- •Введение
- •1. Общее положение по нормированию работ на металлорежущих станках
- •1.1. Режимы резания
- •1.2. Порядок расчета норм времени
- •1.3. Нормирование токарных работ
- •1.4. Производительность резания
- •1.5. Назначение режима резания
- •1.5.1. Обтачивание наружных цилиндрических поверхностей
- •1.5.2. Растачивание внутренних цилиндрических поверхностей
- •1.5.3. Торцовое обтачивание
- •1.5.4. Протачивание канавок и отрезание
- •1.5.5. Сверление и рассверливание отверстий
- •1.5.6. Обработка конических поверхностей
- •1.5.7. Проверка соответствия скорости резания оборотам
- •1.5.8. Проверка режима на усилие резания и мощность
- •1.5.9. Расчет основного времени
- •1.5.10. Выбор вспомогательного, дополнительного и подготовительно-заключительного времени
- •1.5.11. Пример расчета нормы времени на токарную обработку
- •1.6. Нормирование поперечно-строгальных работ
- •1.6.1. Назначение режима резания
- •1.6.2. Строгание плоскостей
- •1.6.3. Строгание вертикальных и наклонных плоскостей
- •1.6.4. Строгание пазов и отрезка
- •1.6.5. Определение числа двойных ходов
- •1.6.6. Расчет основного времени
- •1.6.7. Определение нормы времени
- •1.7. Нормирование сверлильных работ
- •1.7.1. Назначение режима резания
- •1.7.2. Расчет основного времени
- •1.7.3. Определение нормы времени
- •1.8. Нормирование фрезерных работ
- •1.8.1. Назначение режима резания
- •1.8.2. Фрезерование плоскостей
- •1.8.3. Фрезерование пазов и уступов
- •1.8.4. Отрезные работы
- •1.8.5. Определение нормы времени
- •1.9. Нормирование шлифовальных работ
- •1.9.1. Наружное круглое шлифование. Назначение режима шлифования
- •1.9.2. Расчет основного времени
- •1.9.3. Определение нормы времени
- •2. Нормативно-справочные материалы для проектирования
- •Припуски на обработку
- •Типовые методы обработки неглубоких отверстий
- •Шероховатость поверхности и экономическая точность
- •Технологический маршрут изготовления
- •Технологический маршрут изготовления
- •Основные универсальные приспособления,
- •Основные измерительные инструменты, применяемые
- •Графические обозначения опор, зажимов и установочных устройств
- •Содержание
- •1. Общие положения по нормированию работ
- •630039, Новосибирск, ул. Никитина, 147
1.7. Нормирование сверлильных работ
Сверлильные станки широко применяют на ремонтных предприятиях сельского хозяйства. Конструкция таких станков, их габариты и устройство обусловливаются назначением. Для сверления небольших отверстий используют станки настольного типа. Для более крупных и разнообразных по характеру сверлильных работ применяют вертикально-сверлильные станки больших габаритов и мощности.
При обработке крупных и тяжелых деталей во избежание перемещения их при последовательной обработке нескольких отверстий, расположенных в одной плоскости, используют радиально-сверлильные станки с поворачивающимся вокруг колонки рукавом и перемещающейся вдоль рукава сверлильной головкой.
При массово-поточном производстве для выполнения ограниченного количества технологических операций применяют специализированные сверлильные станки. Применение сверлильных станков не ограничивается операцией сверления отверстий. На них, особенно на универсальных станках, можно выполнять дальнейшую обработку отверстий, а также ряд других технологических операций, не связанных с обработкой отверстий.
На современных сверлильных станках выполняют сверление глухих и сквозных отверстий, их рассверливание и зенкерование; растачивание предварительно просверленных отверстий резцом, укрепленным на шпинделе; развертывание цилиндрических и конических отверстий, применяемое для получения необходимой точности и чистоты поверхности.
В процессе образования отверстий на сверлильных станках сверло совершает вращательное (главное) и поступательное (движение подачи) движения. При сверлении на токарных станках главное движение выполняет деталь, закрепленная в шпинделе станка, а движение подачи – сверло, закрепленное в задней бабке.
Режущие кромки сверла срезают тонкие слои металла у неподвижно закрепленной детали, образуя стружку, которая, завиваясь по спиральным канавкам сверла, выходит из обрабатываемого отверстия.
Сверло по сравнению с другими режущими инструментами работает в более тяжелых условиях, так как затрудняется отвод стружки и подвод охлаждающе-смазывающей жидкости.
В отличие от резца сверло не однолезвийное, а многолезвийное. В сверлении участвуют не только два главных лезвия, но и лезвие перемычки, а также два вспомогательных на направляющих ленточках сверла, что весьма усложняет образование стружки.
В начале обработки передняя поверхность сверла сжимает прилегающие к ней частицы металла. Затем, когда давление, создаваемое сверлом, становится большим, чем силы сцепления частиц металла, происходит отделение их от обрабатываемой поверхности и образование стружки.
Наибольшее сопротивление резанию при сверлении обычно оказывает перемычка (поперечная кромка) сверла, которая увеличивается с увеличением его диаметра. Поэтому отверстия больших диаметров рекомендуется сверлить сверлом малого диаметра, а затем рассверливать их под заданный размер. В этом случае перемычка сверла не работает, в результате улучшаются условия резания. Например, отверстие диаметром 30 мм следует сначала сверлить сверлом 10-15 мм, а затем рассверливать до окончательного размера.
Рассверливание отверстий с малым припуском (0,5-1 мм) не только невыгодно, но подчас и невозможно, так как направляющие ленточки сверла вблизи режущих кромок очень быстро изнашиваются, сверло начинает заклиниваться и может сломаться.
Широко применяют подточку перемычки, что облегчает врезание сверла в металл. В результате скорость резания повышается на 10-15%. Двойная заточка сверла также дает возможность увеличить скорость резания в среднем на 15-25%. Это объясняется тем, что режущая кромка становится длиннее, улучшается отвод тепла и уменьшается удельная нагрузка на режущие кромки.
Подточка направляющей ленточки снижает трение, что уменьшает ее износ на границе с режущей кромкой.