4.2.3. Опис технологічного процесу

Біоконверсний комплекс БК-1 включає в себе обладнання, яке забезпечує підготовку, транспортування, дозування, збродження органічної маси, відвід збір і утилізацію біогазу і управління процесом його використання.

Крім того зброджена маса органічної речовини піддається сепарації (розділенню на тверду і рідку фази), рідка фаза після біодинамічного фільтрування використовується у зворотному процесі, а тверда разом із іншим органо-мінеральними компонентами, змішується, проходить через високотемпературну сушку, гранулювання, охолодження і фасування в тару.

Технологічний процес (блок-схема виготовлення БАД ОМД показана на рисунку 3) здійснюється наступним чином. Органічна маса із ферми поступає в гноєприймач, в якому додатково установлений відокремлювач механічних включень і відцентрово-шнековий насос з подрібнювачем і змішувачем пристроєм, розподільча гребінка з трьома шланговими затворами з електроприводом, подрібнювач гною ИН-Ф-50 і система автоматичного управління, з’єднано з основною системою.

Основна мета цього обладнання – забезпечення періодичної подачі в підігрівач-витримувач вихідного подрібненого і гомогенізованого гною. Виконується це по наступній схемі. При кількості гною нижче заданого верхнього рівня в підігрівачі (по сигналу датчика верхнього рівня) відкривається шланговий затвор перемішування в гноєзбірнику, включається насос НЦИ-Ф-100 і на протязі 5 хвилин проводиться перемішування. Після цього включається подрібнювач ИН-Ф-50, закриваються перші і відкриваються другі затвор подачі маси в підігрівач-витримувач.

Третій шланговий затвор призначений для аварійного викиду лишків вихідної маси в приймальну ємкість.

Підігрівач-витримувач забезпечує нагрів вихідної органічної маси до заданої температури, наприклад до температури процесу (+40^оС) і біохімічну підготовку до основного анаеробного бродіння. Біомаса тут перемішується і періодично (1 раз в годину) подається дискретно дозами в реактор.

В біореакторі при установленій температурі зброджування (+40^оС) в безкисневому середовищі і періодичному режимі (включення мішалки проводиться автоматично два рази на годину) при участі метаноутворюючих бактерій з утворенням горючого біогазу основними компонентами якого є метан і вуглекислий газ.

Переброджена біомаса синхронно з подачею видаляється із реактора в такій же кількості, як і подавалася в нього через гідрозатвор зливного трудопроводу і поступає в накопичувальну ємкість.

Газ який утворився в біореакторі періодично видаляється з газового ковпака реактора в газгольдер за допомогою насоса-компресора. Між вакуум-насосами і газгольдером встановлені вологопоглиначі, лічильник біогазу і зворотній клапан.

Видалення біогазу проводиться при досягненні абсолютного тиску в газовій порожнині реактора 0,098 Мпа і до абсолютного тиску 0,091 МПа.

Біогаз накачується в газгольдер до абсолютного тиску 0,17МПа. Запобіжний клапан газгольдера забезпечує викид лишків біогазу в атмосферу.

Від газгольдера через газошафову установку біогаз поступає на горілку Теплогенератора для підігріву води або повітря, яке використовують в теплообмінниках підігріву вихідної маси, підтримання температури збродження в реакторі, а також опалення приміщень.

Нагрів води в системі теплообмінника проводиться до +65^оС. Більш висока температура води не рекомендується, так як в цьому випадку проходить активне налипання твердих частинок органічної маси на теплообміннику, що значно знижує теплообмін.

Зброджена маса після центрифугування вологістю 65-69% подається в класифікатор, куди після підготовки на подрібнювачі-сепараторі на класифікатор подаються інші органо-мінеральні компоненти наприклад сапропель, біогумус, пташиний послід, зола соломи гречки або лузги гречки.

Із класифікатора в заданих технологією співвідношеннях органо-мінеральні суміші подаються на змішувач періодичної дії.

Процес змішування передбачає дві задачі, це якісне змішування компонентів до заданих нормативів (К_з=0,92-0,95). Крім того в процесі змішування такі компоненти як зола, вермикуліт, бентонітова глина за допомогою адсорбційних властивостей знижують вологість суміші до 49-51%. Суміш заданої вологості періодично вивантажується в накопичувач з якого шнековим конвеєром безперервно подається в високотемпературну барабанну сушарку (Т_с=115-125^оС), в якій вона знезаражується, а також висушується до вологості 42-45%.

Знезаражена підсушена суміш подається на прес-гранулятор, куди додатково в спеціально влаштований змішувач подаються біостимулятори методом розсипу. Прес-гранулятор в залежності від матриці формує гранули циліндричної форми розміром від 3,5 до 5 мм.

При проходженні через гранулятор суміш, що перетворюється в гранули не повинна нагріватися більше 70^оС, при збільшенні температури гине мікрофлора, крім того гранули втрачають вологу до 4% від вхідної суміші. Таким чином, гранули поступають на аеродинамічну сушарку-охолоджувач вологістю 40-41%.

Завершальна технологічна операція заключається в тому, щоб перше провести класифікацію гранул, які йдуть в реалізацію згідно із стандартом, по-друге підсушуються до вологості 18-20%, що передбачено вимогами ТУ, крім того вони охолоджуються до температури навколишнього середовища. Готові гранули поступають в бункер-накопичувач фасувальника, розфасовуються в мішки по 20 кг і відправляються на склад.