.1)

где i  номер технологической операции;

j  тип тягового двигателя;

N_j  годовая программа ремонта тягового двигателя j-го типа, шт.;

t_ij  норма времени на выполнение i-й операции по ремонту ТЭД j-го типа;

n  количество типов ТЭД, принимаем n=2;

К_И  коэффициент использования оборудования по времени, К_И=0,85;

К_П  коэффициент, учитывающий перевыполнение норм времени, К_П=1,1;

Р  количество якорей или остовов, которые одновременно обрабатываются на единице оборудования (Р=4 шт. на операциях 10 и 14; Р=1 шт.  на остальных операциях);

60  коэффициент, переводящий минуты в часы;

Т  номинальный годовой фонд времени.

С₁=(301300+36900)/(604247,60,851,11)=0,301

С₂=(201300+24900)/238290,36=0,201

C₃=(551300+66900)/ 238290,36=0,551

C₄=(301300+36900)/ 238290,36=0,301

C₅=(351300+42900)/ 238290,36=0,351

C₆=(251300+30900)/ 238290,36=0,251

C₇=(271300+30900)/ 238290,36=0,261

C₈=(701300+84900)/ 238290,36=0,701

C₉=(351300+42·900)/ 238290,36=0,351

C₁₀=(7001300+720900)/ 238290,36=1,632

C₁₁=(351300+42900)/ 238290,36=0,351

C₁₂=(251300+30900)/ 238290,36=0,251

C₁₃=(151300+18900)/ 238290,36=0,151

C₁₄=(7001300+700900)/ 238290,36=1,622

C₁₅=(151300+18900)/ 238290,36=0,151

C₁₆=(751300+90900)/ 238290,36=0,751

C₁₇=(251300+30900)/ 238290,36=0,251

C₁₈=(351300+42900)/ 238290,36=0,351

C₁₉=(401300+48900)/ 238290,36=0,401

C₂₀=(201300+24900)/ 238290,36=0,201

C₂₁=(701300+84900)/ 238290,36=0,701

C₂₂=(351300+42900)/ 238290,36=0,351

C₂₃=(451300+54900)/ 238290,36=0,451

C₂₄=(751300+90900)/ 238290,36=0,751

C₂₅=(351300+42900)/ 238290,36=0,351

C₂₆=(601300+72900)/ 238290,36=0,601

2. Номинальный годовой фонд времени работы оборудования определяем по формуле:

где Т_В  число воскресных и субботних дней в году;

Т_П  число праздничных дней в году;

S  число рабочих смен; принимается две;

8,2  продолжительность смены, ч.

3. Общий размер производственной площади определяем по формуле:

(2.3)

где f_i  удельная площадь, приходящаяся на единицу оборудования или одно рабочее место,

на i-й операции.

F=16+15+35+16+15+15+6+15+12+240+8+15+12+240+

+6+16+12+12+28+6+2+15+21+35+15=508 м²