Общие логистические принципы применительно к организации производства:

Обеспечение ритмичной согласованной работы всех звеньев производства по единому графику, эффективного использования ресурсов предприятия.
Обеспечение максимальной непрерывности процессов производства: При поточном методе производства важна непрерывность производства, то есть минимальное время межоперационного пролеживания деталей. При непоточном производстве необходимо обеспечение непрерывной загрузки рабочих мест.
обеспечение максимальной надежности плановых расчетов и минимальной трудоемкости плановых расчетов.
отказ от избыточных запасов ТМЦ.
устранение нерациональных внутрипроизводственных перевозок ТМЦ.
оптимизация временных затрат на транспортно-складские операции.

2.Основные системы организации производства.

В мировой практике сформировались 2 крупные логистические системы организации производства толкающая и тянущая. Они условно считаются новыми, отличными от традиционной.

Традиционная система управления

При планировании производства и поставки материалов общий спрос на готовые продукты рассматривается как совокупность отдельных составляющих спроса большого числа потребителей. Спросы отдельных потребителей не связаны между собой, они независимы.

Но во многих случаях имеет место зависимый спрос. Например, при использовании в производстве разных комплектующих. Спрос на каждый компонент связан с другими спросами на комплектующие, поскольку в свою очередь от них зависит план производства конечного продукта.

В традиционной системе управления план производства и поставок составляется исходя из информации за прошлые периоды, изучается прошлый спрос, чтобы спрогнозировать будущий. Затем удостоверяются, что у предприятия достаточно резервов для удовлетворения планируемого спроса. Количество материальных запасов не связывается с производственным планом, поэтому запасы обычно делают «про запас» на случай возникновения спонтанного скачка спроса. Завышенные материальные запасы требуют повышенных затрат на их содержание и управление.

3. «Толкающая» система (мрп).

Производство организовано так, что каждый производственный участок, выполнив собственную производственную программу, по команде из центральной системы управления производством «проталкивает» часть своей продукции на следующий производственный участок.

Команда поступает независимо от того, есть ли на последующем участке в этом потребность.

Детали и полуфабрикаты подаются с предыдущей технологической операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким графиком.

Они не заказываются нашим участком у предыдущего.

Планы производства продукции формируются в соответствии с прогнозами рыночной конъюнктуры.

Основные элементы МРП:

Стратегия предприятия: ограничение выпуска только основными видами продукции, вывод за пределы предприятия второстепенных видов деятельности.
Гибкое производство: небольшой станочный парк, продукция выпускается малыми партиями. Переналадка станков на выпуск новой продукции занимает мало времени. Переналадка осуществляется самими рабочими, имеющими квалификацию широкого профиля.
Групповой характер труда: распределение производственного персонала на группы, которые участвуют в оперативном планировании.
Постоянное совершенствование производственного процесса: текущее техническое обслуживание производственного процесса осуществляется членами группы, планово-предупредительный ремонт выполняется внешним персоналом, эффективная система поощрений индивидуальных усилий, постоянная информация о состоянии производства.
Материальное обеспечение: наличие в производстве минимального запаса, сокращение доли компонентов собственного производства путем привлечения предприятий-субпоставщиков.
Контроль качества: гарантия качества продукции и производственного процесса обеспечивается на уровне рабочей группы. Высокий уровень квалификации персонала и высокая индивидуальная ответственность за качество.

Толкающие системы позволяют согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

Наиболее распространенная система – МРП (планирование материальных поставок).

Она заключается в создании планов действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев предприятия на перспективу с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

Потребность в сырье, материалах, размер текущих запасов и готовой продукции централизованно прогнозируется.

Потребность в продукции рассчитывается совместно с прогнозированием сбыта, контролем за состоянием запасов и др.

Прогнозирование материального снабжения и сбыта занимается разработкой прогноза потребности в сырье и материалах отдельно по приоритетным и неприоритетным заказам, анализируются возможные сроки выполнения заказов и уровней страховых запасов производства с учетом затрат на формирование и хранение запасов, выбираются индивидуальные стратегии пополнения и контроля уровня запасов по каждой позиции, контролируется скорость оборачиваемости запасов, проводится АВС-анализ, рассчитываются точки заказа.

Все расчеты ведутся в режиме реального времени с ежедневным обновлением баз данных.

Система МРП работает в пределах предприятия-производителя на основании имеющихся данных о потребительском спросе.

Разработана система ДРП, распространяющая концепцию МРП на каналы товародвижения готовой продукции.

Система ДРП изучает и прогнозирует потребительский спрос с учетом его неопределенности, т.к. он неподконтролен предприятию-производителю.

Такая неопределенность проявляется в дополнительных требованиях к управлению запасами в логистических каналах.

Система МРП планирует запасы на уровне производителя, система ДРП также и запасы на складах оптовых посредников с помощью графика координации всего процесса поставок материалов и продукции в дистрибутивных каналах.

В складской логистике тянущая система означает, что решение о пополнении запасов на периферийных складах принимается централизованно.

В сбытовой логистике стратегия направлена на опережающее по отношению к спросу формирование товарных запасов в оптовых и розничных торговых предприятиях.

При применении системы МРП запасы намного меньше, чем при традиционной системе, сокращаются отвлекаемые оборотные средства, используемые складские площади, производительность труда и оборудования, качество обслуживания потребителей.

Но система МРП имеет ограничение: она эффективна до тех пор, пока централизованная система управления в состоянии своевременно контролировать и реагировать на текущие изменения в движении материалопотоков. В какой-то момент объем поступающей информации превысит возможности системы и произойдет сбой.

Ошибки в планировании запасов могут быть восполнены за счет страховых запасов, но система МРП как раз направлена на их всемерное сокращение, а следовательно, отсутствует резерв для исправления ошибок.

Основная стратегия МРП – максимальное снижение затрат.