1.5.8. Проверка режима на усилие резания и мощность
После установления режима резания, как правило, его проверяют по мощности или крутящему моменту станка с учетом в каждом конкретном случае его конструктивных данных.
Выбранный режим должен удовлетворять условиям, когда потребная мощность на резание должна быть равна или меньше эффективной мощности, соответствующей паспортным данным станка, а двойной крутящий момент при резании – меньше или равен двойному крутящему моменту на шпиндель станка, допускаемому по прочности механизма или мощности электродвигателя (определяется по паспорту станка).
При работе на современных токарных станках проверять допустимое усилие резания, крутящий момент надо в исключительных случаях – при использовании предельных сечений стружки или подач. В условиях работы ремонтных предприятий сельского хозяйства применяют, как правило, малые глубины резания и подачи. Поэтому проверять режим резания не требуется.
1.5.9. Расчет основного времени
После окончательного установления режима резания основное (машинное) время можно вычислить по формуле
(15)
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
i – число проходов;
п – число оборотов шпинделя (детали) в минуту;
S – подача, мм/об.
Основное время при нарезании резьбы метчиками или плашками рассчитывают по формуле:
(16)
где 1,8 – коэффициент, которым учитывается разность скоростей прямого и обратного хода режущего инструмента.
В случае нарезания резьбы последовательно несколькими метчиками основное (машинное) время следует умножить на число проходов (число метчиков).
Расчетную длину обрабатываемой поверхности определяют по формуле:
(17)
где l – длина обрабатываемой поверхности детали, мм;
у – величина врезания и перебега, мм.
Длину обрабатываемой поверхности (l) в направлении подачи определяют по чертежу детали. При наружном продольном точении и растачивании l равняется длине обрабатываемой поверхности; при поперечном точении, подрезке и отрезке сплошного сечения – половине диаметра детали, а при отрезке и подрезке торца пустотелых деталей – полуразности наружного и внутреннего диаметров. Величины врезания и перебега при токарной обработке резцами показаны в табл.32.
Таблица 32
Величина врезания
Тип резцов |
Глубина резания, не более, мм |
|||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
8 |
10 |
|
Проходные, подрезные и расточные |
2 |
3,5 |
5 |
6 |
7 |
8 |
11 |
13 |
Отрезные и прорезные |
От 2 до 5 |
|||||||
Резьбовые: нарезание на проход нарезание в упор |
5 – 8 шагов резьбы 3 – 4 шага резьбы |
|||||||
Величину врезания и перебега при сверлении и рассверливании на токарных станках следует выбирать из табл.58 (раздел «Нормирование сверлильных работ»). Величины врезания и перебега при нарезании резьбы метчиками и плашками приведены в табл.33 (величинами врезания и перебега при нормировании учтена длина заборной части).
Таблица 33
Величина врезания
Инструмент |
Шаг резьбы, не более, мм |
||||||
1,5 |
2 |
2,5 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
Один метчик Два метчика Плашка |
14 6 4 |
18 8 6 |
23 10 8 |
27 12 10 |
36 16 14 |
45 20 18 |
54 26 22 |
При проточке фасок и галтелей работу выполняют с ручной переменной подачей и без изменения числа оборотов предыдущего или последующего перехода. В связи с этим режимы резания при этих видах обработки не регламентируют и в нормативах на них показывают основное время. Основное время на проточку фасок под углом 45° и 30° приведено в табл.34, на проточку галтелей – в табл.35, на центровку – в табл. 36.
Таблица 34
Основное время на проточку фасок
Диаметр обрабатываемой поверхности, не более, мм |
Ширина наружной фаски, мм |
Ширина внутренней фаски, мм |
||||||
1,0 |
2,0 |
3,0 |
5,0 |
0,5 |
1,0 |
1,5 |
2,0 |
|
20 40 60 80 100 120 160 200 250 300 500 |
0,05 0,08 0,10 0,12 0,15 0,18 0,22 0,26
|
0,08 0,13 0,16 0,18 0,22 0,24 0,30 0,33 0,46 0,52 0,64 |
0,12 0,17 0,20 0,23 0,30 0,31 0,40 0,45 0,58 0,71 0,82 |
0,28 0,30 0,35 0,39 0,52 0,64 0,69 0,86 1,06 |
0,06 0,10 0,12 0,16 0,19 0,22 0,28 0,33
|
0,09 0,14 0,19 0,24 0,28 0,32 0,36 0,42 0,48 0,62
|
0,11 0,17 0,24 0,30 0,36 0,41 0,45 0,56 0,60 0,92 1,36 |
0,13 0,21 0,32 0,38 0,42 0,48 0,55 0,75 0,80 1,40 1,58 |
Таблица 35
Основное время на проточку галтелей
Диаметр обрабатываемой поверхности, не более, мм |
Радиус галтелей, не более, мм |
Диаметр обрабатываемой поверхности, не более, мм |
Радиус галтелей, не более, мм |
||||||||
3 |
5 |
8 |
10 |
15 |
3 |
5 |
8 |
10 |
15 |
||
20 40 80 120 |
0,12 0,15 0,19 0,24 |
0,18 0,22 0,26 0,30 |
0,34 0,38 |
|
|
160 200 300 500 |
0,29 0,36 0,42 0,51 |
0,35 0,45 0,55 0,72 |
0,43 0,56 0,80 1,18 |
0,53 0,76 1,12 1,62 |
1,54 2,06 |
Таблица 36
Затраты основного времени на центровку деталей (заготовок), мин
Диаметр обрабатываемой детали, не более, мм |
40 |
80 |
120 |
180 |
300 |
Диаметр сверла, мм |
3 |
4 |
5 |
6 |
8 |
Глубина сверления, мм |
7 |
10 |
13 |
15 |
18 |
Время, мин |
0,08 |
0,09 |
0,10 |
0,13 |
0,20 |