Разработка управляющей программы

Управляющую программу на перфоленту записывают путем перфори-рования на ней кодовых отверстий (рис. 32). Лента шириной 25,4 мм имеет восемь дорожек с шагом перфорации 2,5 мм. Нумерация дорожек с 1 по 8 начинается от базовой кромки. Па первых семи дорожках располагаются кодовые отверстия. Восьмая дорожка служит для контроля четности числа отверстий в каждой строке. Транспортная дорожка с отверстия­ми 5 малого диаметра служит для перемещения ленты в осевом направлении.

Каждая строка на перфоленте выражает только одну кодовую комби-нацию (одну цифру, букву или знак) (табл. 5). При этом число отверстий (символов) в строке должно быть четным, что обеспечивается пробивкой отверстий в восьмой дорожке. При кодировании букв от А до Z происходит дополнительная пробивка отверстий на седьмой дорожке.

49

Цифры в двоичном коде 8 – 4 – 2 – 1 кодируют на первых четырех до-рожках. Считывание программы осуществляется по кадрам, каждый из ко-торых заканчивается символом ПС (LF).

Рис. 32. Расположение отверстий на перфоленте:

1 – строка; 2 – шаг перфорация; 3 – кодовые

отверстия; 4 – базовая кромка; 5 – отверстия

ведущей (транспортной) дорожки

Таблица 5

Кодирование информации на перфоленте при использовании кода ISO-7bit

Дорожки									Обозна- чение	Наименование
8	7	6	5	4		3	2	1
		●	●		●				0	Цифра 0
●		●	●		●			●	1	Цифра 1
●		●	●		●		●		2	Цифра 2
		●	●		●		●	●	3	Цифра 3
●		●	●		●	●			4	Цифра 4
		●	●		●	●		●	5	Цифра 5
		●	●		●	●	●		6	Цифра 6

50

Продолжение табл. 5

Дорожки

Обозна- чение

Наименование

●

●

●

●

●

●

●

7

Цифра 7

●

●

●

●

●

8

Цифра 8

●

●

●

●

●

9

Цифра 9

●

●

●

A

Угловой размер относительно оси X

●

●

●

B

Угловой размер относительно оси Y

●

●

●

●

●

C

Угловой размер относительно оси Z

●

●

●

D

Угловой размер относительно специальной оси, или 3-я подача

●

●

●

●

●

E

Угловой размер относительно специальной оси, или 2-я подача

●

●

●

●

●

F

Подача

●

●

●

●

●

G

Подготовительная операция (режим работы ЧПУ)

●

●

●

H

Команда постоянно не закреплена (резерв)

●

●

●

●

●

I

Не закреплена

Не должны быть использованы в позиционной и прямоугольной системах

●

●

●

●

●

J

Не закреплена

●

●

●

●

●

K

Не закреплена

●

●

●

●

●

L

Команда постоянно не закреплена (резерв)

●

●

●

●

●

M

Вспомогательная операция

●

●

●

●

●

N

Порядковый номер

●

●

●

●

●

●

●

O

Не используется

●

●

●

P

Размер третичного движения параллельно оси X

●

●

●

●

●

Q

Размер третичного движения параллельно оси Y

●

●

●

●

●

R

Размер быстрого перемещения по оси Z или размер третичного движения параллельно оси Z

●

●

●

●

●

S

Частота вращения шпинделя

●

●

●

●

●

T

Смена инструмента (его номер)

51

Окончание табл. 5

Дорожки

Обозна- чение

Наименование

●

●

●

●

●

U

Размер вторичного движения параллельно оси X

●

●

●

●

●

V

Размер вторичного движения параллельно оси Y

●

●

●

●

●

●

●

W

Размер вторичного движения параллельно оси Z

●

●

●

●

●

X

Размер первичного движения по оси X

●

●

●

●

●

Y

Размер первичного движения по оси Y

●

●

●

●

●

Z

Размер первичного движения по оси Z

●

●

●

●

●

:

Установка в исходную точку (восстановление информации, например остановка обратной перемотки до заданного положения на ленте)

●

●

●

●

●

+

Плюс

Знаки направления перемещения

●

●

●

●

●

-

Минус

●

●

●

tab

Табуляция (горизонтальная вдоль строки ГТ)

●

●

●

●

●

/

Произвольный пропуск блока, фразы

●

●

●

●

●

%

Начало программы

●

●

●

LF

Конец блока, фразы, или кадра (перевод строки ПС)

●

●

●

(

Не для управления

Относится к восприятию команд ленты системой ЧПУ

●

●

●

●

)

Для управления

●

●

●

●

●

●

●

●

●

Del

Строка не читается (забой ЗБ)

При программировании необходимо исходить из того, что деталь оста-ется условно неподвижной, а инструмент перемещается относительно нее в пределах координатной системы. Управляю­щая программа записывается в системе координат, непосредственно связанной с обрабатываемой де-талью (координатная система детали X_ДY_ДZ_Д). Началом отсчета этой систе-мы является нуль детали Д. Координатная система детали X_ДY_ДZ_Д опреде­ленным образом располагается относительно координатной системы стан-ка XYZ при этом нуль детали связывается с нулем станка координирую-щими размерами А, Б, Г.

52

В качестве координатной системы детали может быть использована ко-ординатная система её технологических баз или другая удобная система координат, построенная на плоскостях симметрии детали или на пересе-чении ее сторон.

Внешний вид перфоленты, готовой к практическому использованию, при-веден на рис. 33. При составлении программы разме-ры де­тали могут быть заданы в абсо-лютных значе­ниях (в координатах) или в приращениях. Для задания размеров в абсолютных значениях наиболее удобным является простановка разме-ров на чертеже детали по координат-ному методу. Задание размеров коор-динатным ме­тодом предусматривает наличие в чертеже начала отсчета. Эта

Рис. 33. Задания на перфоленте цифр в двоичном коде

т очка выполняет функ­цию нулевой точки координатной системы детали (нуля детали). Размерные линии располагают параллельно координатным осям, и все они исходят из нулевой точки (рис. 34, а). Для задания разме-ров в приращениях более удобным является простановка размеров на чер-теже по цепному методу. Когда каждый задаваемый размер исходит из ра-нее образмеренной позиции. При программировании в приращениях раз-меры, проставленные по цепному методу, необходимо представить как приращения от предыдущей соразмеренной точки в выбранной системе ко-ординат детали. С этой целью удобно использовать «малую» скользящую систему координат 0_iX_iY_i (рис. 35) которую последовательно смещают от одной образмеренной точки к другой. Координаты каждой последующей точки N (x_i,y_i) в этой скользящей системе и представляют собой прираще-ние размеров, используемых при программировании.

При составлении программы необходимо задавать средние размеры де-тали. Это объясняется тем, что отклонения, возникаю­щие в процессе об-работки, с равной вероятностью могут быть направлены как в сторону уменьшения, так и в сторону увеличения размера.

Многие системы управления позволяют реализовать обработку при программировании как в координатах, так и в приращениях. Однако в большинстве случаев программирование в координатах имеет преимущес-

53

тво: ошибка в одном размере (в одной точке) не влияет на остальные раз-меры, кроме того, при этом достигается большая наглядность. Программи-рование в приращениях также имеет преимущество в том случае, если от-дельные участки контура детали многократно повторяются и соответству-ющие части программы без смещения координат могут аналогично много-кратно повторяться.

Рис. 34. Задания размеров при программировании в абсолютных значениях (координатах):

а – простановка размеров на детали координатном методом;

б – определение коор­динат программируемых точек P1–P9;

в – задаваемые значения координат для программируемых точек

На упрощение процесса программирования существенное влия­ние ока-зывает правильный выбор нулевой точки. Например, при выборе начала отсчета в точке P1 (см. рис. 34, б) значения про­граммируемых координат полностью совпадают с поставленными размерами (см. рис. 34, а, в). Одна-ко если за начало отсчета выбрать точку Р2 (см. рис. 34, б) то большинство программи­руемых координат необходимо пересчитывать.

Для симметричных деталей программирование существенно упроща-ется, если систему координат детали расположить по осям симметрии с центральным расположением нулевой точки. При этом многие системы уп-

54

равления позволяют представить зеркаль­ное отражение геометрии детали по осям.

Рис. 35. Задания размеров при программировании в приращениях:

а – простановка размеров детали цепным методом; б – определение

приращений раз­меров в программируемых точках P1–P9;

в – задаваемые значения приращений

для программируемых точек

Разработка управляющих программ для многоцелевых станков

Технологическая подготовка обработки корпусных деталей на станках с ЧПУ и многоцелевых станках существенно отличается от подготовки об-работки на обычных универсальных станках. Она включает решение ряда технологических задач, направлен­ных на разработку управляющей прог-раммы и получение необ­ходимой технологической оснастки, обеспечиваю-щих правильную настройку станка на обработку детали. Рассмотрим воп-росы тех­нологической подготовки на примере обработки корпусной де­тали (рис. 36) на автоматизированном участке, состоящем из двух много-целевых станков 243ВМФ2 и 6904ВМФ2, соединенных гибким транспор-том. Первый – многоцелевой станок вертикальной компоновки, второй имеет горизонтальное расположение шпин­деля и поворотный стол. Все это позволяет обрабатывать деталь с разных сторон.

Деталь обрабатывается на спутниках, где ее закрепляет рабочий на уча-стке установки и выверки. После этого деталь со спутником автоматически транспортируют к требуемому станку. Спутник базируется на станке в ко-ординат­ный угол, ориентация и закрепление спутника осуществляется ав-томатическим приспособлением, установленным на столе станка.

55

Исходными для разработки управляющей программы и необ­ходимой наладки станков являются чертежи детали и заготовки, разработанная тех-нология на деталь, представленная в виде маршрута, и технологические данные применяемого оборудова­ния.

Рис. 36. Эскиз корпусной детали, предназначенной для обработки

на автоматизированном участке

Технология изготовления корпусной детали предусматривает первона-чальную обработку плоскости А и двух отверстий диаметром 10Н7 с целью получения тех­нологических баз, затем последую­щую обработку от них всех осталь­ных поверхностей заготовки. Обрабатывают пло­скость А и два базовых отверстия диаметром 10Н7 на первом станке 243ВМФ2, а за-тем после переустановки заготовки – остальные поверхности на втором станке 6904ВМФ2. Опре­делив задачи выполнения каждой операции и вы-брав технологичес­кие базы, разрабатывают схему установки заготовки на станке. На первой операции заготовка базируется по трем плоскостям, при этом выставка ее на спут­нике осуществляется по разметке с применением регулируемых опор. На второй операции заготовка базируется по плос-кости и двум отверстиям, при этом ее устанавливают на подкладную плиту (адаптер), которую, в свою очередь, закреп­ляют на спутнике. Такая схема установки позволяет выполнять обработку с четырех сторон. Для каждой из обрабатываемых сторон на основе чертежа разрабатывают геометричес-кий план обработки и определяют последовательность выполнения техно­логических переходов. Каждому отверстию на плане обработки присваи-вают номер в соответствии с последовательностью его обработки, следо-вательно, отверстия одного размера обычно имеют последовательные номера.

56

В соответствии с принятой схемой базирования для каждой установки детали выбирают систему начала отсчета (нуль детали). Относительно

этой координатной системы про-изводят пересчет размеров, опре-деляющих положение обрабатыва-емых по­лостей заготовки. В ре-зультате составляют таблицу ко-ординат положения отверстий для каждого плана обработки. При обработке заготовки на вто-ром станке в качестве координат-ных плоскостей начала отсчета приняты плоскость А установоч-ной плоскости (XOZ) и перпенди-кулярные к ней две плоскости симметрии детали XOY и YOZ (рис. 37). Такое положение начала отсчета означает наличие как по-ложительных, так и отрицатель-ных координат отверстий, что до-пустимо для системы ЧПУ с пла-вающим нулем. Для фрезерования поверхности задают координаты положения оси фрезы, соответст-вующие началу и концу рабочего хода, учитывая врезание и перебег фрезы.

Рис. 37. Установка заготовки на спутнике при обработке на многоцелевом станке 6904ВМФ2: 1 – спутник; 2 – подкладная плита; 3 – заготовка; 4 – шпиндель; 5 – опорные элементы приспособления; І, ІІ – позиции для последовательной обработки заготовки со сторон І и ІІ

На рис. 38 пред­ставлены планы обработки детали с двух сторон на стан-ке 6904ВМФ2, а на рис. 39 приведены координаты отверстий и соответ-ствующие геометрические данные планов обработки.

В соответствии с намеченными переходами выбирают необхо­димый ре-жущий инструмент и определяют режимы резания. В результате выполне-ния этого этапа составляют операционную карту механической обработки резанием, в которой отражают последовательность выполнения технологи-

ческих переходов по каждой стороне детали, состав применяемого инстру-

57

мента и тех­нологической оснастки, режимы резания и соответствующие за­траты основного и вспомогательного времени на каждом переходе.

Р ис. 38. План обработки заготовки:

а – со стороны II; б – со стороны I

Используя операционную карту механической обработки и данные по станку с рекомендациями по созданию формообразую­щих и вспомогатель-ных движений, составляют для каждой опе­рации расчетно-технологичес-кую карту. В этой карте показывают траекторию относительного переме-щения режущего инструмента, указывают координаты опорных точек от-носительного положе­ния детали и инструмента, положение нулевой плос-кости, радиус инструмента, приводят данные об относительном располо-жении припуска на обрабатываемых поверхностях заготовки (см. рис. 39).

Для составления управляющей программы разработанный технологи-ческий процесс изготовления детали на станке коди­руют с помощью меж-дународного кода ISO-7bit. При этом исполь­зуют специальные таблицы шифра режущего инструмента, кодов подготовительных и вспомогатель-ных технологи­ческих команд, кодов подачи и частоты вращения шпин­де-

ля, коды стандартных циклов. Управляющая программа фор­мируется из ряда последовательных кадров, формат которых представлен выше.

Кодирование процесса обработки отражают в технологической прог-раммной карте (бланк-программе). На рис. 40 представлена технологичес-кая программная карта для обработки корпусной детали (см. рис. 36) на станке 6Э04ВМФ2, на рис. 41 приведена карта наладок.

58

Модель станка

СЧПУ

Операция

Мос- станкин АСМО

Карта расчетно-технологи-ческая

К83-1 (Номер детали)

КРТ

Наименование

Номер

Корпус (Наименование детали)

Литера

6904ВМФ2

Размер 2М

Фрезерно-сверлильно-расточное

2

Фрезерование

№ отв

Координаты

DФР

Приме- чание

X

Y

Z

7

-116000

100

TD1

8

+065000

-002475

9

+055000

10

-095000

80

TD3

11

+062000

-002500

12

+092000

13

+002000

Обработка отверстий

№ отв.

Диаметр отв.

Координаты

Z0

Z1

Центро-вание

Сверление

Рассвер-ливание

Зенко-вание

Зенкеро-вание

Развертывание

Растачивание

Резьбо-нарезание

черновое

чисто-вое

X

Y

1

20H9

+020500

+065000

+000000

-001600

Z

-001600

-001200

-001400

R

002500

002300

002500

2

20H9

-027000

+058000

+000000

-004300

Z

-004300

-003600

-003900

R

005750

005750

005750

3

20H9

-037000

+023000

+000000

-002400

Z

-002400

-001600

-001800

R

005750

005760

005750

4

36H9

-018500

+068000

Z

-003600

-003600

R

002500

002500

5

36H9

+047500

+068000

Z

003600

-003600

R

005850

005850

6

36H9

-058500

+068000

Z

-002200

-002200

R

005750

005750

Разраб.

Лист

1

Провер.

Листов

1

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Н.контр.

Рис. 39. Расчетно-технологическая карта

С танки

Технологическая программная карта

Изделие

Наименование детали

Обозначение

--

Корпус

К83-1

Материал, марка

Станок

Модель

Система

Чугун С421

Фрезерно-сверлиль-норасточ-ной

6904ВМФ2

Контур С-10

Номер строки

Содержание перехода

Наименование и обозначение режущего и вспомогательного инструмента

Режимы обработки

Время, мин

N

G 60

G 80

G 90

(±)X

(±)Y

(±)R

(±)Z

T

S

F

L

M

nc

n

S

v

Ti

TВ

N001

G64

X-116000

TO1

N002

G64

B+250000

MB1

Смена инструмента

N003

Z-002475

F42

M06

1

Фрезерование

Фреза

250

250

N004

G60

Y+065000

S48

F48

предварительное

торцовая

N005

M03

1 боковой стороны

Ø 10

N006

G67

X+065000

M10

ВК8

N007

G63

Z+002000

T03

M05

Смена инструмента

N008

S60

F46

M06

N009

G64

X-095000

2

Фрезерование

Фреза

1000

200

N010

G60

Y+062000

Z-002500

окончательное

торцовая

N011

M03

1 боковой стороны

Ø 80 эльбор-Р

N012

G67

X+092000

M10

N013

M05

N014

G63

Z+002000

Смена инструмента

N015

G60

S52

F38

M06

N016

X+020500

Y+065000

3

Рассверливание

Сверло

400

80

N017

G81

R002500

Z-001600

трех отв. Ø12 до

спиральное

N018

G80

M05

Рис. 40. Технологическая программная карта

Р ис. 41. Карта наладки

Технологическая программная карта отражает в кодовой записи после­довательность и содержание подготовительных команд и выпол­няемых техно­логических переходов, каждый из которых пред­ставлен несколькими кад­рами управляющей программы.

С технологической программной карты кодированную ин­формацию пе-реносят на восьмидорожковую перфоленту. Это де­лают для подготовки управляю­щей программы на специальных про­грамматорах. С помощью ал-фавитно-цифровой клавиатуры оператор вводит закодированную техноло-гическую информацию, получая при этом на перфо­ленте управляющую программу и бланк ее распечатки, используемый для контроля.

Получение управляющей программы еще недостаточно для настройки станка. Поэтому, помимо технологической программ­ной карты для налад-чика, со­ставляют карту наладки станка, в которой указывают относитель-ное положе­ние приспособления на столе станка и показывают размерную связь координатных систем детали, приспособления и станка (см. рис. 41). На карте на­ладки указывают также измерительные базы и последователь-ность выполне­ния настройки станка, обеспечивающие согласование нулей. Кроме этого в карте приводят номенклатуру применяе­мого режущего ин-струмента с указа­нием требуемых размеров точной уставки его в осевом и радиальном направ­лениях. Обычные системы ЧПУ с программоносителем в виде перфо­ленты обеспечивают возможность считывания, запуска и пре-ры­вания работы заданной программы, которую со­ставляют вне станка. При этом режущий инструмент и необходимые приспо­соб­ления заранее определены и указаны в соответствующих картах наладки. Таким образом, изменение заданной программы, кроме внесения определен­ной коррекции в размеры или в режимы, практически исключается.

Компьютерные системы управления

При использовании компьютерных систем ЧПУ типа CNC технологиче-кие возможности программного оборудования и его гибкость значительно расши­ряются. С помощью компактных программоносителей (дискет или магнито­фонных кассет) опера­тор быстро вводит одну или несколько уп-равляющих программ в память ЭВМ. Управляющая программа может быть составлена и отредактирована оператором непосредственно у станка и вве­дена в систему с помощью клавиатуры.

62

Создание ЧПУ на базе ЭВМ обеспечивает получение свободно програм-ми­руемых систем числового управления стан­ками. Структурная схема компью­терной системы ЧПУ в общем виде представлена на рис. 42.

Компонентами системы являются следующие элементы:

– ЭВМ–1, включающая блок памяти 2 и процессор 3;

– пульт 8 управления системой о модулем 9 считывания и вы­вода уп-равляющей программы;

– модуль 4 логических элементов управления и согласования коорди-натных приводов;

– модуль 5 тиристорного управления следящими приводами;

– привод 6 движения по управляемым координатам;

– измерительная система 7 обратной связи и диагностики со­стояния оборудо­вания.

8

1

9

2

4

3

5

6

7

Рис. 42. Структурная схема компьютерной системы ЧПУ станка

Использование в системе компьютеров современной концеп­ции с дос-таточно обширной внутренней памятью позволяет записывать и продолжи-тельное время хранить требуе­мый набор управляющих программ, необхо-димое программно-математическое обеспечение (ПМО), а также данные по обору­дованию.

Пульт управления обеспечивает широкие сервисные возмож­ности при работе системы в различных режимах, в том числе ручной ввод и редакти-рование программы с использованием графического дисплея и средств ин-дикации, диалоговое общение с системой, а также расширенную индика-

63

цию при многофункцио­нальной системе контроля и диагностики состоя-ния оборудования.

Модуль 9 ввода и вывода осуществляет также подключение периферий-ных устройств на этапе отладки эксплуатации обору­дования для считыва-ния и передачи информации с различных программоносителей, а также для присоединения внешнего за­поминающего устройства (ВЗУ), обеспечиваю-щего дополнитель­ное наращивание памяти ЭВМ.

Таким образом, с помощью пульта можно просмотреть по кад­рам на ди-сплее или на устройствах индикации всю программу или ее часть и в слу-чае необхо­димости отредактировать, т.е. внести в отдельные кадры изме-нения и коррек­цию. При этом опе­ратор имеет возможность работать с ар-хивом программ, распо­ложенных как во внутренней, так и во внешней па-мяти, а также про­сматривать и задавать параметры оборудования.

Задание параметров оборудования и использование их в ра­боте позво-ляют компенсировать зазоры в кинематических пере­дачах, определить ограничения рабочей зоны и режимов обра­ботки, учесть динамику привода на формирование требуемых переходных процессов при разгоне и тор-можении.

Модуль 4 логических элементов управления и согласования координат-ных приводов выполняет функции управляющего конт­ролера станочной автоматики и согласования функций. Он может быть реализован как конт-роллер с постоянно заданной системой логических связей или как прог-раммируемый микропроцессор, доступ к которому осуществляется с пуль-та управления. Все это позволяет формировать как типовые, так и нестан-дартные циклы обработки применительно к решению различных техноло­гических задач, а также программировать с пульта логику ра­боты силового оборудования станка.

В компьютерных системах ЧПУ подготовка и ввод управляю­щей прог-раммы непосредственно с клавиатуры пульта осуще­ствляется в режиме ди-алогового программирования с использо­ванием графического моделирова-ния на терминале. Подготовка и ввод управляющих программ с пульта це-лесообразны для сравнительно коротких программ по изготовлению прос-тых де­талей (валов, фланцев, плит и др.). При этом ввод новой программы может быть совмещен с обработкой на станке другой де­тали.

Составление программы для сложных деталей целесообразно выпол-нять вне станка, используя методы ручной или автомати­зированной под-готовки управляющих программ. С этой целью удобно применять создава-

64

емые на базе микропроцессоров спе­циальные программаторы, в которых также реализуется диало­говый метод разработки программ с графическим моделированием на дисплее. При этом в качестве программоносителей можно ис­пользовать перфоленту, магнитные кассеты или дискеты. Если между программатором и компьютерной системой ЧПУ станка имеется ло-кальная связь, то разработанная программа может быть напрямую переда-на в память мини-ЭВМ станка.

Работа с компьютерными системами ЧПУ предусматривает выполнение непосредственно у станка различных операций по программно-информа-ционному обеспечению: со­ставление и ввод программ, их редактирование, считывание, запись и др. Для облегчения выбора и выполнения этих опера-ций все взаимосвязанные функции обслуживания представлены в диалого-вой программе как пять видов работ, которые высвечиваются на дисплее в виде меню 6 на одном из первых кадров (рис. 43). При выборе требуемой работы, которая идентифицируется порядковыми номерами 1 – 5 или пер-вой буквой наименования E, D, …,T, происходит переход на следующий кадр, в котором в виде меню указывается состав операций.

Работа 1 «Редактирование» предусматривает составление про­грамм и включает такие операции, как «Ввод 1.1», «Коррекция 1.2», «Стира-ние 1.3», «Вывод программ 1.4» и «Нумерация кад­ров 1.5».

Работа 2 «Управление» предусматривает операции по манипулирова-нию с информацией в программе при ее загрузке, при пе­редаче в архив, на экран дисплея или на распечатку в виде листинга. Операции, которые при этом выполняются: «Архивирование 2.1», «Загрузка 2.2», «Печать 2.3», «Удаление программ 2.4», а также «Ввод каталога программ 2.5» и «Но-вый пуск 2.6».

Работа 3 «Графика» (Машинная реализация) предусматривает вывод на дисплей результатов графического моделирования тех­нологических пере-ходов 3.1 по обработке заготовки с распечат­кой текущих кадров управляю-щей подпрограммы 3.2 (Машинная реализация).

Работа 4 «Параметры» предусматривает выполнение операций по вы-воду на дисплей ряда основных параметров, относящихся к детали 4.1, к нулевой точке 4.2, к разделению программы на части 4.3.

Работа 5 «Тест» предусматривает вывод на дисплей инфор­мации по ха-рактеристикам управления 5.1, по видам обслужи­вания 5.2, указания по программированию 5.3, диагностике ошибок 5.4, инструменту 5.5 и конст-рукции станка 5.6.

65

Вызов подпрограммы на решение требуемой задачи, указан­ной в меню, обеспечивается цифровым кодом ее порядкового номера, например 1.2, 2.4, 3.1. При выполнении команды SТОР происходит возврат в меню работ к первому кадру, а при повторном ее выполнении происходит выход из диалоговой программы.

3,1

3,2

Рис. 43. Возможности диалогового программирования на станках

с компьютерной системой ЧПУ

66

Рассмотрим формат кадров, формируемых на экране дисплея. При ре-шении отдельных задач диалогового программирования «Ввод 1.1» на эк-ране индицируется задание кадра NC программы с выводом номерного знака N..., за которым располагается курсор (рис. 44, а). В результате пос-ледовательного задания с помощью клавиатуры номера кадра, адресных букв G, М или Т с соответствующим цифровым кодом, а также значений координат X, Y, Z и функции подачи F происходит формирование кадра программы. При этом последовательность вводимых параметров наглядно определяется подвижным курсором и индицируемыми на экране симво-лами. Переход от задания одной части кадра слова к другой выполняется командой RETURN. По окончании задания кадра в нижней части экрана возникает вопрос: «продолжение; да или нет». При ответе «Да» на экране возникает аналогичный формат очередного кадра, и он запоминается. При ответе «Нет» осуществляется возврат к меню данного вида работ.

Рис. 44. Задания кадров программы с терминала:

а – ввод номера кадра; б – ввод требуемых адресных букв G, М или Т;

в – ввод кодо­вых цифр соответствующих функций; г – задания значений

координат

При вызове подпрограммы «Коррекция 1.2» на экране появ­ляется зап-рос номера корректируемого кадра. В результате вве­дения номера кадра, например 102, на экране высвечивается вызванный кадр программы и с по-мощью подвижного курсора выполняется коррекция требуемого слова. По окончании про­цедуры коррекции в нижней части экрана высвечивается

67

вопрос: «Продолжение: да, нет?». При ответе «Да», высвечивается после­дующий кадр программы и процедура коррекции повторяется а при ответе «Нет» происходит возврат в меню данного вида работ. Откорректирован-ный кадр поступает при этом на свое место в ячейку памяти программы.

Рис. 45. Вывод на дис­плей текущего кадра про­граммы: 1 – фактические значения управляемых координат; 2 – обрабатываемый кадр программы; 3 – последу­ющие кадры программы; 4 – указания по дальнейшей ра­боте

В результате обращения к под-программе 3.2 «Машинная реализа-ция» на экране дисплея высвечива-ются координаты текущего кадра управляющей программы, а также данные трех по­следующих кадров (рис. 45). Обращение к подпрограмме «Гра­фика 3.1» позволяет вывести на эк-ран результаты графического моде-лирования определенного техноло-гического перехода. При этом выс-вечиваются координаты исходной точки, нуля детали, траектория ре-жущего инструмента при разбиении припуска на рабочие ходы (рис. 46).

Error: Reference source not found

1

2

3

4

5

6

Рис. 46. Вывод на дисплей результатов графического моделирования

техноло­гического перехода:

1 – координатная система с указанием нуля станка, нуля детали

и направления отсчета координат; 2 – режущий инструмент с указанием

его номера; 3 – значение рабочей подачи; 4 – текущие кадры программы

программы; 5 – код (идентификатор) вида работы; 6 – текущие значения

координат

68

Диалоговое программирование ориентируется на определенный вид станков с учетом их технологических особенностей и конструкции.