Группы методов производства металлических порошков:

1. Физико-химические (восстановление металла из его соединений, электролиз, термическая диссоциация и др.).

Восстановителями являются газы (СО и Н₂), твердый углерод, некоторые металлы или их соединения. Процессы идут в печах различных конструкций при температуре 550-900 С⁰.

Суть процесса электролитического получения порошков заключается в разложении водных растворов и соединений выделяемого металла или его расплавленных солей при пропускании через них постоянного электротока и последующем разряде соответствующих ионов металла на катоде.

2. Механические (измельчение твердого или распыление жидкого металла).

Применяется при производстве порошков хрупких металлов и сплавов. Размол и получение частиц порядка несколько десятых или сотых миллиметра проводят в шаровых, вибрационных, молотковых мельницах.

Технология производства изделий из порошков.

Технологический процесс ПМ состоит из трех стадий:

1. производство металлического порошка;

2. придание ему требуемой формы (формование);

3. нагрев заготовки (спекание).

Технологии производства изделий:

Формование - процесс изготовления изделий из порошков под действием сжимающих усилий.

формование прессованием порошков в пресс-форме. Простейшая из них состоит из матрицы и двух пуансонов, к одному из которых или к обоим сразу прикладывают усилие, обеспечивающее вдавливание порошка в заготовку. Прессование зачастую не обеспечивает изготовления многих сложных по конфигурации изделий.

гидростатический метод формования. Порошок засыпают в резиновую или эластичную оболочку и помешают в камеру гидростата, в которой жидкостью создают давление. При уплотнении почти отсутствует трение частиц порошка о стенки оболочки, т.к. те из них, которые прилегают к ней, перемещаются вместе с оболочкой. Так получают изделия сложной формы, масса которых от нескольких г. до сотен кг.

шликерное формование. Получение заготовок из порошка без применения внешнего давления. Концентрированную взвесь порошка в жидкости заливают в простую форму. Механизм формования заключается в осаждении частиц на стенках формы под давлением направленных к ним потоков жидкости. Потоки возникают в результате впитывания жидкости в поры гипсовой формы под влиянием разрежения, создаваемого перфорированной стенкой стальной формы или пористой стенкой формы из стеклянного порошка. Извлеченную заготовку сушат на воздухе или в сушильном шкафу при темп.110-150 С⁰.

Импульсное формование. Очень высокая скорость приложения нагрузки к порошку. В качестве источника энергии исп. заряд взрывчатого вещества, вибрацию, импульсное электромагнитное поле, сжатый газ.

Спекание - соединение мелкозернистых и порошкообразных материалов единое целое при повышенных температурах. Обычно температура сост.70-90% температуры плавления наиболее легкоплавкого компонента, входящего в состав материала, а выдержка от нескольких минут до нескольких часов. Наиболее полно и быстро проходит спекание в вакууме.

Хорошие результаты могут быть достигнуты при совмещении операции прессования и нагрева порошка. Такой процесс называют горячим прессованием. Он позволяет использовать увеличение текучести металлов для получения малопористых изделий при сравнительно небольших давлениях. Для спекания используются печи разнообразных конструкции.