Глава II Этапы процесса производства хлебобулочных изделий

Процесс производства хлебобулочных изделий слагается из следу- ющих шести этапов: 1) прием и хранение сырья; 2) подготовка сырья к пуску в производство; 3) приготовление теста; 4) разделка теста; 5) выпечка и 6) хранение выпеченных изделий и отправка их в торго- вую сеть.

Каждый из этих этапов в свою очередь складывается из отдельных, по- следовательно выполняемых производстве!шых операций и процессов.

В качестве примера очень сжато охарактеризуем эти операции и процессы на отдельных этапах производства батонов из пшеничной муки I сорта, в рецептуру которых помимо муки входит вода, прессо- ванные дрожжи и соль. Для упрощения примем, что тесто готовится по- рционно в отдельных дежах однофазным (безо парным)^I способом. Ва- рианты непрерывно-поточного приготовления теста приводятся в гла- вах V и VI.

ПРИЕМ И ХРАНЕНИЕ СЫРЬЯ

Данный этап охватывает прием, перемещение в складские помеще- ния и емкости и последующее хранение всех видов основного и допол- нительного сырья, поступающего на хлебопекарное предприятие. К основному сырью относят муку, зерновые продукты, воду, дрожжи или химические разрыхлители и соль, а к дополнительному — сахар, жировые продукты, яйца и другие виды сырья, предусмотренные ре- цептурой вырабатываемых хлебопекарных изделий.

От каждой партии принимаемого сырья, в первую очередь муки и дрожжей, сотрудник лаборатории предприятия отбирает пробы для анализа, проверки соответствия нормативам качества и установления хлебопекарных свойств.

ПОДГОТОВКА СЫРЬЯ К ПУСКУ В ПРОИЗВОДСТВО

На основании данных анализа отдельных партий муки, имеющих- ся на хлебозаводе, сотрудники лаборатории устанавливают целесооб- разную с точки зрения хлебопекарных свойств смесь отдельных партий муки с указанием количественных их соотношений. Смешивание муки отдельных партий в заданных соотношениях осуществляется в соответ- ствующих установках — мукосмесителях, из которых смесь направля- ется на контрольный просеиватель и магнитную очистку. Затем смесь поступает в расходный силос, из которого по мере необходимости будет подаваться на приготовление теста.

Вода хранится в емкостях — баках холодной и горячей воды, из ко- торых затем направляется на дозаторы воды в соотношениях, обеспечи- вающих температуру воды, нужную для приготовления теста.

Соль — предварительно растворяется в воде, раствор фильтруется; раствор заданной концентрации направляется на приготовление теста.

Прессованные дрожжи — предварительно измельчаются и в мешал- ке превращаются в суспензию их в воде. В виде такой суспензии дрож- жи используются при приготовлении теста.

ПРИГОТОВЛЕНИЕ ТЕСТА

При безопарном способе приготовление пшеничного теста состоит из следующих операций и процессов.

Дозирование сырья. Соответствующими дозирующими устройст- вами отмериваются и направляются в дежу, установленную на плат- форме тестомесильной машины, необходимые количества муки, воды заданной температуры, дрожжевой суспензии и растворов соли и саха- ра.

Замес теста. После заполнения дежи мукой, водой, раствором соли и разведенными в воде дрожжами включают тестомесильную машину и производят замес теста.

Брожение и обминка теста. В замешенном тесте происходит про- цесс спиртового брожения, вызываемый дрожжами. Диоксид углеро- да — углекислый газ, выделяющийся при брожении наряду с этиловым спиртом, разрыхляет тесто, в результате чего его объем увеличивается.

Для улучшения реологических свойств тесто во время брожения подвергают одной или нескольким обминкам. Для этого в течение 1 -3 мин повторно перемешивают тесто. Эта операция и называется об- минкой теста.

Во время обминки из теста механически удаляется основная часть углекислого газа, в результате чего объем теста уменьшается, прибли- жаясь к первоначальному объему (сразу после замеса). Одновременно в результате обминки под влиянием механического воздействия рабоче- го органа тестомесильной машины улучшаются реологические свойст- ва теста.

После обминки дежу вновь откатывают для дальнейшего броже- ния теста. Общая продолжительность брожения безопарного теста в за- висимости от количества в нем дрожжей может колебаться в пределах 2-4 ч.

Дежу с готовым выбродившим тестом дежеопрокидывателем пово- рачивают в положение, при котором тесто выгружается в бункер-тесто- спуск, расположенный над тестоделительной машиной. Освободившу- юся и зачищенную от остатков теста дежу откатывают к тестомесиль- ной машине для замеса новой порции теста.

РАЗДЕЛКА ТЕСТА

Под общим названием «разделка теста» принято объединять опе- рации деления теста на куски требуемой массы, придания этим кускам формы, обусловленной видом выпекаемого изделия, и расстойки сфор- мованных кусков (тестовых заготовок).

Деление теста на куски осуществляется на тестоделительной ма- шине. Куски теста с делительной машины поступают в тестоокругли- тель. Округленные куски теста помещаются для промежуточной рас- стойки в гнезда люлек конвейерного агрегата первой расстойки. Вовре- мя промежуточной расстойки (3-7 мин) куски теста находятся в состоянии покоя. Из агрегата первой расстойки куски теста поступают для окончательного формования (в нашем примере — для придания ку- скам теста батонообразной формы) в закаточную машину. Из закаточ- ной машины сформованные тестовые заготовки для окончательной расстойки передаются в соответствующий конвейерный люлечный аг- регат или на вагонетках с соответствующими устройствами вкатывают- ся в камеры для расстойки.

Целью окончательной расстойки является разрыхление тестовых заготовок в результате происходящего в них брожения. Поэтому в агре- гатах или камерах для расстойки необходимо поддерживать оптималь- ную для этого температуру и влажность воздуха (t = 35 °С и Ф = 80-»85%). Длительность окончательной расстойки зависит и от свойств теста и от параметров воздуха и для батонов может колебаться в пределах 30-55 мин.

Правильное определение оптимальной длительности окончатель- ной расстойки существенно влияет на качество хлебобулочных изде- лий.

Недостаточная длительность расстойки снижает объем изделий, разрыхлен ноет ь их мякиша и может вызвать образование на корке раз- рывов.

Излишняя длительность расслойки также отрицательно сказыва- ется на качестве изделий. Подовые изделия будут чрезмерно расплыв- шимися, а у формового хлеба верхняя корка будет плоской или даже во- гнутой.

ВЫПЕЧКА

Выпечка тестовых заготовок пшеничных батонов массой 0,5 кг происходит в пекарной камере хлебопекарной печи при температуре 280-240 °С в течение 20-24 мин. При этом в результате теплофизиче- ских, коллоидно-химических и биохимических процессов (сущность их см. в главе VIII) тестовая заготовка переходит в состояние готового вы- печенного изделия, в нашем случае — батона.

ХРАНЕНИЕ ВЫПЕЧЕННЫХ ИЗДЕЛИЙ И ОТПРАВКА ИХ В ТОРГОВУЮ СЕТЬ

Выпеченные батоны транспортируются в хлебохранилище, где укладываются в лотки и затем на вагонетки или в специальные контей- неры. На этих вагонетках или в контейнерах батоны хранятся до от- правки в торговую сеть. Завершается пребывание хлебопекарных изде- лий на хлебозаводе погрузкой лотков или контейнеров с ними в соот- ветствующий автотранспорт, доставляющий их в торговую сеть.

При хранении после выпечки (в хлебохранилище, а затем в торго- вой сети — до момента продажи) батоны остывают, утрачивают часть влаги, а при длительном храпении и свежесть (черствеют).

Сущность происходящих при этом процессов описывается в гла- ве IX.

Такова последовательность основных этапов простейшего техно- логического процесса производства батонов из пшеничной муки.

АППАРАТУРНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА ХЛЕБА

Общая аппаратурно-технологическая схема поточного производ- ства хлеба па современном комплексно-механизированном хлебозаво- де приведена на рис. 1.

Р

29

/

25

! /?е

25

30 31 32 33 3435 36 37 33

шжм

ис. 1. Схема производства хлеба на современном хлебозаводе:

1 — авто муковоз; 2 — автомобиль для бестарной перевоз ки дополнительного сырья; 3 — матери- алопроводы;4 - емкость для хранения муки; 6 — роторный питатель; 5, 10. 14 — фильтры; 7 — емкость перед просеивателем; 8 — просеиватель; 9 — шнековый питатель; 11 — бункер (промежуточная ем- кость); 12 “ весы автоматические порционные; 13 — бункер под весами; 15 — производственный бун- кер для муки; 16 — водомерный бачок; 17 — сборник для раствора соли; 18 — сборник для дрожжевого молока; 19 — сборн нк для рас твора сахара; 20 — сборн и к для жи ра; 21 — бач ок ггостоя н кого уровн я для раствора соли; 22 — бачок постоянного уровня для жидких дрожжей; 23 — бачок постоянного уровня для раствора сахара; 24 — бачок постоянного уровня для жира; 25 — фильтр-разгрузитель; 26 — доза- тор муки и дополнительного сырья; 27 — тесто месильная машина непрерывного действия; 28 — шне- ковый питатель для подачи опары или теста; 29 — бункерный тестоприготовнтельный агрегат непре- рывного действия; 29 — дозатор муки и дополнительного сырья; 30 — тесгоделитель; 31,33 — транс- портеры; 32 — округл и тел ь; 34 — закаточная машина; 35 — механизм для укладки тестовых заготовок в расстойный шкаф; 36 — раесгойный шкаф вертикального типа; 37 — транспортер для пересадки тес- товых заготовок на под печи; 38 — печь с тоннельной пекарной камерой; 39 - транспортер для подачи хлеба; 40 — циркуляционный ковен ер; 41 — контейнер для хлеба

Эта схема [5, с, 7] дает общее представление о последовательности отдельных стадий и рабочих операций процесса производства хлеба и о видах оборудования, необходимых для этого. Она охватывает весь цикл этапов и операций — от приема сырья па хлебозавод до отправки гото- вой продукции в торговую сеть.

Рассмотрение же сущности технологических процессов и способов их проведения на отдельных стадиях производства хлеба является со- держанием последующих глав.