2. Ревизия и отбраковка трубопроводов

Различают внутрицеховые и межцеховые коммуникации. К внут­рицеховым относятся трубопроводы, соединяющие отдельные аппараты, машины и агрегаты, расположенные на территории данного цеха – внутри зданий или на открытых площадках. К межцеховым относятся трубопроводы, соединяющие установ­ки (отделения), аппараты, емкости, машины и агрегаты, нахо­дящиеся в границах разных цехов. В соответствии с этим меж­ремонтное обслуживание трубопроводов выполняет персонал технологического цеха или специализированного участка.

В период эксплуатации обслуживающий персонал должен вести постоянное наблюдение за состоянием трубопроводов. Кроме того, в определенные сроки (не реже 1 раза в год) служба технического надзора должна проводить наружный осмотр трубопровода и его отдельных деталей и узлов с оформлением акта установленного образца. Объем и периодичность ревизии указаны в Пра­вилах Госгортехнадзора.

При наружном осмотре трубопровода проверяют:

• состояние сварных швов;

• состояние фланцевых соединений (включая крепежные детали);

• состояние опорных конструкций (фундаментов, подвесок и т.д.);

• герме­тичность всех соединений;

• правильность работы подвижных и неподвижных опор;

• состояние и работу компенсирующих и дренажных устройств, арматуры и КИПиА;

• состояние изоляционных и антикоррозийных покрытий.

Трубопроводы выводят из эксплуатации и подвергают ремонту если:

• толщина стенки трубы достигла предельной отбраковочной величины;

• при обстукивании молотком стенок трубы на них остаются вмятины;

• имеются пропуски через контрольные отверстия и обнаружены дефекты в сварных соединениях или изменения механических свойств трубы.

После ремонта трубопровода оформляется удо­стоверение о качестве ремонта.

Общее положение и основные технические требования к технологическим трубопроводам в части их эксплуатации, ис­пытания, ревизии, отбраковки и ремонта приведены в «Руково­дящих указаниях» РУ–75 [1]. Они распространяются на все стальные технологические трубопроводы, транспортирующие жид­кие и газообразные неагрессивные и агрессивные среды (вклю­чая огне-взрывоопасные и сжиженные газы) в пределах рабочих давлений от 1 кПа (вакуум) до 10 МПа и рабочих температур от 150 до +700 ^оС.

Сроки проведения ревизии технологических трубопроводов зависят от скорости их коррозионно-эрозионного износа, ре­зультатов предыдущего наружного осмотра и ревизии и долж­ны соответствовать указанным в табл. 2.14.

Таблица 2.14 – Периодичность проведения ревизий технологических трубопроводов

Транспортируемая среда	Категория трубопро­вода	Периодичность ревизий при скорости коррозии, мм/год
		до 0,1	0,1-0,5	более 0,5
Продукты с токсичными свойствами (СДЯВ, дымящиеся кислоты, прочие среды группы А)	I и II	Не реже 1 раза в 3 года	Не реже 1 раза в 2 года	Не реже 1 раза в год
Горючие и активные газы, ЛВЖ и горючие жидкости (среды группы Б)	I и II III и IV	То же Не реже 1 раза в 4 года	То же Не реже 1 раза в 3 года	То же Не реже 1 раза в в год
Негорючие жидкости и инертные газы (среды групп В, Г и Д)	I и II III, IV и V	Не реже 1 раза в 6 лет Не реже 1 раза в 8 лет	Не реже 1 раза в 4 года Не реже 1 раза в 6 лет	Не реже 1 раза в 2 года Не реже 1 раза в 3 года

Примечание. Первую ревизию вновь вводимых в эксплуатацию трубопроводов, а также всех трубопроводов в случае перемены сырья или изменения технологии производства следует проводить не позже чем через 1 год эксплуатации.

При ревизии особое внимание следует уделять участкам, работающим в наиболее тяжелых условиях, где наиболее ве­роятен максимальный износ трубопровода вследствие коррозии, эрозии, вибрации и других причин. К ним относятся участки, где изменяются направление и величина потока (при установ­ке колен, тройников, врезок, дренажных устройств, запорной арматуры) и где возможно скопление влаги и продуктов, вы­зывающих коррозию (тупиковые и временно не работающие участки).

При наружном осмотре трубопровода необходимо прове­рить состояние следующих деталей и узлов: сварных швов; фланцевых и других соединений (включая крепежные детали); фундаментов, подвесок, подвижных и неподвижных опор; ком­пенсирующих и дренажных устройств; арматуры; изоляции и антикоррозионных покрытий.

При обнаружении неплотностей разъемных соединений дав­ление в трубопроводе необходимо снизить до атмосферного, температуру горячих трубопроводов – до +60 °С, а дефекты устранить с соблюдением необходимых мер техники безопас­ности.

Для внутреннего осмотра следует выбирать участок, рабо­тающий в неблагоприятных условиях (где возможны коррозия и эрозия, гидравлические удары, вибрация, изменение направ­ления потока, образование застойных зон и т.д.). Демонтаж участка предназначенного для внутреннего осмотра при наличии разъемных соединений проводят путем их разборки, а на цельносварном трубопроводе этот участок вырезают.

Во время осмотра проверяют наличие коррозии, трещин, уменьшения толщины стенок труб и деталей трубопроводов, состояние прокладок, сварных швов, фланцев, арматуры.

Толщину стенки трубопровода определяют с помощью ульт­развуковых толщиномеров или путем сквозных засверловок с последующим завариванием отверстий. Замер толщины сте­нок выполняют на участках, работающих в наиболее тяжелых условиях (колена, тройники, врезки, места сужения трубопро­вода, перед запорной арматурой и после нее), в местах скоп­ления влаги и коррозионных продуктов (застойные зоны, дре­нажи), а также на прямых участках внутрицеховых трубопро­водов (через каждые 10 м) и межцеховых коммуникаций, (через каждые 50 м).

Замеры рекомендуется выполнять в шахматном порядке. Число точек замера для каждого участка (элемента) опреде­ляет отдел технического надзора. На прямых участках внутри­цеховых трубопроводов (технологических установок) длиной 20 м и менее и межцеховых трубопроводов длиной 100 м и ме­нее должно быть проведено не менее трех замеров.

Следует обеспечить правильность и точность выполнения замеров, исключив возможное влияние на замер инородных тел (заусенцев, отклонений, продуктов коррозии и т.п.). Ре­зультаты замера фиксируют в паспорте трубопровода.

Если при ревизии качество сварных стыков вызывает сом­нение, проводят рентгено или гамма-просвечивание либо ульт­развуковую дефектоскопию; в случае необходимости сварные стыки следует подвергнуть металлографическим и механиче­ским испытаниям. Число стыков, подлежащих проверке, опре­деляет отдел технического надзора.

Проверку механических свойств металла труб, работающих при высоких температурах и в водород содержащих средах, проводят, если это предусмотрено действующими «Правилами», «Регламентами» или проектом. Механические свойства метал­ла следует проверять и в других случаях, когда коррозионное действие среды может вызвать их изменение.

На горячих участках трубопроводов при температуре выше 400 °С для углеродистых сталей и выше 450 °С – для легиро­ванных сталей проводят замеры деформаций по состоянию на время проведения ревизии.

По указанию представителя технад­зора проводят разборку имеющихся на трубопроводе резьбовых соединений, их осмотр и промер резьбовыми калибрами. Проверяют состояние и правильность работы опор, крепежных деталей и выборочно – прокладок.

Результаты ревизии сопоставляют с первоначальными данными (результатами приемки после монтажа или предыдущей ревизии), после чего составляют акт ревизии трубопровода. Акт ревизии утверждается главным механиком предприятия (завода). Работы, указанные в акте ревизии, подлежат обяза­тельному выполнению.

В паспорте или эксплуатационном журнале трубопровода делается запись о проведенной ревизии с указанием даты про­ведения и ссылкой на соответствующий акт.

Нормы отбраковки.

Трубы, детали трубопроводов и свар­ные швы, работающие при температуре до 430 °С (включитель­но), подлежат отбраковке в следующих случаях:

1. Если в результате ревизии окажется, что под действием коррозии и эрозии толщина стенки их уменьшилась и достигла критической величины.

2. Если при ударе молотком массой 1,0-1,5 кг на трубе остаются вмятины.

3. Если механические свойства материала труб изменились в худшую сторону.

4. Если при просвечивании сварных швов обнаружены дефекты, не подлежащие исправлению.

5. Если трубопровод не выдержал опрессовки.