Восстановление работоспособности насосов

Разборку насоса выполняют в определенной последовательно­сти. Прежде всего отсоединяют трубопроводы смазоч­ного масла и охлаждающей воды. Свободные концы заглуша­ют, манометры и датчики температуры отсоединяют. Снимают защитные кожухи полумуфт, проставку и коронки полумуфт. На торцах валов насоса и редуктора, редуктора и привода уста­навливают приспособление для проверки центровки по полу­муфтам. Расцентровка должна составлять не более 0,5 мм по параллельному смещению осей в обеих плоскостях и не более ±0,12/1000 мм — по излому осей в обеих плоскостях. Индика­тором с точностью до 0,02 мм проверяют осевой разбег ротора. Результат измерений заносят в формуляр (см. рис. 6.9). Осевой разбег ротора должен быть в пределах 0,2-0,3 мм.

Для того чтобы снять опорно-упорный подшипник, необхо­димо отвернуть болты и сдвинуть на валу насоса уплотнительный фланец, а затем извлечь набивку сальника. После этого можно снять торцевую и верхнюю крышки корпуса подшипни­ка. Методом свинцового оттиска, применив свинцовую проволо­ку, следует проверить натяг в опорной части; он не должен превышать 0,03 мм. Результаты заносят в формуляр (см. рис. 6.9).

С помощью щупа проверяют зазоры в масляных уплотне­ниях корпуса подшипника. Допускаются зазоры 0,380-0,495 мм. Сняв верхнюю половину опорного подшипника, про­веряют верхний и боковой зазоры опорного подшипника на валу. Верхний зазор должен быть в пределах 0,10-0,16 мм, бо­ковой — 0,05-0,08 мм. Сняв наружную часть упорного под­шипника, необходимо по двум индикаторам часового типа про­верить биение упорного диска. Допускается биение 0,02 мм. Результат измерений заносят в формуляр (см. рис. 6.10).

С помощью рымболтов проводят демонтаж упорного диска. Если диск не сдвигается, допускается снятие его с предвари­тельным подогревом паяльной лампой или газовой горелкой до температуры 100-110°С. При этом следует предохранять вал от нагрева. Сняв внутреннюю часть упорного подшипника, при­поднимают вал ротора и выводят нижнюю половину опорного подшипника поворотом его вокруг оси на 180°. Вал можно поднимать не более чем на 0,3 мм.

Для снятия опорного подшипника необходимо снять верх­нюю крышку его корпуса. Методом свинцового оттиска прове­ряют натяг крышки в опорной части; он не должен превышать 0,03 мм. Результат заносят в формуляр (см. рис. 2.13).

Сняв верхнюю половину корпуса опорного подшипника, про­веряют верхний и боковой зазоры в подшипнике по валу рото­ра. Верхний зазор должен быть в пределах 0,10-0,16 мм, боко­вой — 0,05-0,08 мм. Замер выполняют с точностью до 0,02 мм. Результат заносят в формуляр (см. рис. 6.9).

Приподняв вал, отсоединяют от корпуса сальника нижнюю часть опорно-упорного подшипника. Затем снимают с вала кольцо масляного уплотнения, фланец сальника и его корпус. С помощью индикатора часового типа измеряют зазор между уравновешивающим диском и уравновешивающим седлом. За­зор должен быть в пределах 0,05-0,10 мм. С помощью вытяги­вающего приспособления извлекают уравновешивающий диск и прочие детали.

При разборке корпуса насоса первоначально снимают пат­рубок со стороны нагнетания; при этом необходимо закрепить диафрагмы во избежание их падения. Затем можно снять ра­бочее колесо, дистанционную втулку и диафрагму. Разборку проводят последовательно до первого рабочего колеса. Если рабочие колеса и дистанционные втулки прикипели к валу, их смачивают керосином или другой жидкостью, растворяющей накипь. Если это не дало эффекта, допускается съем деталей с применением подогрева их паяльной лампой или газовой го­релкой до 100-110°С. Необходимо избегать нагрева вала. При разборке следует замерять зазоры в проточной части и межсту­пенчатых уплотнениях. Результаты измерений заносят в фор­муляр (см. рис. 6.11).

Ремонт. Установив ротор в центры или на призмы, проверя­ют биение шеек; допустимая величина его 0,01 мм. Допустимое биение посадочных мест под полумуфты и под упорный диск — до 0,02 мм; допустимое биение ротора в местах установки уп­лотнений и рабочих колес — до 0,05 мм.

Конусность и эллипсность шеек вала проверяют микроско­пической скобой; она не должна превышать 0,02 мм. Задиры и риски глубиной до 0,2 мм должны быть зашлифованы; при больших задирах поверхности ротора следует проточить. По­верхностные микродефекты выявляют цветной дефектоскопией.

Посадочные места под полумуфты и под упорный диск не должны иметь конусности или эллипсности, превышающей 0,01 мм. Допускаемая шероховатость поверхностей — не более 0,4 мм. Дефекты, не нарушающие общей формы, подлежат за­чистке и шлифовке. При площади прилегания полумуфт менее 80% сопрягаемые детали должны быть подшабрены.

При обнаружении повышенного биения вала его выправ­ляют на специальном приспособлении. Правка вала в холодном состоянии не всегда приводит к желаемым результатам, так как при работе насоса вал возвращается в первоначальное искрив­ленное положение под действием высокой температуры перека­чиваемой среды.

Перед правкой валов на призмах определяют характер из­гиба; индикатором или микрометрической скобой проверяют овальность шеек вала. Прогиб вала равен половине максималь­ного биения вала, измеряемого индикатором. Для наглядного представления о форме оси вала рекомендуется построить гра­фик изменения прогиба по его длине. Как правило, искривление вала происходит в одной плоскости. Если вал искривлен в не­скольких плоскостях, правку следует начинать с плоскости Максимального изгиба и последовательно выпрямлять изгиб бала, контролируя его после каждом правки.

Небольшие искривления вала могут быть ликвидированы правкой механическим способом. Для того чтобы растянуть сжатые волокна в вогнутой части вала, выполняют чеканку вогнутой части; при этом волокна удлиняются по направлению к концам вала, и вал выправляется. Удобнее всего проводить правку на токарном станке. Для этого один конец вала закреп­ляют в кулачках (с точностью 0,01-0,02 мм), а второй — в лю­нете. В месте максимального прогиба под вал подкладывают опору с прокладкой из красной меди или алюминия. Инстру­мент для чеканки должен иметь закругленные края и форму окружности вала, его рабочая поверхность должна быть кале­ной и шлифованной.

Чеканке подвергают участок вала на дуге, равной примерно 1/3 длины окружности. Наклеп участка осуществляют от сере­дины к краям. Для чеканки применяют молоток массой 0,5-0,6 кг. Не следует производить сильных ударов. Периодически вал проверяют индикатором. Рекомендуется выполнять чеканку и в местах, прилегающих к сечению с максимальным прогибом.

При значительных прогибах правку следует выполнять тер­мическим способом в центрах или на роликах. Для этого на выпуклой стороне вала в месте максимального изгиба прово­локой крепят листы мокрого асбеста толщиной 10-12 мм, в которых вырубают отверстие для нагрева; оно должно быть расположено симметрично плоскости правки. При нагреве вы­пуклых волокон вал получает дополнительный прогиб; при ох­лаждении эти волокна сокращаются, а сжатые волокна на вог­нутой стороне удлиняются, и вал выправляется.

Изгиб вала контролируют индикатором. Длительность на­грева зависит от размеров вала, величины прогиба, размера автогенной горелки и т.п. Обычно ее определяют опытным пу­тем. Для интенсификации нагрева рекомендуется пользоваться газовой горелкой. Ориентировочно считают, что для ис­правления прогиба вала диаметром 150 мм на 0,1 мм необхо­дим нагрев горелкой в течение 1 мин. Валы из углероди­стой стали нагревают до температуры 500-600 °С, из легиро­ванной — до 600-700 °С. Для предотвращения закалки нагре­тый участок вала следует закрыть асбестом, после чего охла­дить воздухом.

При правке валов из легированной стали термическим спо­собом рекомендуется предварительно осуществить общий или местный подогрев вала до температуры 150-300 °С для пре­дотвращения структурных изменений в зоне высокого нагрева. Предварительный подогрев следует проводить в электропечах или с помощью индуктора. Температуру контролируют специ­альными поверхностными термопарами или по цветам побежа­лости, как указано в табл. 2.25.

Таблица 2.26 – Контроль температуры по цвету

Цвет побежалости	Температура детали, оС	Цвет побежалости	Температура детали, оС
Светло-желтый	225	Фиолетовый	285
Темно-желтый	240	Темно-синий	295
Светло-бурый	255	Светло-синий	310
Бурый	265	Серый	325
Пурпурно-красный	275

После правки валов необходимо произвести отжиг для сня­тия остаточных напряжений. Отжиг автогенной горелкой со скоростью 50 ^оС в час непригоден для валов из легированных сталей; их следует отжигать в электропечи. Отжиг производят в такой последовательности:

• нагрев вала со скоростью 50°С в час до температуры, на 50 °С превышающей рабочую темпе­ратуру; выдержка при этой температуре в течение четырех ча­сов;

• охлаждение в печи со скоростью 50 °С в час.

Колеса. Визуально выявляют задиры и забоины. Они под­лежат зачистке, при которой допускается съем металла не бо­лее 1 г. Поверхностные микродефекты в местах заклепочных соединений выявляют цветной дефектоскопией. При ослабле­нии посадки рабочих колес (допуск ±0,01 мм) их следует за­менить.

Направляющие лопатки должны быть зачищены от отложе­ний, местные дефекты (задиры, забоины) устранены. По крас­ке проверяют прилегание сопрягаемых поверхностей; оно должно быть не менее 70% их общей площади.

Диафрагмы контролируют на наличие выбоин, задиров, на­клепа; при обнаружении они должны быть устранены. Микро­метром проверяют толщину диафрагмы, а визуально — износ отверстий под шпильки направляющих лопаток и уплотнений. Патрубки всасывания и нагнетания должны быть очищены, трещины вышлифованы. Прилегание поверхности разъема должно быть не менее 70%, а ее шероховатость — не более 0,3 мм. Контролируют износ отверстий под/шпильки, износ или повреждения стяжных шпилек и гаек.

Подшипник проверяют на износ поверхности баббитовой за­ливки. Допускается износ до 0,16 мм. Отслаивание баббита контролируют опусканием подшипника в керосин, просушкой его и нанесением мелового раствора. При появлении на мело­вом покрытии пятен керосина подшипник выбраковывают. За­диры и риски глубиной более 0,2 мм и площадью более 5 мм² не допускаются. Площадь прилегания поверхности подшипника к ротору должна быть не менее 50%.

Колодки упорного подшипника контролируют на износ баб­битовой заливкой. Площадь прилегания должна быть не менее 70%, что достигается шабровкой рабочей поверхности. Зади­ры и риски глубиной более 0,2 мм и площадью свыше 1 мм² не допускаются.

При ремонте и сборке опорно-упорного подшипника могут обнаружиться дефекты, а именно: опорный подшипник комби­нированного узла пришабрен с перекосом относительно упор­ного диска ротора (по вертикали или горизонтали); вкладыш перекашивается при креплении крышки подшипника.

При сборке опорно-упорного подшипника проверяют сле­дующие параметры:

• положение вкладыша при креплении крышки; деформация вкладыша при креплении болтов крышки не допускается;

• расстояния от упорного диска до торцов расточек корпуса вкладыша в трех точках (справа, слева и снизу) со стороны рабочих колодок; неперпендикулярность вкладыша относитель­но упорного диска не должна превышать 0,02 мм;

• контакт упорных колодок; для этого упорный диск и упор­ные колодки вытирают насухо, собирают вкладыш, накрывают крышкой подшипника и обжимают ее с соответствующим натя­гом; затем проворачивают ротор, отжимая его сначала в сто­рону рабочих колодок, а затем — в сторону установочных;

• осевой разбег ротора при собранном опорно-упорном под­шипнике с помощью двух индикаторов: одним замеряют пе­ремещение ротора, другим — перемещение корпуса опорно-упорного вкладыша; оно не должно превышать 0,1 мм.

Перекос вкладыша относительно упорного диска устраняют одним из следующих способов:

1) устанавливают вкладыш относительно упорного диска с помощью установочных сегментов. Для этого с одной стороны под установочные сегменты подкладывают фольгу, а с другой стороны сегментов снимают слой металла, равный толщине фольги; толщину снятого металла контролируют микрометром, и по краске (по посадочному месту);

2) при необходимости подгонку колодок для улучшения их контакта с упорным диском ведут шабровкой, снимая натиры на колодках.

Уравновешивающий диск контролируют на наличие задиров, забоин, наклепа и износа сопрягаемой с валом поверхности. Зазор с валом должен быть в пределах 0,3-0,7 мм, площадь прилегания поверхности — не менее 70%, шероховатость по­верхности — до 0,3 мм.

Упорный диск не должен иметь повреждений рабочей по­верхности; допускается разнотолщинность до 0,01 мм, шерохо­ватость — до 0,04 мм. Посадка диска должна быть с натягом до 0,01 мм или с зазором до 0,01 мм. При ослаблении посадки диска его следует заменить.

Стопорное седло контролируют визуально и по краске. Мест­ные дефекты (забоины, задиры), не нарушающие размеров по­садки, должны быть устранены. Площадь прилегания должна быть более 30%, шероховатость — до 0,3 мм.

Уравновешивающее седло и стопорную втулку визуально проверяют по краске на степень прилегания торцовых поверх­ностей; она должна быть не менее 80%. Забоины, задиры по­верхностей должны быть зачищены. Контролируют наружный диаметр седла и соответствие его установленному допуску.

Уравновешивающую втулку контролируют на наличие зади­ров и заболи поверхностей, износа наружного и внутреннего диаметра. Зазор на уравновешивающем поршне должен быть в пределах 0,3-0,7 мм.

Дистанционную и стопорную втулки контролируют по разме­рам внутреннего и наружного диаметров. Задиры, забоины в пределах допускаемых размеров детали должны быть устране­ны. Непараллельность торцовых поверхностей должна состав­лять до 0,01 мм, площадь их прилегания — не менее 80%.

Уплотнительное кольцо проверяют на износ рабочих поверх­ностей, который должен быть не более 0,4 мм. Перемещая коль­цо в корпусе, проверяют, не произошло ли ослабление его по­садки. Местные дефекты (задиры, забоины) не должны зани­мать площадь более 15% рабочей поверхности, а шерохова­тость поверхности допускается до 0,3 мм.

Дистанционное кольцо проверяют на наличие наклепа тор­цовых поверхностей; по краске контролируют площадь прилега­ния; при уменьшении се до 0,3% кольцо следует заменить.

Уравновешивающий поршень контролируют на наличие за­диров, забоин, износа поверхностей. Наружный и внутренний диаметры поршня не должны превышать допустимых; зазор на валу должен быть не более 0,3-0,7 мм, а площадь прилегания торцовых поверхностей — не менее 30%.

Сборка. На сборку подают детали, прошедшие дефектовку и ремонт, соответствующие техническим требованиям и пол­ностью готовые к сборке. Сборку корпуса выполняют в определенной последовательности. Укладывают вал насоса, на нем устанавливают первое рабочее колесо, дистанционную и сто­порную втулки и другие детали. При сборке применяют только деревянный молоток. Вал насоса смазывают для облегчения по­следующей разборки. При сборке следует замерить размер а и внести его в формуляр (см. рис. 6.11). .Затем устанавливают на вал следующее рабочее колесо и заверяют размер b. При этом должно получиться соотношение а=b–0,5 мм. Если по­лученные результаты не удовлетворяют указанному соотноше­нию, необходимо подшлифовать торец дистанционной втулки или поместить прокладку между дистанционной втулкой и ра­бочим колесом.

На разъем корпуса с крышкой наносят уплотняющую мас­тику и устанавливают диафрагму. Затем на вал монтируют уравновешивающий поршень, распорное кольцо, уравновеши­вающий диск и второе распорное кольцо, далее надевают крыш­ку, на плоскость разъема ее с диафрагмой наносят уплотняю­щую мастику, слегка затягивают крепежные гайки и проверя­ют правильность установки крышек.

Гайки, расположенные на одной диагонали, затягивают по­очередно, а затем дополнительно подтягивают их на 270°.

При перемещении вала в сторону всасывания уравновеши­вающий диск должен плотно прилегать к седлу. На вал наде­вают защитную втулку и закручивают муфтовую гайку. Зазор между уравновешивающим диском и седлом должен быть не более 0,05-0,1 мм.

Установив верхнюю половину опорного подшипника, изме­ряют зазоры в нем; они должны составлять вверху 0,10-0,16 мм, по бокам 0,03-0,08 мм. Результаты измерений зано­сят в формуляр (см. рис. 6.9).

Установив крышку корпуса подшипника, проверяют натяг подшипника, который должен быть в пределах 0,00-0,03 мм. Аналогичные операции выполняют в опорном подшипнике со стороны нагнетания.

После сборки упорного подшипника устанавливают две ин­дикаторные головки перпендикулярно плоскости упорного дис­ка на концах одного диаметра и, вращая ротор, замеряют бие­ние упорного диска; оно не должно превышать 0,02 мм. Ре­зультаты измерения заносят в формуляр (см. рис. 6.10).

С помощью индикатора несколько раз проверяют осевой разбег ротора в упорном подшипнике путем перемещения ро­тора до упора. Разбег должен составлять 0,2-0,3. Результа­ты измерений заносят в формуляр (см. рис. 6.9).

В сальниковую камеру вставляют набивочные кольца так, чтобы разрез каждого последующего кольца был смещен на 90° по отношению к разрезу предыдущего. Число набивочных колец должно быть таким, чтобы набивка не доходила до на­ружного торца корпуса сальника на 5 мм. Набивка прижимается фланцем при медленном затягивании гаек. Окончательную подтяжку сальника выполняют после об­катки насоса.

Особенности ремонта насоса с двухсторонним рабочим коле­сом. Разборку насоса выполняют в определенной после­довательности. Снимают буксы и крышки сальников и вынима­ют набивку. Разбирают крепежные детали и снимают крышку с корпуса насоса. Разбирают и снимают кожух зубчатой муф­ты соединения насоса с редуктором. Подшипники демонтиру­ют, начиная с крышек; затем снимают верхний вкладыш и про­веряют радиальные и осевые зазоры в лабиринтных уплотне­ниях, а также диаметральные и боковые зазоры в опорных подшипниках; заполняют формуляр. С помощью индикаторов проверяют осевой разбег ротора, после чего разбирают ниж­нюю половину упорного подшипника.

Рисунок 6. – Формуляр измерений зазоров в проточной части насоса с двухсто­ронним колесом (зазоры Е₁ и Е₂ измеряются дважды в диаметрально проти­воположных точках)

Обозначение точки замера	Е1	Е2	D1	d1	D1 – d1	D2	d2	D2 – d2
Допустимый зазор

Рис. 6.13. Формуляр измерений зазоров и проточной части насоса консольного типа:

Обозначение точки замера	D1	d1	D1 – d1	D2	d2	D2 – d2	D3	d3	D3 – d3
Допустимый зазор
Фактический зазор

В формуляре (рис. 6.12) должны быть зафиксированы зазо­ры в уплотнениях колеса; затем снимают ротор, с которого уда­ляют упорный диск и обоймы лабиринтных уплотнений. После отворачивания гаек вынимают втулку сальниковых уплотне­ний. Разборку насоса завершают снятием колеса с ротора.

Ремонт насоса сводится в основном к устранению дефектов подшипников и уплотнений и к ревизии ротора.

У подшипников контролируют состояние баббитовой по­верхности. Суммарная площадь дефектов рабочей поверхно­сти вкладыша не должна превышать 15% общей площади за­ливки. При нормальном прилегании вкладышей к шейкам вала на квадрате размером 100×100 мм должно быть не менее 15 пятен краски; в противном случае вкладыши должны быть пришабрены. Диаметральный зазор в опорном подшипнике должен быть в пределах 0,09-0,14 мм, боковой — в пределах 0,06-0,09 мм. Зазоры регулируют с помощью прокладок.

Нормальное прилегание упорного подшипника характери­зуется наличием не менее 8-10 пятен краски на квадрате 25×25 мм. Разнотолщинность колодок упорного подшипника должна быть не более 0,02 мм; биение рабочей поверхности упорного диска также должно быть не более 0,02 мм.

Лабиринтные уплотнения не должны иметь повреждений, радиальные зазоры в уплотнениях должны находиться в преде­лах 0,09-0,18 мм, а осевые — 0,8-1,0 мм. Такие зазоры дости­гаются изменением положения обоймы на роторе, проточкой обоймы или се заменой. Радиальные зазоры уплотнения рабо­чего колеса должны находиться в пределах 0,3-0,6 мм.

Ротор в сборе контролируют на биение (значения его допус­каются на различных участках ротора от 0,01 до 0,05 мм)/ По­лученные значения заносят в формуляр.

При овальности или конусности шеек, превышающей 0,015 мм, они должны быть прошлифованы до ремонтного диа­метра; при этом шероховатость шеек должна быть не более 0,32.

Посадочные места ротора должны быть без рисок, забоин, задиров. Номинальный натяг при посадке на ротор упорного диска и рабочего колеса должен быть равен 0,1 мм.

Ротор должен быть подвергнут цветной или ультразвуковой дефектоскопии, а в сборе — статической балансировке на приз­мах.

При сборке насоса предварительно собирают узел ро­тора. На ротор насаживают рабочее колесо и закрепляют под­жимающими гайками. Устанавливают втулки сальниковых уп­лотнений, положение которых также фиксируют гайками. За­тем на ротор надевают дроссельные втулки, крышки и буксы сальников. Обоймы лабиринтных уплотнений устанавливают с осевым зазором 0,8-1,0 мм и радиальным 0,00-0,18 мм. Фак­тические зазоры заносят в формуляр. На ротор устанавливают полумуфты и упорный диск, после чего проверяют биение упорного диска и осевой разбег ротора; он должен быть в пре­делах 0,20-0,45 мм.

Собирают нижнюю часть упорного подшипника, устанавли­вают нижние вкладыши опорных подшипников, после чего укладывают ротор в подшипники и проверяют фактические боковые зазоры. Номинальные значения бокового зазора 0,06-0,09 мм, диаметрального — 0,09-0,14 мм.

В нижнюю и верхнюю половины корпуса насоса заводят уплотняющие кольца и закрепляют их винтами. Радиальные зазоры в уплотнениях по колесу должны быть в пределах 0,3-0,6 мм; их фактическое значение заносят в формуляр (см. рис. 6.12).

Закрывают крышку цилиндра, заменяют набивку сальника, закрывают крышки и закрепляют буксы сальников. Проверяют центровку валов насоса и редуктора по полумуфтам. Парал­лельное смещение осей не должно превышать ±0,5 мм, а допу­скаемый излом осей — 0,12 мм на 1 м длины.

Особенности ремонта насосов консольного типа. Разбор­ку насоса начинают со съема болтов с полумуфт и проверки центровки. Отсоединяют всасывающий и нагнетательный трубо­проводы, электродвигатель. Сняв всасывающий патрубок, мож­но освободить рабочее колесо и снять с его обода уплотняющее кольцо. Замерив диаметры колец, заносят данные в формуляр (рис. 6.13).

Отсоединив крышку механического уплотнения, можно ос­вободить буксу и снять втулку с ротора насоса. Далее снима­ют крышки шарикоподшипников и вынимают ротор вместе с шарикоподшипниками. С помощью съемника с ротора снима­ют полумуфту, освобождают маслоотбойньй щиток и снима­ют шарикоподшипник. Из корпуса вынимают крышку уплот­нения, буксу, дроссельную втулку и набивку.

Ротор насоса проверяют в местах посадки полумуфты, ша­рикоподшипников, втулки, рабочего колеса, а также резьбы; под гайки крепления колеса и шарикоподшипников. Выработ­ка шеек ротора по овальности и конусности не должна превы­шать 0,015 мм и устраняется проточкой и шлифовкой шеек до шероховатости поверхности не более 0,63. Установив ротор в центрах, с помощью индикатора проверяют биение; оно не должно превышать для различных участков ротора 0,02-0,05 мм. При биении, превышающем допустимое, необходимо проточить поверхность.

Рабочее колесо насоса подвергают визуальному осмотру и при необходимости зачищают, шлифуют поверхности. В под­шипниках проверяют ширину зазора между внешней обоймой и телами качения; он должен быть в пределах 0,015-0,030мм. Диаметр расточки под внешнюю обойму подшипника не дол­жен увеличиваться в результате износа более чем на 0,035-0,04 мм. Фактические замеры заносят в формуляр.

Детали уплотнения подвергают осмотру, зачистке поверх­ностей. Механическую набивку заменяют. Зазор между дрос­сельной втулкой и втулкой вала должен быть в пределах 0,55-0,70 мм. При необходимости осуществляют проточку дроссельной втулки по внутреннему диаметру или же проточ­ку и шлифовку втулки вала по внешнему диаметру. Результаты измерений фактических зазоров в деталях уплотнения зано­сят в формуляр.

Уплотнение по рабочему колесу выполняют кольцами при зазоре между ними 0,45-0,65 мм.

Сборку насоса проводят в порядке, обратном разборке, Сборку завершают присоединением всасывающего патрубка и электродвигателя. Смещение осей насоса и электродвигателя не должно превышать 0,05 мм, а перекос осей — 0,12 мм на 1 м длины.

РЕМОНТ ТУРБОДЕТАНДЕРОВ

Турбодетандер состоит из бронзового литого корпуса (улит­ки), к которому крепится направляющий аппарат, и ротора, представляющего собой вал с рабочим колесом из алюминие­вого сплава.

Текущий ремонт для большинства турбодетандеров выполня­ют после 2880 ч пробега; простой в ремонте составляет 24 ч. При текущем ремонте выполняют работы по техническому об­служиванию, чистке масляных фильтров и холодильника, про­верке состояния сальников па арматуре.

Капитальный ремонт выполняют через 34560 ч, простой в ре­монте составляет 360 ч. В процессе ремонта выполняют нее ра­боты капитального уменьшенного ремонта, а также обтяжку фундаментных болтов, проверку укладки редукторной пары, проверку центровки улитки и редуктора, опрессовку, а при не­обходимости — замену масляных и водяных трубопроводов, за­мену тепловой изоляции улитки, испытания и покраску.

Разборку начинают с вскрытия люков и выгрузки теп­лоизоляции после выгрузки шлаковаты; во избежание попада­ния ее в ходовую часть машины все оборудование необходимо тщательно протереть.

Затем разбирают улитку, снимают рабочее колесо и на­правляющий аппарат, демонтируют корпус улитки. Вскрывают редуктор, замеряют все зазоры и натяги (с занесением в фор­муляр), снимают главный масляный насос, извлекают редукторную пару и подшипники с уплотнением вала ротора. Сни­мают маслофильтр и извлекают трубный пучок маслохолодильника. Демонтируют и разбирают ручной маслонасос.

Ремонт улиток из бронзового литъя заключается в визу­альном определении наличия трещин и проверке соединения уплотнительных поверхностей. Раковины и забоины уплотнительных поверхностей могут быть ликвидированы путем заплавки этих мест мягким припоем ПОС-40 с последующей за­чисткой. При наличии трещин корпуса решения о ремонте при­нимаются по каждому отдельному случаю в зависимости от места и размера трещины. Как один из методов ликвидации трещин, может быть принята заплавка ее твердым припоем с общим нагревом корпуса в печи по специально разработанной технологии.

Ремонт рабочего колеса заключается в осмотре и удалении забоин на диске и рабочих лопатках, зачищаются и полируют­ся рабочие поверхности лопаток, подвергшиеся износу вследст­вие попадания на них твердой углекислоты. Основанием для выбраковки колеса может быть износ рабочих лопаток, при ко­тором радиальный зазор между колесом и направляющим ап­паратом будет больше допустимого.

Ниже приведены допустимые значения зазоров в проточной части турбодетандера ТДР-19:

Зазор Значение, мм

Радиальный на всех подшипниках редуктора 0,1—0,17

Осевой в упорном подшипнике быстроходной шестерни 0,09—0,2

Осевой в упорном подшипнике тихоходной шестерни 0,5—1,0

Боковой в редукторной паре 0,11—0,2

Радиальный между маслоотражательными кольцами и валом 0,06—0,12

Осевой между маслоотражательными кольцами и валом 1,7—2,1

Осевой сдвиг колеса 0,3

Радиальный между рабочим колесом и направляющим аппа­ратом 0,7

Радиальные в лабиринтных уплотнениях 0,3—0,4

Осевой между ступицей рабочего колеса и уплотнительной втулкой 0,05—0,2

Ремонт направляющих аппаратов сводится к осмотру, за­чистке лопаток при выработке в пределах допуска. При увели­чении радиального зазора между колесом и направляющим ап­паратом сверх допустимого направляющий аппарат заменяют новым. Для свободного перемещения лопаток должен быть при сборке обеспечен зазор 0,05-0,08 мм между щекой и торцом лопатки путем установки прокладок под стальные шпильки.

При ремонте редуктора контролируют не параллельность осей шестерен (допускается 0-0,03 мм на длине 300 мм), пере­кос осей шестерен (0-0,02 мм на 300 мм), допуск на межцент­ровое расстояние осей шестерен (0-0,06 мм), контакт зубьев по высоте (не менее 60%), по длине (не менее 75%), натяги на разъемных подшипниках (0,02-0,07 мм).

Прилегание вала к нижней половине подшипника должно быть не менее 60% по окружности и не менее 90% длины, при­легание упорного диска к упорному подшипнику — не менее 80% по площади и не менее четырех пятен на 1 см². При мест­ных сколах баббитового слоя допускается подплавка в этих ме­стах горелкой с последующей подгонкой по краске.

При ремонте маслофильтра контролируют фильтрующие сетки. Мелкие порывы (до 1 см²) заплавляют мягким припоем ПОС-40 при больших порывах сетки заменяют новыми. Если сетки забиты грязью, их продувают воздухом, а затем промы­вают в керосине.

Ремонт холодильников сводится к чистке трубного прост­ранства ершами с последующей промывкой и к промывке межтрубного пространства растворителем или керосином. При об­наружении течи трубу подвальцовывают или заменяют. Допус­кается заглушать трубы в обеих трубных досках коническими заглушками.

При центровке допуск на излом и скрещивание осей элек­тродвигателя и тихоходного вала редуктора составляет 0,06 мм. Центровку улитки к оси рабочего колеса проводят с точностью 0,05 мм.

РЕМОНТ МАШИН СПЕЦИАЛИЗИРОВАННОГО ПРИМЕНЕНИЯ

Дробилка конусная. В процессе эксплуатации дробилки необходимо систематически проверять состояние быстроизнашиваю­щихся поверхностей; затяжку броней конуса и регулировочного кольца; степень затяжки амортизационных пружин; зубчатое зацепление конической пары; работу системы смазки; работу гидравлического затвора; состояние уплотнительных рукавов (защищающих резьбу от пыли) на кожухе и опорном кольце.

К быстроизнашивающимся деталям относятся брони дробя­щего конуса и регулировочного кольца. Нельзя допускать чрез­мерного износа брони во избежание ее разрушения.

Периодически следует проверять затяжку брони, подтягивая ее в случае ослабления. При слабом креплении возможно раз­рушение цинковой заливки и самой брони.

При замене брони надо залить в зазоры расплавленный цинк. Броню дробящего конуса необходимо перед заливкой цинка плотно пригнать по посадочному конусу и проверить за­зор: для того чтобы можно было произвести доброкачествен­ную заливку, зазор должен быть не менее 7 мм. Заливать цинк через отверстия в верхней броне необходимо за один приём. Перед заливкой следует тщательно обезжирить поверхности корпуса конуса и устанавливаемой брони.

Те же правила необходимо соблюдать и при замене брони регулировочного кольца. При заливке цинка в зазор между броней и корпусом кольца следует предотвратить попадание жидкого материала полости ушей, служащих для подтягива­ния брони. С этой целью полость ограждают асбестовым шну­ром или гликоасбестовой замазкой.

Другими изнашивающимися деталями, требующими посто­янного наблюдения, являются экран и патрубок загрузочного устройства; распределительная плита (тарелка) конуса; футе­ровка станины; диски подпятника. При длительной эксплуата­ции износу подвергаются также сферический подпятник и втулки эксцентрика.

Износ дисков подпятника сопровождается уменьшением за­зора в зацеплении конической пары, поэтому необходимо свое­временно добавлять регулировочные прокладки под диски для восстановления нормального радиального зазора.

Производя перефутеровку дробилки, следует проверить со­стояние поверхности опирания подвижного корпуса. Площадь касания сферических поверхностей корпуса дробящего конуса и подпятника должна иметь кольцеобразную форму, распола­гаться по наружному краю и занимать около 50% ширины по­верхности подпятника. На остающейся свободной площади соз­дается клиновый зазор, увеличивающийся к внутреннему диа­метру до 0,3 мм. Нельзя допускать, чтобы конус опирался на внутреннюю часть сферического подпятника.

Дробилка молотковая. При износе одной стороны молотка его поворачивают другой стороной; после двухстороннего изно­са молотки заменяют новыми. Для этого необходимо снять крышку станины, расшплинтовать и снять шайбы с осей, несу­щих молотки, вынуть оси и молотки, установить новый ряд мо­лотков и произвести остальные операции в обратном порядке. При каждой замене молотков необходима точная балансировка ротора во избежание вибрации дробилки.

При смене подшипников вал ротора опирают на башмаки подъемных винтов, расположенных между наружными стенка­ми станины и корпусами подшипников, и поднимают ротор без разборки станины; предварительно освобождают крышки под­шипников и снимают с боковых стенок станины полукрышки для прохода вала.

Для замены молотков снимают заглушки отверстий в боко­вых стенках верхней части станины и открывают переднюю от­кидную дверцу. После этого ломиком проворачивают ротор до совпадения оси нужного ряда молотков с центром отверстия, после чего стопорят ротор, снимают ригель и выбивают ось.

При установке молотки следует располагать так, чтобы их массы убывали симметрично от середины ротора к его концам, а разность суммарной массы молотков противоположной пары рядов не превышала 50 г.

В двухроторных молотковых дробилках наиболее интенсив­ному износу подвергаются молотки первого ротора. Симмет­ричная форма молотков позволяет по мере износа поворачивать их другой стороной бойка, а в дальнейшем подвешивать на ось другим концом, используя второй боек также двукратно.

Рекомендуется следующий порядок перестановок молотков. При первой перестановке молотки первого ротора поворачива­ют другой стороной бойка, используя для подвешивания на оси то же отверстие молотка, что и до перестановки; при этом крайние молотки следует поменять местами со средними. При второй перестановке молотки первого ротора подвешивают на оси другим отверстием, при третьей устанавливают (неизно­шенной гранью в рабочую сторону) молотки первого ротора на второй, а со второго на первый. При четвертой перестановке молотки первого ротора поворачивают другой стороной бойка и крайние молотки меняют местами со средними. При пятой перестановке молотки первого ротора переставляют на другое отверстие. Годными для этого считают молотки, у которых толщина ушка не менее 10—12 мм и отсутствуют трещины и раковины, ослабляющие сечение ушка. Разница в массе отдель­ных молотков и суммарной массе молотков каждого ряда не должна превышать 50 г.

Дробилка валковая. Через каждые 250-300 ч работы про­веряют состояние бандажей валков. Если износ концевых участков бандажей значительно превышает износ средней ча­сти, временно убирают из загрузочной воронки отражательный уголок. При дроблении плитнякового материала уголок снима­ют во избежание заклинивания плит между стенками бункера и отражательным уголком.

Недопустим износ бандажей более чем на 10 мм, так как в этом случае трудно соблюдать требуемый размер щели между валками, а восстановление бандажа до первоначального диа­метра потребует слишком толстого, а потому менее прочного слоя наплавки.

Мельницы маятниковые. При текущем ремонте проверяют состояние бандажного кольца, конических шестерен и питателя, храпового механизма, масляных колец, осуществляют ревизию и замену упорных подшипников в подпятнике, подшипников скольжения, отбойных лопастей и роторов, смену смазки в под­шипниках и редукторе. При капитальном ремонте кроме работ текущего ремонта проводят восстановление (пли замену) бан­дажного кольца и центрального вала, маятников, втулок и под­шипников качения, листа помола, вертикального вала мельни­цы, заварку трещин в корпусе питателя и аспирационной систе­ме, осуществляют ревизию и замену сепаратора, конических шестерен, шлифовку цапфы горизонтального вала. После сбор­ки мельницы проводят центровку приводного вала, выверку и регулировку всех механизмов мельницы.

Грохота ситовые. При текущем ремонте очищают от грязи, проверяют подшипники, заменяют сита, тяги, приводные рем­ни, смазку в подшипниках. При капитальном ремонте кроме ра­бот текущего ремонта проводят замену подшипников скольже­ния, восстановление шеек вала или его замену, выверку угла наклона грохота, ремонт металлоконструкций корпуса, опор (подвесок).

Питатель пластинчатый. При текущем ремонте проверяют состояние подшипников привода, зубчатых колес, поддержи­вающих роликов и пластинчатой ленты, производят замену смазки в редукторе и подшипниках, регулировку механизма на­тяжения пластинчатой ленты. При капитальном ремонте кроме работ текущего ремонта производят замену ведущих и натяж­ных звездочек, подшипников, ремонт или замену пластинчатой ленты, замену ведущего и промежуточного валов или восста­новление их шеек, замену поддерживающих роликов, ревизию редуктора с заменой зубчатых колес и подшипников, замену или восстановление деталей соединительной муфты. После сборки проверяют центровку электродвигателя с редуктором.

Питатель тарельчатый. При текущем ремонте производят осмотр подшипников вертикального и горизонтального валов, регулировку ременной передачи привода, замену регулировоч­ного ножа, смазку в редукторе и подшипниках. При капиталь­ном ремонте кроме работ текущего ремонта производят замену подшипников скольжения, упорных подшипников питателя, под­шипников качения редуктора, ревизию и замену червяка и червячного колеса редуктора, ремонт или замену вала, тарелки, соединительной муфты. После сборки проверяют центровку электродвигателя с редуктором.

Смесители. При текущем ремонте осуществляют набивку сальников валов привода, проверяют состояние шпонок на ва­лах, зубчатое зацепление привода, заменяют смазку в подшип­никах. При капитальном ремонте кроме работ текущего ремон­та производят замену валов редуктора подшипников, проверя­ют состояние рабочих колес и при необходимости заменяют их.

Мешалки. При текущем ремонте проводят ревизию и замену подпятника и подшипников вала, узла крепления перемеши­вающего устройства, жестких полумуфт, торцовых уплотнений, штуцеров подвода пара и продукта, пальцев мягких полумуфт, заменяют масло в картере. При капитальном ремонте кроме ра­бот текущего ремонта производят замену (при необходимости) валов перемешивающего устройства или восстановление их ше­ек, защитных втулок, подшипников редуктора, шестерен или червяков редуктора, грундбуксы вала перемешивающего устрой­ства, пальцы полумуфт. Выполняют ремонт корпу­са и перемешивающего устройства, проводят гидравлическое испытание змеевиков рубашки и корпуса мешалки.

Сепараторы. При текущем ремонте осуществляют чистку ба­рабана, корпуса и днища, ревизию уплотнений и муфты, амор­тизаторов и шестерни вала привода электродвигателя, про­мывку, проверку и смазку подшипников. При капитальном ре­монте кроме работ текущего ремонта производят ревизию ро­тора и тормозного устройства, балансировку ротора, регули­ровку зазора между напорной камерой и улиткой, центровку корпуса.

Центрифуги. При текущем ремонте осуществляют чистку ба­рабана, регулировку зазора между корпусом барабана и ножа­ми, набивку сальников, смазку подшипников шнека и замену масла в подшипниках барабана, проверяют центровку валов электродвигателя и редуктора. При капитальном ремонте кро­ме работ текущего ремонта производят замену сопла, ножей, манжет гидросистемы, пальцев и втулок муфты привода, под­шипников барабана и редуктора привода, ревизию тормозов барабана с заменой тормозной ленты.

Вакуум-фильтр. При текущем ремонте осуществляют про­мывку лубрикаторов и маслопроводов, замену масла в редукторе, проверку состояния полумуфт. При капитальном ремонте кроме работ текущего ремонта производят вскрытие крышки фильтра, замену ткани и проволоки, замену сеток, ремонт шнека и правку ножа, проточку и шабровку планшайбы и рас­пределительной головки, ремонт подшипников барабана, ре­визию и (при необходимости) замену колес, шестерен и червя­ков редуктора и подшипников качения. Осуществляют опрессовку барабана.

Фильтр дисковый. При текущем ремонте заменяют резино­вые колонки и сальниковую набивку, производят чеканку и пайку дисков, проверяют состояние поршня и штока гидравли­ки. При капитальном ремонте кроме работ текущего ремонта производят ревизию и ремонт корпуса, поршня, штока, гидро­подъемника, замену вентилей, штуцеров, кронштейнов, корыта, изношенных шестерен. Проверяют горизонтальность корпуса фильтра.

Фильтр-пресс. При текущем ремонте заменяют сальники и фильтрующие прокладки, кожаные манжеты поршня гидравли­ческого зажима, смазку в редукторе привода, проверяют цент­ровку электродвигателя с редуктором. При капитальном ремон­те кроме работ текущего ремонта осуществляют ревизию и за­мену плит, рам, плунжеров, зубчатой пары, ремонт или замену электромеханического зажима, ревизию гидронасоса с заменой изношенных деталей.

Электрофильтр. При текущем ремонте проверяют состояние изоляторной коробки, изоляторов и шин, осуществляют ревизию механизма встряхивания осадительных электродов. При капи­тальном ремонте кроме работ текущего ремонта производят за­мену газораспределительной решетки и механизма встряхива­ния, коронирующих электродов и термоизоляции.