
- •1. Методы диагностирования: по эталонным константам и зависимостям, по косвенным признакам.
- •2. Диагностирование унифицированных узлов агрегатных станков.
- •3. Диагностирование автоматических линий. Циклограмма ал, деление цикла на такты.
- •4. Диагностирование станков с чпу. Структура системы диагностирования, подсистемы и их назначение. Структурная схема подсистемы оперативного циклового диагностирования.
- •5. Состав измерительно-вычислительного комплекса (ивк) для безразборного контроля технического состояния машин и механизмов. Структурная схема аппаратных средств.
- •6. Обработка входных сигналов методом весового суммирования. Структурная схема получения сигнала.
- •7. К какому процессу по скорости протекания и к чему приводят тепловые деформации станка (примеры). Основные источники тепловыделения в станках.
- •8. Какому закону, в основном, подчиняются тепловые деформации и как они проявляются во времени. Способы снижения влияния тепловых деформаций на точность обработки.
- •9. Шпиндельные узлы, как источники повышенного тепловыделения. От чего зависит интенсивность тепловыделения.
- •10. Контроль нагрева шпиндельного узла с использованием измерительного комплекта «Сигнал-1». Схема установки датчиков температуры.
- •11. Объекты испытаний – основное и дополнительное оборудование.
- •12. Шумовые характеристики: звуковое давление излучения, уровень звукового давления (усредненный, пиковый, единичный).
- •13. Измерительное оборудование, калибровка, неблагоприятные условия окружающей среды. Методика измерения шумовых характеристик.
- •15. Упругие погрешности – вследствие чего возникают и на что влияют. Жесткость станка – определение, суммарное значение жесткости станка (формула), график на примере координатно-расточного станка.
- •16. Температурные погрешности – вследствие чего возникают и на что влияют. Температурные смещения в станках при различных режимах работы (график).
- •17. Динамические погрешности – вследствие чего возникают и на что влияют. Виброустойчивость – определение и методы ее исследования.
- •18. Погрешности инструмента – с чем связаны и к чему приводят. Характер размерного износа на примере круглошлифовального станка (график).
- •19. Пути повышения точности станков.
- •20. Преобразователи – назначение, основные характеристики, принцип работы.
- •21. Проволочные тензопреобразователи – конструкция, принцип работы, характеристики и применение.
- •22. Полупроводниковые и индуктивные преобразователи – принцип работы, характеристики и применение.
- •23. Пьезоэлектрические, термоэлектрические и индукционные преобразователи – принцип работы, характеристики и применение.
- •1. Методы диагностирования: по эталонным константам и зависимостям, по косвенным признакам.
- •2. Диагностирование унифицированных узлов агрегатных станков.
- •3. Диагностирование автоматических линий. Циклограмма ал, деление цикла на такты.
5. Состав измерительно-вычислительного комплекса (ивк) для безразборного контроля технического состояния машин и механизмов. Структурная схема аппаратных средств.
В обшей сложности ИВК и стенд для исследовании должны содержать следующие составные части; ИВК; объект исследований; импульсные преобразователи угла поворота входных и выходных звеньев; приводной двигатель с системой регулирования частоты вращения; нагружающее устройство с системой регулирования нагрузки; установленные на корпусе контролируемого механизма вибропреобразователи, подключенные к входам усилителей заряда (иных согласующих устройств). Комплекс может использоваться и при исследовании натурных объектов различной степени сложности.
Базовый модуль содержит в себе источник сетевого питания и системную плату. В посадочные разъемы системного модуля устанавливаются функциональные модули. Их тип и количество определяются спецификой решаемых пользователем с помощью комплекса задач. Возможно три типа функциональных модулей: модуль ввода, предварительного преобразования и обработки сигналов от импульсных датчиков, от аналоговых датчиков, от кодовых датчиков.
Модуль ввода и предварительного преобразования и обработки сигналов от импульсных датчиков служит для получения по сигналам с выходов импульсных преобразователей угловых перемещений сигнала о кинематической погрешности исследуемого зубчатого механизма, а также его предварительной обработки - выделения составляющих его периодической компоненты. Этот модуль также используется для формирования системы отсчета для синхронных процедур обработки, реализуемых измерительно-вычислительным комплексом.
Модуль ввода и предварительного преобразования сигналов от аналоговых датчиков служит для ввода и предварительного преобразования в цифровую форму сигналов от датчиков, предоставляющих информацию о процессах, сопровождающих работу зубчатого механизма в аналоговом виде. Таким датчиками могут являться датчики виброускорений, виброскорости и виброперемещений.
Модуль ввода и предварительного преобразования сигналов от кодовых датчиков служит для восприятия и предварительного преобразования информации от датчиков, представляющих информацию о физических процессах, сопровождающих работу зубчатого механизма, в виде цифрового кода.
Особенностью базового системного модуля является возможность практически неограниченно наращивать измерительно-вычислительный комплекс. При этом ИВК представляет собой локальную вычислительную сеть, базовые системные модули которой являются проблемно ориентированными локальными измерительно-вычислительными системами - клиентами сети, а базовая ПЭВМ играет роль файл-сервера, посредством которого осуществляется управление локальными измерительно-вычислительными системами, сбор информации, ее накопление, вторичная обработка и отображение. При этом реально обеспечивается многозадачный режим, а также не происходит потери измерительной информации на тех промежутках времени, когда в процессе исследований пользователь осуществляет вторичную обработку ранее полученной информации.
Структурная схема аппаратных средств ИВК
Dx, Dy, Dz – вибропреобразователи; Ax, Ay, Az – датчики аналоговых сигналов; D1, D2 – импульсные датчики угла поворота; СУ - согласующие устройства; ТД – таходатчики; АЦП – аналогово-цифровой преобразователь; ЦФ- цифровой преобразователь; СОС – синтезатор опорных сигналов; УП СКП – устройство получения сигнала кинематической погрешности; УЦОСКП – устройство цифровой обработки сигнала кинематической погрешности; ББП КОВС – блок буферной памяти вибрационных сигналов; ББП КОКП – -//- кинематической погрешности.