2.5 Збирання деталей під зварювання.

До збирання під ручне та газове зварювання пред'являються більш жорсткі вимоги. Це пов'язано з утворенням великої ванни рідкого металу та отриманням значного провару, що при неякісному збиранні може привести до крізного прожогу або не провару. Крім того, унаслідок однакової швидкості зварювання на всьому протязі шва в місцях з великим зазором, шви бувають ослабленими, а в місцях з невеликим зазором можлива надмірна опуклість шва. Тому при збиранні слід надавати велику увагу зазору. Існують наступні коливання, що допускаються в зазорі при товщині металу 20 мм: без оброблення кромок – 2-4 мм; з обробленням кромок – 1-3 мм. Підвищення рівня кромок однієї над іншою при стикових швах не повинне перевищувати 2-3 мм. Допустимі зазори при зварюванні таврових з’єднань не повинні перевищувати 1,5-2 мм

Після збудження дуги зварник відразу починає переміщати електрод або полум’я з присаджувальним дротом уздовж шва із швидкістю зварювання.

На початку процесу зварювання, коли метал ще недостатньо прогрітий, можливо утворення не провару в шві. В кінці шва в не заплавленому кратері можуть утворитися пори і усадкові тріщини. Тому зварювання слід починати з приварки фланцю поз.3 до стінки поз.4, потім стакану поз.6 й фланців поз.9; 10. Зібрані під зварювання деталі закріплюються прихватками.

Зварювальні прихватки це - короткі шви, з поперечним перетином до 1/3 поперечного перетину повного шва. Довжина прихваток від 10 до 100 мм, залежно від довжини шва, товщини металу, відстані між прихватками. Довжина прихваток при збиранні основи з стойкою, ребрами складає 10мм. Прихватки не допускають переміщення деталі уздовж виробу.

Прихватки виконуються тими ж електродами, що й виконується зварювання конструкції .

Довжина прихватки від 20-100мм залежно від товщини металу і довжини шва.

Оскільки S =25мм, шви кутові, то прихватки на деталях здійснюємо: в 2-х місцях при збиранні стакану поз.6 з фланцем поз.3; по 2 прихватки при збиранні фланців поз.9; 10 з фланцем поз.3 та стаканом поз.6; 4 прихватки, по діагоналі при збиранні фланця поз.3 з стінкою поз.4

Довжина прихваток складає 10 - 20мм. Прихватки не дозволяють переміщатися деталям відносно стінки.

Процес збирання складає близько 30% від загальної трудомісткості виготовлення виробу. Збирання може виконуватися 3 способами:

- повне збирання виробу з усіх, що входять в нього деталей з подальшим зварюванням;

- почергове збирання до вже звареної частини виробу;

- попереднє збирання вузлів, з яких складається виріб, з подальшим збиранням й заварюванням виробу із зібраних вузлів і деталей.

Для збирання корпусу застосовуємо другий спосіб – почергове збирання до вже зібраної частини виробу.

Послідовність операцій збирання деталей 2 етапу, згідно теми письмової роботи.

1 операція. На зварювальний стіл укладають конструкцію зібрану на першому та другому етапі.

Згідно креслень встановлюють фланець поз.3 на стінку поз.4, затягують гвинтовими струбцинами й перевіряють точність розмірів на зміщення деталей. Після чого виконуються прихватки в 4 місцях по діагоналі, потім обварюються по замкнутому контуру, кутовими швами з поворотом виробу у зручному для зварника положенні.

Після обварювання шви зачищають металевою щіткою.

2 операція. Конструкцію встановлюють згідно креслень, виставляють стакан поз.6 згідно креслень, затискають гвинтовими струбцинами, щоб не допустити зміщення стакану відносно фланця й стінки. Шаблонами перевіряють розміри згідно креслень на зміщення й виконують прихватки в 3 місцях (2 на фланці, по обидві сторони й 1 – по середині, на стінці корпусу) з послідовним обварюванням. Обварювання виконується кутовими швами з обох сторін.

Після обварювання шви зачищають металевою щіткою.

3 операція. До вже зібраної конструкції почергово, згідно креслень приєднують фланці поз.9 та поз.10, фіксують гвинтовою струбциною й виконують по 2 прихватки на кожному фланці.

Зібрані вузли обварюються стиковими швами на стакані поз.6 й на фланці поз.3. Після обварювання всі шви зачистити шлакоотбійником й металевою щіткою, обробити напливи й нерівності з плавним переходом до основного металу шліфувальним кругом.

Допускається зміщення зварюваних кромок не більше:

0,5 мм – для деталей товщиною до 4мм;

1,0 мм – для деталей товщиною 4 – 10 мм;

0,1S, але не більше 3мм – для деталей товщиною 10 – 100мм;

0,01S + 2 мм, але не більше 4мм – для деталей товщиною понад 100мм.

При виготовленні зварного корпусу допускається зміщення кромок не більше 1,0 мм.

Висновок. При виготовленні зварного корпусу застосовуємо 2 спосіб – це почергове приєднання деталей до вже звареної частини виробу. Цей спосіб найзручніший при виготовлені корпусу. Для попередження зміщення деталей відносно друг друга при збиранні застосовуються складальні – зварювальні пристосування у вигляді гвинтових струбцин. Допустима величина зміщення кромок – 1,0 мм.

Зібраний вузол зварного корпусу зображений на мал. 16.