2. Центровка валов машин
Рисунок 2.9 –
Схема центровки валов по полумуфтам
Центровка валов по полумуфтам предусматривает концентричную установку последних, а также параллельность их торцовых поверхностей (рис. 2.9), Зазоры а и b в четырех диаметрально противоположных точках полумуфт должны быть соответственно равны друг другу. Результаты замеров в процессе центровки записывают на круговой диаграмме.
В зависимости от конструкции муфт применяют различные методы измерений радиальных и торцовых зазоров.
При центровке кулачковых муфт радиальные смещения определяются индикатором часового типа, закрепленным на центровочной скобе, а торцовые зазоры – микрометрическим штихмасом (рис. 2.10). Не параллельность торцов муфт может быть также определена микрометром по наружной поверхности последних.
Рисунок
2.10 –
Центровка валов с кулачковой муфтой
1 – центровочная
скоба с индикатором; 2 – микрометрический
штихмас; 3 – микрометр
Палец 1 вставляется в одно из отверстий в полумуфте, после чего стопорным болтом 2 скоба жестко закрепляется на полумуфте. Болт 3 служит для центровки полумуфт по окружности; конец его должен иметь шаровую заточку. Замеры производят пластинками щупа как по окружности, так и по торцу.
Центровка валов с зубчатыми муфтами часто производится по схеме, представленной на рис. 2.12.
Рисунок
2.11 –
Центровочная скоба для центровки валов
с жесткой
муфтой
Рисунок
2.12 –
Приспособление
с тремя индикаторами
для центровки валов с зубчатой муфтой
Центровка производится в последовательности I—IV (см. рис. 2.9). Оба вала (в направлении рабочего вращения) поворачивают от начального положения на 90, 180 и 270° и замеряют в каждом положении зазоры а и b. Таким образом, в каждом положении валов замеряют один зазор по окружности полумуфт (a1, затем a4, a2 и a3) и четыре зазора по торцу (b1, b2, b3 и b4) с целью исключения при последующем подсчете из результатов центровки влияния осевых смещений валов при их поворотах. Если замеры произведены правильно, то должны соблюдаться следующие равенства: a1+ a2= a3+ a4; b1+b2=b3+b4.
Отклонение в указанных равенствах, превышающее 0,02 мм, может быть вызвано следующими причинами:
- ошибкой в подсчете толщины пластин щупа при каком-либо замере;
- неодинаковым усилием при заводке пластин щупа под скобы при замерах;
- неисправностью индикатора;
- деформацией центровочной скобы вследствие недостаточной ее жесткости;
- наличием неровностей или забоин на поверхности полумуфт в местах замеров.
Указанные причины необходимо своевременно определить, устранить и вновь произвести замеры.
Контрольный замер выполняют после поворота валов на 360°, т.е. при установке их в начальное (нулевое) положение. При этом результаты замеров должны совпадать с полученными в начале центровки. Контрольный замер производят для того, чтобы убедиться в отсутствии смещения центровочной скобы или индикаторов при повороте валов.
Основные методы контроля качества слесарно-сборочных работ приведены в табл. 2.12.
Таблица 2.12 – Методы контроля качества слесарно-сборочных работ
Метод контроля |
Оборудование, инструмент и приспособления |
Точность контроля |
Применение метода |
||||||
Проверка прямолинейности плоскостей |
|||||||||
Проверка на краску
Проверка линейкой и щупом |
Поверочная плита
Поверочная линейка и щупы с набором пластинок различной толщины |
Количество окрашенных точек на квадрате со стороной 25 мм До 0,02 мм |
При контроле качества шабровки плоскостей При контроле качества обработки плоскостей тонкой опиловкой |
||||||
Проверка индикатором
Проверка микрометром
Проверка по уровню |
Поверочная плита и индикатор со штативом Микрометр
Универсальный или рамный уровень |
До 0,01 мм
До 0,01 мм
До 0,02 мм на 1 пог. м |
При контроле качества обработки колодок упорных подшипников центробежных машин. То же при контроле качества обработки плоскостей длиной более 2м |
||||||
Проверка криволинейных поверхностей |
|||||||||
Проверка на краску |
Сопрягаемая деталь |
Равномерность расположения окрашенных точек |
При контроле качества подгонки подшипников скольжения к шейке вала |
||||||
Проверка параллельности плоскостей |
|||||||||
Проверка непосредственным измерением размера |
Штангенциркуль, микрометр |
До 0,01 мм |
При контроле качества обработки небольших деталей |
||||||
Проверка перпендикулярности плоскостей |
|||||||||
Проверка угольником и щупом Проверка по уровню |
Угольник и щуп с набором пластинок различной толщины Универсальный или рамный уровень |
До 0,02 мм
До 0,02 мм на 1 пог. м |
При контроле качества обработки плоскостей длиной до 1 м. То же, плоскостей длиной более 1 м |
||||||
Проверка соосности отверстий и валов |
|||||||||
Проверка по струне
Проверка с помощью скоб и щупа
Проверка индикаторами |
Стальная проволока диаметром 0,2-0,3 мм, натяжное устройство, штихмас с микрометрической головкой Центровочные скобы и щуп с набором пластинок различной толщины Индикаторы часового типа |
До 0,01 мм
До 0,02 мм
До 0,01 мм |
При контроле соосности отверстий, расположенных на большом расстоянии одно от другого
При контроле качества центровки валов машин При контроле качества центровки валов машин |
||||||
Проверка параллельности валов |
|||||||||
Проверка щупом или индикаторами |
Щуп с набором пластинок различной толщины или приспособления с индикаторами часового типа |
До 0,02 мм (щупом) и до 0,01 мм (индикаторами) |
При контроле качества центровки валов машин |
||||||
Проверка зазоров и плотности прилегания |
|||||||||
Проверка щупом |
Щуп с набором пластинок различной толщины или клиновой щуп |
До 0,02 мм |
При контроле плотности прилегания деталей, соединяемых на болтах |
||||||
Герметичность соединения |
|||||||||
Пневматическое или гидравлическое испытание |
Компрессор или гидропресс |
|
При контроле плотности трубопроводной арматуры |
||||||
Л.5-6
Монтаж и РЕМОНТ ТРУБОПРОВОДОВ
План:
Классификация трубопроводов.
Ревизия и отбраковка трубопроводов.
Ремонт трубопроводов
Сборка фланцевых соединений
Испытания трубопроводов