- •Введение
- •1. Общее положение по нормированию работ на металлорежущих станках
- •1.1. Режимы резания
- •1.2. Порядок расчета норм времени
- •1.3. Нормирование токарных работ
- •1.4. Производительность резания
- •1.5. Назначение режима резания
- •1.5.1. Обтачивание наружных цилиндрических поверхностей
- •1.5.2. Растачивание внутренних цилиндрических поверхностей
- •1.5.3. Торцовое обтачивание
- •1.5.4. Протачивание канавок и отрезание
- •1.5.5. Сверление и рассверливание отверстий
- •1.5.6. Обработка конических поверхностей
- •1.5.7. Проверка соответствия скорости резания оборотам
- •1.5.8. Проверка режима на усилие резания и мощность
- •1.5.9. Расчет основного времени
- •1.5.10. Выбор вспомогательного, дополнительного и подготовительно-заключительного времени
- •1.5.11. Пример расчета нормы времени на токарную обработку
- •1.6. Нормирование поперечно-строгальных работ
- •1.6.1. Назначение режима резания
- •1.6.2. Строгание плоскостей
- •1.6.3. Строгание вертикальных и наклонных плоскостей
- •1.6.4. Строгание пазов и отрезка
- •1.6.5. Определение числа двойных ходов
- •1.6.6. Расчет основного времени
- •1.6.7. Определение нормы времени
- •1.7. Нормирование сверлильных работ
- •1.7.1. Назначение режима резания
- •1.7.2. Расчет основного времени
- •1.7.3. Определение нормы времени
- •1.8. Нормирование фрезерных работ
- •1.8.1. Назначение режима резания
- •1.8.2. Фрезерование плоскостей
- •1.8.3. Фрезерование пазов и уступов
- •1.8.4. Отрезные работы
- •1.8.5. Определение нормы времени
- •1.9. Нормирование шлифовальных работ
- •1.9.1. Наружное круглое шлифование. Назначение режима шлифования
- •1.9.2. Расчет основного времени
- •1.9.3. Определение нормы времени
- •2. Нормативно-справочные материалы для проектирования
- •Припуски на обработку
- •Типовые методы обработки неглубоких отверстий
- •Шероховатость поверхности и экономическая точность
- •Технологический маршрут изготовления
- •Технологический маршрут изготовления
- •Основные универсальные приспособления,
- •Основные измерительные инструменты, применяемые
- •Графические обозначения опор, зажимов и установочных устройств
- •Содержание
- •1. Общие положения по нормированию работ
- •630039, Новосибирск, ул. Никитина, 147
1.8. Нормирование фрезерных работ
На ремонтных предприятиях сельского хозяйства фрезерные работы выполняют на горизонтально-, вертикально- и универсально-фрезерных станках. Фрезерование представляет собой весьма распространенный и высокопроизводительный метод обработки металлов резанием при помощи фрезы, каждый зуб которой представляет собой простейший резец
Наиболее широко распространены цилиндрические и торцовые фрезы для обработки плоскостей; дисковые и отрезные – для фрезерования пазов, уступов и резки металлов.
Главное движение при фрезеровании – вращение фрезы, движение подачи – поступательное перемещение заготовки (детали) относительно фрезы.
Фрезеруют по тем же законам резания, что и при токарной обработке. Однако при фрезеровании на зуб фрезы действуют переменные ударные нагрузки, что приводит к снижению стойкости зуба, а иногда и к его разрушению.
1.8.1. Назначение режима резания
Основные элементы режима резания при фрезеровании – ширина, глубина резания, подача и скорость резания.
Шириной фрезерования называют ширину обрабатываемой поверхности, выраженную в миллиметрах.
Глубина резания представляет собой толщину слоя металла, снимаемого с обрабатываемой детали за один проход фрезы. Глубину резания выбирают в зависимости от припуска на обработку и требуемой чистоты поверхности. При черновом фрезеровании весь припуск рекомендуется снимать за один проход (глубина резания t = 3-8 мм), если это допускает мощность станка. При чистовом фрезеровании глубина резания в пределах 0,5-1,5 мм.
При глубине резания свыше 3 мм рекомендуется применять фрезы с крупными зубьями, при меньшей глубине – фрезы с мелкими зубьями. При фрезеровании грубых отливок, поковок и наплавленных мест, поверхность которых имеет твердую корку или окалину, глубина резания должна быть не менее 2 мм, так как зубья фрезы, работая по корке, быстро притупляются, выкрашиваются.
Подачей при фрезеровании называют перемещение обрабатываемой детали относительно фрезы, вращающейся вокруг своей оси. При фрезеровании различают подачу на один зуб фрезы Sz (мм/зуб.), подачу на один оборот фрезы Sоб (мм/об.), и минутную подачу Sм (мм/мин).
Зависимость между этими подачами выражается формулами
Sоб = Sz z , (24)
SM = Sоб n , (25)
где z – число зубьев фрезы;
п – число оборотов фрезы в минуту.
Величина подачи существенно сказывается на производительности фрезерования. Для обдирочных проходов следует выбирать максимальную подачу. При выборе подачи для чистового фрезерования необходимо учитывать требования к чистоте поверхности, конструкции фрезы и жесткости системы «станок – инструмент – деталь».
При фрезеровании нежестких деталей, с малыми опорными поверхностями, тонкими стенками и не обеспечивающими прочность закрепления табличную величину подачи надо уменьшить в 1,5-2 раза.
Скорость резания при фрезеровании – окружная скорость фрезы, измеренная по ее наибольшему диаметру. Скорость резания при фрезеровании зависит от обрабатываемого материала, материала режущей части фрезы, ее диаметра, подачи, глубины резания, числа зубьев и других факторов.