2 Анализ технологических решении по получению жевательных

конфет

Технологический процесс изготовления жевательных конфет у разных производителей имеет свои отличительные особенности, но обязательно предусматривает следующие стадии: подготовку сырья к производству, приготовле­ние рецептурной смеси, уваривание сиропа, охлаждение массы, её обработку, формование, завертку и упаковку. Качество готовых изделий зависит от свойств основного сырья, точного соблюдения рецептуры и правильности ве­дения технологического процесса.

Наиболее важными стадиями технологического процесса, формирующими и определяющими качество жевательных конфет, являются приготовление сиропа и уваривание его до массы, при этом происходят физико-химические изменения, связанные с гидролизом сахарозы, разложением моносахаридов, ангидридов на промежуточные продукты последовательной реакции с разной скоростью. Все эти процессы предопределяются углеводным и минеральным составом исходного сырья, содержанием воды, зависят от температуры, продолжительности нагревания и рН среды .

Приготовление сиропа и массы может осуществляться периодическим и непрерывным способами при различных технологических режимах .

К аппаратам периодического действия, используемым для приготовления масс жевательных кондитерских изделий, относят сферические и универсальные вакуум-аппараты, оснащенные рамными мешалками. К аппаратам непрерывного действия относят змеевиковые вакуум-аппараты, теплообменные аппараты пластинчатого и пленочного типов

Независимо от способа приготовления, карамельный сироп должен быть прозрачным, стабильным по влажности (не выше 16 %) и массовой доле редуцирующих веществ (не выше 14 %), не содержать взвешенных частиц и кристаллов сахара, которые впоследствии при уваривании массы могут стать центрами кристаллизации .

При использовании аппаратов периодического действия, массу готовят путем уваривания сахаро-паточного сиропа, причем с добавлением в варочный котел гидроколлоидов, жирового компонента и эмульгаторов .

Преимуществом вакуум-аппаратов периодического действия являются специфические параметры уваривания, при которых температура не поднимается выше 92-94°С, что позволяет гидроколлоидам, сохранять свою способность к образованию требуемой текстуры. Желательно вводить гидроколлоиды за 5-10 минут до окончания варки, при общей продолжительности процесса 30 – 40 мин. Таким образом, масса уваривается до содержания сухих веществ 92-96 %. Известен также способ приготовления массы путем введения гидроколлоидов после уваривания массы, при этом необходимо делать поправку на температуру и уваривать массу чуть сильнее. При использовании змеевиковых вакуум-аппаратов непрерывного действия, массу получают путем уваривания сахаро-паточного сиропа. Температура уваривания в аппаратах такого типа достаточно высока (120-125°С), что не позволяет вводить термолабильные гидроколлоиды в сахаро-паточный сироп. Время уваривания, по сравнению с аппаратами периодического действия, сокращается до 2-5 мин.

В настоящее время технология значительно продвинулась вперед в своем развитии в направлении более эффективной, надежной и энергосберегающей работы по принципу теплообмена, тем самым, открывая дорогу проникновению и широкому применению пленочных и пластинчатых теплообменников в кондитерской отрасли.

Благодаря их высокой эффективности, теплообменники рассчитаны на варку сиропа с максимальной разницей температуры в 5 °С между входящим паром и окончательной температурой варки продукта. Таким образом, устраняется риск пригорания сахарного сиропа в случае перепада напряжения или не­ожиданной остановки загружающего насоса. Кроме этого, так как скорость прохождения сиропа через аппарат очень высокая, продукт уваривается корот­кое время (10-15 сек), что позволяет избежать какой-либо инверсии сахарозы в конечном продукте . В связи с коротким периодом варки допускается все основные рецептур­ные компоненты вводить на стадии приготовления рецептурной смеси

Анализ зарубежного опыта производства жевательных конфет показывает, что в технологии превалируют два основных направления механической обработки:

- получение масс путем перетягивания;

- получение масс путем взбивания (периодически и непрерывно).

Компаниями Klockner Hansel Processing GmbH и Tanis Food Tec b.v. раз­работаны аппараты Siedomat/Turbomix), позволяющие взбивать массу перио­дическим способом (приложение А рис.А.1- А.З). Для решения задач, связанных со сложностью получения жевательных масс, компаниями: Klockner Hansel Processing GmbH, Chocotech GmbH,

Chocolate & Candy Div., Hosokawa Ter Braak BV, Hansa Industrie Mixer GmbH &

Co.KG, Haas-Mondomix B.V., Tanis Food Tec b.v., Vomatec b.v., был предложен вариант производства жевательных конфет с использованием передовой техно­логии непрерывного взбивания массы в роторном миксере (Turbomat, Rotoinix, Compact Mix Food).

В процессе взбивания в массу добавляются основные рецептурные компоненты (гидроколлоиды, пенообразователи, жировой компонент и эмульгаторы, вкусо-ароматические вещества) и воздух для достижения нужной плотности .

Компаниями Ruffinatti (Италия), Camgill (Испания) предложена схема получения жевательной конфеты путем перетягивания массы на тянульной машине .

Для получения жевательных конфет, предварительно охлажденную массу обрабатывают на специальных тянульных машинах. При этом масса много­кратно вытягивается и складывается. После такой обработки она приобретает шелковистый блеск, что является следствием проникновения в массу воздуха. Воздух заполняет образующиеся при вытягивании и складывании массы мель­чайшие капилляры, стенками которых являются тонкие слои массы. При этом масса теряет прозрачность, а плотность ее значительно уменьшается. Одновременно в массе равномерно распределяются введенные добавки (краска, ароматизатор, кислота) и возвратные отходы. Перетягивание проводят в течение 3-15 мин, в зависимости от требуемой плотности .

Масса, взбитая или вытянутая до плотности 0,9-1,5 г/м³, подается на охлаждение.

В качестве охлаждающих систем могут использоваться охлаждающие барабаны, темперирующие ленты, транспортеры и др. Альтернативой механизированным системам охлаждения могут быть охлаждающие столы.

Температура массы и время охлаждения зависят от технологического процесса. Температура массы после охлаждения 45-55 °С. Охлажденная масса подается на формовку и завертку.

Полученная таким способом готовая продукция, представляющая собой завернутую конфету различной формы в парафинированный этикет, также может дополнительно упаковываться в групповую упаковку.