- •Тема 1 монтаж оборудования
- •Техническая документация и организация монтажных работ
- •1. Введение
- •2. Виды документации монтажных работ
- •3. Основы организации монтажных работ
- •4. Требования, предъявляемые к монтажной площадке
- •5. Требования к фундаментам и строительным конструкциям, принимаемым под монтаж
- •6. Поставка оборудования на монтажную площадку
- •7. Особенности монтажа в действующих цехах
- •1. Канаты стальные
- •2. Узлы, зажимы, коуши, винтовые стяжки
- •3. Стропы и приспособления для строповки
- •Приспособления для подъема и перемещения грузов
- •1. Монтажные лебедки и канатоукладчики
- •2. Тали электрические, пневматические и ручные. Домкраты
- •3. Монтажные мачты и подъемники
- •4. Выбор монтажных механизмов
- •4. Полиспасты и блоки
- •Тема 2 сборочные работы при монтаже
- •1. Промывка и очистка деталей
- •2. Обрубка и опиловка, шабровка и притирка металлических поверхностей
- •3. Нарезание резьбы и развальцовка
- •1. Допуски и посадки (основные определения)
- •2. Сборка шпоночных и шлицевых соединений
- •3. Сборка соединений запрессовкой и резьбовых соединений
- •4. Сборка зубчатых и червячных передач
- •1. Сборка узлов с подшипниками
- •2. Центровка валов машин
- •Классификация трубопроводов
- •2. Ревизия и отбраковка трубопроводов
- •3. Ремонт трубопроводов
- •4. Сборка фланцевых соединений
- •5. Испытания трубопроводов
- •3. Технические требования к деталям
- •4. Ремонт арматуры
- •Восстановление работоспособности насосов
- •6.5. Ремонт грузоподъемных механизмов
- •1. Виды дефектов корпусов
- •2. Подготовка дефектных мест под сварку и наплавку
- •3. Ремонт корпусов
- •4. Термическая обработка корпусов после ремонта
- •5. Контроль и требования к качеству ремонта
- •6. Испытания сосудов
3. Технические требования к деталям
Все детали разобранной арматуры подлежат контролю на отсутствие поверхностных дефектов (трещин, забоин, деформации и т.д.), проверке состояния резьб, сальниковых уплотнений, уплотнительных поверхностей; контролю коррозионного и эрозионного износа деталей и проверке соответствия размеров этих деталей требованиям ремонтных допусков; проверке состояния крепежных деталей.
На корпусах и крышках арматуры не должно быть вмятин, деформаций, трещин, закатов, волосовин, раковин и других дефектов. Правка деформированных корпусов и крышек не допускается. На необработанных поверхностях допускаются местные дефекты в виде раковин от действия коррозии. Глубина их должна быть не более 1,5-2 мм, диаметр – не более 3 мм при Dу до 100 мм и не более 5 мм – при Dу>100 мм. Общая поверхность, пораженная раковинами, не должна превышать 1% поверхности корпуса и крышки. Раковины не должны быть расположены в одном месте и не должны нарушать конструктивную прочность корпуса и крышки.
Если размер дефектов превышает указанные значения, то на стальных корпусах и крышках они должны быть заварены. Дефекты на деталях из чугуна или цветных металлов заварке не подлежат, дефектные детали бракуются.
Детали, имеющие дефекты на футеровке или слое эмали в виде пузырей, трещин, пор, отколов, бракуются и ремонту не подлежат.
Допускаются незначительные местные срывы резьбы общей протяженностью не более половины витка, если глубина их не выходит за пределы среднего диаметра.
На внутренней поверхности сальникового устройства не должно быть раковин. Поверхность шпинделя должна быть гладкой, без забоин и следов коррозии, погнутость шпинделя не допускается. На уплотнительных поверхностях деталей затвора не должно быть рисок и вмятин.
Уплотнительные поверхности присоединительных фланцев должны быть параллельны между собой и перпендикулярны к осевой линии. Отклонение от параллельности не должно превышать 0,2 мм для арматуры на Ру>4,0 МПа и 0,3 мм – на Ру≤4,0 МПа (на каждые 100 мм диаметра уплотнительной поверхности). Отклонение от перпендикулярности не должно превышать 2°.
Пружины предохранительных клапанов не должна иметь трещин, закатов, рисок, волосовин, вмятин и других дефектов. Пружины ПК должны быть подвергнуты следующему контролю:
проверке перпендикулярности торцов к оси пружины; допускается отклонение не более 1°;
проверке на поверхностные трещины; для этого следует погрузить пружину на 30 мин в керосин, затем насухо обтереть и посыпать меловой пудрой; темные штрихи на поверхности мела указывают на наличие трещин и такая пружина бракуется;
испытанию на сохранение упругости; для этого пружину сжимают до полного соприкосновения витков и выдерживают в этом состоянии не менее двух минут; операцию повторяют трижды; после испытания высота пружины не должна быть меньше первоначальной.
Проверку и испытание пружин следует проводить не реже одного раза в год. Результаты проверки и испытания заносят в эксплуатационную карту клапана.
Все детали привода арматуры (подшипники, червяк, червячные колеса, шестерни, муфты, механизмы переключения, указатели положения, валы, пружины) следует внимательно осмотреть. Детали, имеющие большой износ, трещины, излом, должны быть забракованы.