1.3 Обоснование пункта (места) строительства предприятия

В данном проекте предусматривается то, что район строительства домостроительного комбината привязан к месторождению и производству основных строительных материалов: песка, щебня и цемента.

Для строительства домостроительного комбината выбран город Павловск Воронежской области. Город является административным центром Павловского муниципального района Воронежской области.

     Основным градообразующим звеном на сегодняшний день является предприятие ОАО «Павловскгранит» по добыче и переработке нерудных материалов — гранитного щебня, широко используемого в гражданском строительстве домов, автомобильных и железнодорожных магистралей.

Территория городского поселения город Павловск насчитывает 0.822 тысяч гектар, при постоянной численности населения 25.8 тыс. человек. Общая площадь территории города согласно Проекту городской черты, выполненному в 2003 г. составляет 1175 га. На сегодня селитебные территории Павловска образуют 3 крупных массива:

    - историческая часть (центр) города — преимущественно застроена мелкими кварталами одноэтажных, частично двухэтажных жилых домов из различных материалов, имеет регулярную планировочную структуру с прямоугольной сеткой улиц подчинённую направлению реки Дон;

    - в восточной части города — микрорайоны многоэтажного строительства (4-5-9 этажей), а на периферии массива — некоторое количество кварталов одноэтажной усадебной застройки;

    - в юго-восточной части города, за автомагистралью Москва-Ростов-на-Дону — новые кварталы малоэтажной усадебной застройки.

    Промышленные предприятия города в основном расположены в промышленно-коммунальной зоне в восточной части города за автомагистралью Москва-Ростов-на-Дону. В жилой зоне остаются лишь промышленно-коммунальные предприятия, размещенные с соблюдением санитарной зоны до жилой застройки.

Особое внимание в последние годы город уделяет строительству инженерных сетей и сооружений, реконструкции изношенных, обустройству жилых домов в старой части города инженерными коммуникациями, капитальному ремонту ветхих жилых домов [5].

2. Технологические решения

   1. Выбор и обоснование способа и технологии производства продукции

      1. Выбор способа организации производства

Основные операции при изготовлении сборного железобетона - приготовление бетонной смеси, армирование, формование и твердение изделий. Выполнение этих процессов можно осуществлять: стендовой, агрегатно-поточной, кассетной и конвейерно-поточной способами организации производства.

На проектируемом домостроительном комбинате используются все три способа организации производства. Для санитарно-технических кабин, шахт лифтов, вентиляционных колодцев используется стендовый способ. Весь процесс производства осуществляется в неподвижных формах или на специальных стендах; изделия в процессе обработки остаются неподвижными, а рабочее и технологическое оборудование перемещается от одной формы к другой; за каждым стендом или формой закрепляется одно или несколько технологически однородных изделий. Сборка изделий осуществляется непосредственно в пролете на специализированном посту. В пролетах размещается отделочно-вывозной конвейер, на котором возможна отделка и комплектация изделий до полной заводской готовности. Термообработка всех изделий осуществляется непосредственно в стендах, имеющих автономную систему теплоснабжения для регулирования режима термообработки. Продолжительность термообработки 12 часов при температуре 70°С; теплоноситель — пар.

Для лестничных маршей и площадок используют агрегатно поточный способ производства. При агрегатно-поточном способе производства изделия формуются на специально оборудованных установках – агрегатах, состоящих из формовочной машины (виброплощадка), бетоноукладчика, формоукладчика. Затем отформованные изделия мостовым краном перемещают в камеры твердения для тепловой обработки бетона. Заключительной стадией производства является выдача изделий из камеры и их распалубка на специальном посту. Производительность определяется продолжительностью цикла формования изделий. Агрегатно-поточный способ соответствует больше всего условиям мелкосерийного производства на заводах средней и небольшой мощности.

Для наружных трехслойных стеновых панелей глухих и с оконными проемами используют конвейерно-поточный способ организации производства. Поточно-конвейерный способ производства состоит в том, что все выполняемые операции по изготовлению изделия: очистка и смазка форм, укладка арматуры - и бетонной смеси, твердение и распалубка, выполняются на специальных постах, образующих поточную технологическую линию. При этом форма с изделием последовательно перемещается (с помощью конвейера) от поста к посту с различными интервалами времени, в зависимости от продолжительности той или иной операции на данном посту.

Основное преимущество поточно-конвейерного способа производства- в универсальности основного технологического оборудования, что позволяет при незначительной затрате средств и времени, связанных с изготовлением лишь новых форм, переходить на выпуск нового вида изделий. В конвейерном производстве панелей поставленный на поток процесс автоматизирован и механизирован максимально.

Технологические операции и вся линия производства изделия заключается в следующем.

Изготовляемые стеновые панели размещены на специальном поддоне, от одного поста к следующему перемещается с одним и тем же интервалом времени.

Интервал времени определяется как затрачиваемый на проведение самой длительной технологической операции во всей линии. Вся линия при этом являет собой пульсирующий замкнутый конвейер. Временной интервал между перемещениями вагонетки от поста к посту обычно составляет около 15 минут. Перемещение поддона осуществляется с помощью толкателя. Машины, обрабатывающие эти изделия, и оборудование остаются на своих местах, а формы-вагонетки проходят сначала подготовительные посты, где их очищают и смазывают. Затем они поступают на основные посты.

Процесс формования состоит из следующих технологических и транспортных операций: подготовки форм (очистки, смазки (обратная эмульсионная смазка) и сборки); укладки арматуры и закладных частей или натяжения арматуры; укладки и распределения бетонной смеси в форме и ее уплотнения; обработки лицевой поверхности отформованных изделий (заравнивания, заглаживания и др.); освобождения бортовой оснастки форм; освобождения поддонов или форм от изделий и возвращения их к началу потока.

На поддон очищенной и смазанной формы укладывают арматурную сетку и каркасы ребер и закрепляют в проектном положении закладные элементы и монтажные петли. Подготовленную форму устанавливают и закрепляют на виброплощадке. Под арматурную сетку укладывают подкладки для создания защитного слоя бетона, после чего форму заполняют бетонной смесью в количестве, необходимом для образования наружного слоя панели.

Затем в форму устанавливают вкладыш, образующий опалубку ребер панели, включают виброплощадку и бетонную смесь уплотняют. Бетоноукладчик заполняет смесью ребра панели и вновь производится ее вибрирование. Поверхность ребер заглаживается. Бетоны укладываются с помощью бетоноукладчиков с ленточными питателями. Производительность такого типа бетоноукладчиков 20- 50 м3/ч. Скорость передвижения 4-10 м/мин. Мощность двигателя 6-10 кет.

Бетоноукладчик с ленточным питателем состоит из самоходной рамы, привода рамы, ленточного питателя, привода питателя, заслонки для регулирования размера выходной щели копильника, ручного механизма управления заслонкой, бункера, узла подвески кабеля, гидропривода и пульта управления. Два колеса самоходной рамы выполнены приводными. Привод передвижения рамы состоит из трехскоростного электродвигателя, редуктора, вала и двух цепных передач. Ленточный питатель состоит из приводного и натяжного барабанов, бесконечной прорезиненной ленты и опорного листа. Заслонка выполнена в виде секторного щита, перекрывающего выходное отверстие копильника. Механизм управления заслонкой состоит из червячной передачи, карданного вала, шестерен и рейки.

Уплотнение бетона способом вибрирования осуществляется с помощью поверхностных и глубинных вибраторов и виброплощадок, представляющих собой горизонтальные платформы на упругих прокладках, приводимые в колебательное движение вибромеханизмами. Форма с помещенным в ней изготовляемым изделием устанавливается на горизонтальной площадке такого вибратора и подвергается вместе с изделием действию вибраций.

Уложенный и уплотненный бетон, двигаясь с формующей лентой, проходит под реброобразователем, собирающим над ребрами формуемой панели бетон в количестве, необходимом для уплотнения при прокатке, и далее попадает под калибрующее устройство, где он окончательно укатывается. Калибрующее устройство состоит из барабана и ряда валков, охваченных бесконечной непрерывной лентой. Затем форму заполняют до верха бортов теплоизоляционными материалами, на его поверхность наносят слой штукатурки и затирают ее.

Отформованная панель подается под герметизирующую ленту в зону термической обработки, где после двухчасового пребывания при температуре 100 °С плиты получают прочность около 200 кГ/см². Пропаривание трехслойных наружных стеновых панелей осуществляют путем пуска пара в термоотсеки поддонов. Каждое изделие снизу подогревают регистром термоподдона, сверху - регистром термоподдона вышележащей формы. После тепловлажностной обработки и распалубки стеновую панель передают на пост обнажения фактуры. После этого готовое изделие подается на двухокороетной обгонный рольганг и затем поступает на стенд для контроля качества и сборки панелей.

Вес формуемых изделий по поточно-конвейерной технологии ограничивается грузоподъемностью кранов и формующих виброуплотнителей, а также мощностью тяговых органов конвейеров [6].