6. Испытания сосудов

Гидравлическое испытание проводят с целью проверки элементов сосудов и аппаратов на прочность и плотность.

Гидравлическое испытание сосудов и аппаратов, поставляемых в собранном виде, проводят на месте изготовления, а сосудов и аппаратов, собираемых на монтажной площадке, — на месте монтажа. В последнем случае на месте изготовления гидравлическому испытанию подвергают только отдельные сборочные единицы.

Значение пробного гидравлического давжмшя Я|ф для цилиндрических, конических, шаровых и других сварных сосудов и аппаратов определяют но формуле

Я]1Р :•= шах {1,25Р ([а],0/[о-]); 0,2 МПа}

где Р -- расчетное давление; [а]го —допускаемое напряжение для материала сосуда и его элементов при температуре 20 °С, МПа; [о] — допускаемое напряжение для материала сосуда и его элементов при рабочей температуре, МПа.

Значение пробного гидравлического давления для сосудов и аппаратов, работающих при отрицательных температурах, принимают таким же, как при температуре 20 °С

Отношение [о"]2о/[сг] принимают для материала того узла, для которого оно является наименьшим.

Когда аппарат рассчитывают по зонам, гидравлическое давление при испытании можно определять с учетом зоны, в которой рабочая температура имеет меньшее значение.

Значение пробного давления при изготовлении, а также значение-пробного давления, при котором сосуд следует испытывать при периодическом освидетельствовании, заносят в паспорт аппарата.

Допускается гидравлическое давление определять как РПр=1,25 РХ X (М20/М), если значение 0,2 МПа вызывает необходимость утолщения стенки аппарата.

Для сосудов и аппаратов, работающих под наружным избыточным давлением, гидравлическое давление допускается определять как РПр= = 1,25Р(Е2о/Е), если значения 1,25 Р([а]2п/[а]) или 0,2 МПа вызывают необходимость утолщения стенки аппарата (Е2п~ модуль упругости при 20"С; Е—модуль упругости при расчетной температуре).

Литые детали, работающие под давлением, после термической и механической обработки следует подвергать гидравлическому испытанию при давлении, равном 1,5 Р ([а^ыЦа]), но не менее 0,3 МПа. Допускается испытание отливок после сборки и сварки в готовой сборочной единице или в целом аппарате при давлении, принятом для аппарата.

Аппараты, работающие под вакуумом, могут на месте установки подвергаться испытанию на вакуум с остаточным давлением, указанным в чертежах. Сосуды и аппараты, работающие при атмосферном давлении, испытывают наливом воды. В отдельных случаях допускается проводить испытание, смачивая керосином сварные швы.

Плотность сварных укрепляющих колец и патрубков штуцеров проверяют пневматическим испытанием при давлении до 0,6 МПа с обмыливанием швов внутри и снаружи аппарата.

Когда гидравлическое испытание сосуда и аппарата невозможно (большие напряжения от массы воды в сосуде или аппарате, трудоемкость удаления воды и т. п.), допускается замена его пневматическим испытанием (воздухом или другим нейтральным газом).

После проведения гидравлического испытания сосудов и аппаратов или частей нетранспортабельной по длине аппаратуры вода из них должна быть удалена. После удаления воды сосуды, аппараты и их элементы, в том числе змеевики, секции погружных холодильников и т.п. должны быть продуты сухим сжатым воздухом для окончательной просушки.

Гидравлическое испытание отдельных частей негабаритных по длине сосудов и аппаратов допускается не проводить на месте изготовления при условии проверки рентгенопросвечиванием или ультразвуковой дефектоскопией сварных швов и испытания штуцеров, имеющих укрепляющие кольца, пневматическим давлением. В этих случаях гидравлическое испытание аппарата проводят на монтажной площадке.

При испытании сварных швов керосином поверхность контролируемого шва должна быть обильно смочена керосином в течение всего периода испытания. Наименьшее время выдержки (мин) при испытании керосином для различных положений шва указано ниже:

Толщина шва, мм

До 4

Свыше 4 до 10

Свыше 10

Сосуды и аппараты признают выдержавшими гидравлическое испытание при следующих условиях:

если в процессе испытания не замечено падения давления по манометру, течи, капель, потения или пропуска газа через сварные швы (пропуск через неплотности арматуры при сохранении пробного давления не считают течью);
если после испытания не замечено остаточных деформаций;
если не обнаружено признаков разрыва.

Пневматическое испытание проводят с соблюдением особых мер предосторожности при положительных результатах тщательного внутреннего и наружного осмотра сварных швов.

Температура воды при гидравлическом испытании должна быть не ниже 5 и не выше 40 °С.

Нижнее положение

Потолочное, вертикальное положения

20 25

30 " 35 40

374

При проведении гидравлического испытания сосудов время выдержки должно быть не менее указанных ниже значений: 10 мин — при толщине стенки до 50 мм; 20 мин — до 50-100 мм; 30 мин — свыше 100 мм. Затем пробное давление снижают до рабочего, при котором проводят осмотр изделия.

Увеличение давления до пробного и снижение его до рабочего осуществляют в соответствии с нормативно-технической документацией на конкретный вид сосудов и аппаратов. Давление, равное рабочему, поддерживают в течение всего времени, необходимого для осмотра изделия. При пневматическом испытании на прочность сварные швы обмыливают. Обстукивание сосуда или аппарата под давлением запрещается.

7.7. РЕМОНТ КОЛОННЫХ АППАРАТОВ

•При подготовке колонного аппарата к ремонту следует отключить его от газовых магистралей и электросети и установить заглушки согласно существующей в цехе схеме установки заглушек; продуть аппарат азотом до получения удовлетворительных анализов на содержание горючих веществ (до 0,5%); демонтировать коммуникации входа газа в колонну; разъединить фланцевые соединения, демонтировать находящееся внутри колонны вспомогательное оборудование. Далее необходимо провести тщательный наружный и внутренний осмотр корпуса колонны с целью выявления возможных дефектов, образовавшихся в процессе эксплуатации (механические повреждения, трещины, коррозия и т.д.). Обратить особое внимание на состояние сварных швов и уплотнительных поверхностей корпуса и крышки [5]. I При наличии повреждений наружной поверхности (вмятин, рванин, коррозионных разрушений, трещин и т. д.) удалить дефектный металл шлифовальной машинкой или шлифовкой вручную. Надежность выведения поверхностных дефектов проконтролировать магнитной или цветной дефектоскопией. Допускается глубина повреждения в пределах 10-25% от толщины стенки в зависимости от размеров повреждения.

Таблица 7.6. Допустимые размеры дефектов уплотнительных поверхностей

Дефект	Размер, мм, не более
Дефект	ширина	глубина	длина
Следы точечной и сосредоточенной коррозии	—	0,15	—
Вмятины	2,0	1,0	2,0
Риски продольные	0,5	0,1	ПО
Риски поперечные несквозные со стороны большего диаметра уплотнительной поверхности	0,3	0,3	0,4 ширины уплотнительной поверхности