4. Выбор монтажных механизмов

Технологическое оборудование поднимают в проектное положение собранным целиком в нижнем положении вместе с устройствами, технологическими трубопроводами, узлами металлоконструкций или устанавливают крупными блока­ми, предварительно собирая их на специальных площадках.

Выбор метода производства монтажных работ и применяемой та­келажной оснастки зависит от конструкции, веса и габаритов монтируемого оборудования, компоновки его на монтажной площадке, на­личия грузоподъемных механизмов.

Наиболее эффективными грузоподъемными механизмами являют­ся самоходные стреловые краны.

Применение самоходных стреловых кранов для подъема и уста­новки на фундаменты технологического оборудования обеспечивает высокую производительность труда, так как при монтаже с помощью кранов отпадает необходимость в изготовлении, установке и пере­мещении вспомогательных монтажных приспособлений. Кроме того, краны можно быстро перебросить с одного объекта на другой и без сложных подготовительных работ установить в исходное положение для подъема аппарата. Гусеничные краны имеют высокую проходи­мость в условиях бездорожья, поэтому на монтажной площадке, где, как правило, отсутствуют дороги, они являются незаменимым мон­тажным механизмом.

Основные параметры самоходных кранов следующие: грузо­подъемность, длина стрелы, грузовой момент, т.е. произведение веса груза на величину вылета стрелы (расстояние от вертикаль­ной оси, проходящей через грузовой крюк, до оси вращения пово­ротной части крана, м), скорость подъема груза и габаритные раз­меры. При монтажных работах одни и те же стреловые краны используются со стрелами различной длины, соответственно меняется и их грузоподъемность. Иногда к основ­ным стрелам делают специальные над­ставки (см. рис. 1.17).

Рисунок 1.17 – Общий вид гусеничного крана

На рис. 1.17 приведены общий вид гусеничного крана и его рабочая характеристика для трех различных длин стрелы. На стреле кранов обычно на свободном шарнире подвешивается стрелка, указывающая на пластинке, прикреплен­ной под ней, какой груз можно поднять при данной величине вылета стрелы крана.

Опрокидывающий момент груза и веса стрелы с оснасткой при работе крана может увеличиться за счет силы ветра и инер­ционных сил, возникающих при торможении опускаемого груза. Поэтому удерживающий момент, создаваемый весом крана и противовеса, должен быть по крайней мере в 1,4 раза больше опро­кидывающего момента. Отношение удерживающего момента к опро­кидывающему называется запасом устойчивости.

Наиболее распространенным типом самоходных кранов являются автокраны, монтируемые на серийных автомашинах. Грузоподъемность таких кранов колеблется от 3 до 15 т. Боль­шинство автокранов снабжено вынос­ными опорами, которые значительно увеличивают устойчивость крана. Не­большие габаритные размеры позво­ляют применять краны при монтаже оборудования в неудобных местах и даже внутри здания.

Тип крана выбирается в зависимости от конкретных условий мон­тируемого объекта (наличия дорог, обеспечения площадки водой, электроэнергией, топливом и т.д.). При этом грузовая и высотная ха­рактеристики крана должны обеспечивать установку в проектное по­ложение большинства монтируемого оборудования. Кран должен обладать наибольшей производительностью для выполнения монтаж­ных работ в заданный срок. Стоимость эксплуатации крана, отнесен­ная на 1 т монтируемого оборудования, должна быть минимальной.

Для определения нужного количества машин необходимо знать: объем каждого вида работ; производительность машин; общий срок, монтажа и стоимость эксплуатации машины.

Производительностью крана называется количество тонн или еди­ниц поднятого и перемещенного груза за единицу времени.

Производительность зависит от конструкции крана, вида работ, производственных условий, организации работ и квалификации обслу­живающих кран рабочих. В зависимости от этих факторов различают производительность техническую и эксплуатационную.

Техническая производительность – это производительность крана при непрерывной работе в течение единицы времени (1 ч или смены) в условиях передовых методов управления и обслуживания с учетом затрат минимально необходимого времени на захват и отцепление груза и на подъем его с максимально допустимой скоростью. Техни­ческая производительность П_т, т/час, определяется по формуле:

, (1.6)

где G – грузоподъемность крана по паспорту в т; К_гр – коэффициент использования крана по грузоподъемности; п – число циклов в 1 час.

Коэффициентом использования крана по грузоподъемности назы­вается отношение среднего веса поднимаемых грузов к паспортной грузоподъемности крана.

Цикл работы крана – последовательность его рабочих движений, начиная от строповки груза и до возвращения подъемного крюка в исходное положение после установки груза на место и передвижки крана, если это потребуется, к месту новой сто­янки. Число циклов определяется по формуле:

, (1.7)

где Т_ц – время, затрачиваемое на один цикл работы, в мин.

Коэффициент использования крана по грузоподъемности и число циклов зависят не только от технических характеристик крана, а также и от видов выполняемых работ и среднего веса поднимаемых грузов; поэтому производительность одного и того же крана на раз­личных работах неодинакова.