5. Контроль и требования к качеству ремонта

При выполнении ремонтной сварки контролю подлежат следу­ющие параметры и характеристики:

• качество металла и сварочных материалов на их соответст­вие требованиям стандартов по сертификатам; если возникает сомнение в соответствии металла или сварочных материалов сертификатным данным, проводят контроль основного металла или сварного шва на содержание характерных химических эле­ментов; допускается определение легирующих компонентов проводить стилоскопированием;

• качество подготовки мест под сварку и правильность сбор­ки;

• технологические режимы сварки и термообработки;

• сварочные соединения на отсутствие дефектов (методами, указанными в табл. ).

Обязательному замеру твердости подлежит металл шва сварных соединений из хромомолибденовых теплостойких ста­лей и металл шва коррозионностойкого слоя в сварных соеди­нениях из двухслойных сталей.

Твердость металла шва из хромомолибденовых сталей и ме­талла шва основного слоя из этих сталей при сварке двухслой­ных корпусов не должна превышать НВ=2400 МПа. Твердость металла шва в коррозионностойком слое сварных соединений корпусов из двухслойных сталей не должна превышать НВ=2000 МПа.

Твердость проверяют для каждого шва; расстояние между точками замера должно быть не более 0,5 м.

Испытание сварного соединения на склонность к межкрис­таллитной коррозии (МКК) следует проводить для сосудов и аппаратов, изготовленных из сталей аустенитного и аустенитно-ферритного класса и из двухслойной стали с коррозионностойким слоем из аустенитных сталей при наличии соответст­вующего требования в технических условиях на изделие или в чертежах.

Металл шва и зона термического влияния не должны обна­руживать склонность к МКК при испытании по ГОСТ 6032— 75 или по соответствующей нормативно-технической документа­ции.

Контроль сварных соединений ультразвуком или рентгено­скопией проводят в объеме 100% от общей длины швов для со­судов или аппаратов 1-й группы, 50% — для сосудов 2-й груп­пы, 25% — для сосудов 3-й группы и для сосудов 4-й группы — лоРУА —78.

Для корпусов из углеродистых и низколегированных сталей при толщине стенки не более 36 мм контроль наплавленного участка осуществляют визуально, а в случае необходимости — другими методами. В корпусах из углеродистых и низколегированных сталей при толщине стенки свыше 36 мм и из теплостойких сталей наплавленный участок контролируют в полном объеме ультразвуковым или радиационным метода­ми. При оценке качества наплавки руководствуются нормами на сварные соединения, принимая толщину основного металла € наплавкой равной толщине сварного соединения.

В сварных соединениях не допускаются следующие наруж­ные дефекты:

• трещины всех видов и направлений;

• свищи и по­ристость наружной поверхности шва;

• подрезы, наплавы, про­жоги и незаплавленные кратеры;

• смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше допустимых;

• несоответ­ствие форм и размеров швов требованиям стандартов, техниче­ских условий или чертежей на изделие.

В сварных соединениях не допускаются следующие внутрен­ние дефекты:

1. трещины всех видов и направлений, в том числе микротре­щины, выявляемые при микроисследовании; непровары (не­сплавления), расположенные в сечении сварного соединения; свищи; единичные шлаковые и газовые включения глубиной свыше 10% от толщины стенки 5 или более 3 мм, длиной бо­лее1 0,2 5 при 5 до 40 мм или более 8 мм при 5 свыше 40 мм;

2. цепочки пор и шлаковых включений суммарной длиной бо­лее толщины стенки на участке шва, равном десятикратной толщине стенки (цепочкой называют три или более дефектов, расположенных по прямой линии, при расстоянии между лю­быми двумя близлежащими дефектами более одного (но не более трех) максимальных значений ширины или диаметра этих дефектов);

3. скопление газовых пор и шлаковых включений на отдель­ных участках шва свыше 5 штук на 1 см² площади шва; мак­симальный линейный размер отдельного дефекта не должен превосходить 1,5 мм, а сумма линейных размеров всех дефек­тов не должна превышать 3 мм (скоплением называют три или •более расположенных беспорядочно дефектов с расстоянием между двумя любыми близлежащими дефектами более одного, но не более трех максимальных значений ширины или диамет­ра этих дефектов).