II этап: 1965 – 1992 гг

1965г. Образован сортопрокатный цех. Начат серийный выпуск титановых прутков.

1966г. Освоено производство сварных титановых труб.

1968г. Новый прокатный цех начал выпуск листов из титана и нержавеющей стали.

1970г. Освоено производство тонкостенных прессованных профилей из титановых и высокопрочных сплавов. 30 декабря выплавлен первый промышленный слиток массой 10т в новом плавильном цехе.

1971г. Завод награжден орденом Трудового красного знамени.

1974г. 22 ноября пущен в эксплуатацию кузнечно-прутковый цех.

1975г. Создан участок вакуумных дуговых гарнисажных печей.

1976г. Выплавлен крупнейший в мире титановый слиток массой 15т, диаметром 1200мм.

1982г. 20 мая ВСМОЗ преобразован в ВСМПО (Верхнесалдинское металлургическое производственное объединение)

1983г. Предприятие награждено орденом Октябрьской революции.

Конец 1980-х – производственные мощности позволяют получать 100тыс.т. титановых слитков, до 45тыс.т. полуфабрикатов из титановых сплавов.

Начало 90-х – объем заказов на титановый прокат упал в 35-38 раз, на алюминиевый прокат – в 6 раз.

III этап: 1992 – 2007 гг

1992г. 1 июня к обязанностям генерального директора приставлен В.В.Тетюхин.

1994г. Организован цех опытного производства нетрадиционных изделий.

1996г. Образован цех по изготовлению тонкостенных сварных труб из титана и нержавеющей стали.

1993 – 1998гг Ежегодный рост экспорта титана в пределах 30% (с 1тыс. до 9,5тыс.т).

1998г. 23 января образована производственно-технологическая корпорация ВСМПО-АВИСМА.

2005г. 15 июня присоединение к ОАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА» ОАО «АВИСМА – титано-магниевый комбинат» (г. Березники)

Технологическая часть практики.

Служебное назначение детали.

Для дипломного проектирования я выбрала салазки, неотъемлемую часть резцовой головки. Предназначена деталь для закрепления в ней резцового блока с последующим креплением в корпусе резцовой головки . Данный инструмент изготавливается для высокоточной и скоростной обработки прутков.

Выбор заготовки. Для выбора заготовки необходимо определить рациональный метод её поучения, установить припуски на механическую обработку каждой из обрабатываемых поверхностей. Метод получения заготовок выбирают наиболее экономичным по всем параметрам и удовлетворяющим условиям производства. Так для нашего среднесерийного типа производства выбирают заготовку, полученную штамповкой. Но сам завод их не изготовляет, поковки поставляют на завод. УКЗ изготавливает только литые заготовки в песчано-глинистые формы по деревянным моделям для картеров, корпусов компрессоров. Полученная штамповкой поковка должна быть максимально приближена к форме и размерам детали для уменьшения объема мех. обработки.

Точность и шероховатость поверхностей деталей. Достижение данной точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей получают различными методами механической обработки. Точные отверстия получают сначала сверлением, затем растачиванием и алмазным растачиванием, хонингованием. Торцевые поверхности низкой шероховатости – фрезерованием и неоднократным шлифованием, токарной обработкой. В течение процесса полученные размеры проверяют и контролируют с помощью специальных приборов.

Возможность использования наиболее эффективных методов в процессе обработки позволяет сокращать объем механообработки, штучное время, время на подготовку производства, повышать качество продукции, производительность и т.п. благодаря рациональному выбору метода заготовок, применению современного с более высокой производительностью и износостойкостью оборудования и инструмента.

Оборудование и инструмент. Для обработки детали используют станки:

для строгальной операции 7210, фрезерной – ФП-17М, плоскошлифовальной – 3Д722, координатно-расточной – 2Е450, фрезерной с ЧПУ – 600V, сверлильной – 2С-132, поперечно-строгальной – 7307ГТ, круглошлифовальной – 3А174.

Для обработки различных деталей используется практически весь спектр инструментов отечественных и иностранных производителей: резцы, сверла, фрезы, шлифовальные круги, электроды, метчики и др. Инструмент для обработки салазок: фрезы, сверла ГОСТ 14952-75, 10903-77, шлифовальные круги, резцы по ГОСТ 20872-80.

Режимы резания для использования выше перечисленного инструмента назначаются технологами исходя из личного опыта, по соотношениям, предложенными фирмой-изготовителем или назначаются непосредственно самими станочниками.

Чтобы повысить концентрацию обработки, её эффективность и безопасность работы, на производстве используют оборудование с ЧПУ,широко применяется модернизация станков и оснащение их устройствами ЧПУ, агрегатные станки, сверхскоростной инструмент, комбинированный, инструмент из новых инструментальных материалов и разработанных новых конструкций (ISKAR, SANDVIK и др.).

Схемы базирования. Базирование осуществляется по следующим схемам: принцип единства (совмещения) баз, принцип постоянства баз.

Первый принцип заключается в совмещении технологической базы с конструкторской и измерительной.

Суть второго принципа заключается в использовании одних и тех же баз на всех или большинстве операций ТП.

Базы различают:

Черновые базы - это базы, которые используются на первой операции тех.процесса.

Чистовые базы – это базы, которые используют для окончательной обработки основных поверхностей детали. Все остальные базы, которые используются в ТП называются промежуточными.

Выбор баз определяется конструкцией детали и требованиями к точности и шероховатости. Принцип выбора черновых баз: если все поверхности подлежат обработке, то в качестве черновой базы следует принимать поверхности, которые остаются черными, имеют минимальный припуск на обработку. Черновые базы должны иметь простую форму и достаточные размеры, чтобы обеспечить устойчивое и жесткое положение при обработке.

Принцип выбора чистовых баз: В качестве чистовых баз следует принимать по возможности основные тех.базы. они должны обеспечивать устойчивое и жесткое положение заготовки при обработке.

При выборе промежуточных баз следует максимально использовать принципы совмещения и постоянства баз. Но если приходится нарушать эти принципы, то пользуются правилом перемены баз. Т.е. в качестве промежуточной базы использовать ту поверхность, которая связана наиболее точными размерами и соотношениями с предшествующей технологической базой.

Для того, чтобы точно обработать деталь, необходимо правильно выбрать технологические базовые поверхности.

На первых операциях базирование осуществляется по необработанным (черным) поверхностям, которые называются черновыми базами. Затем эти поверхности используются как чистовые базы. Чистовые базы выбирают таким образом, чтобы соблюдались выше указанные принципы. Базирование призматических деталей с отверстиями по обрабатываемым поверхностям (чистовым базам) осуществляется двумя способами: 1) по трем взаимно перпендикулярным поверхностям, 2) по плоскости и двум отверстиям на этой плоскости.

В первом случае на первых операциях обрабатываются три взаимно перпендикулярных плоскости, во втором – обрабатываются плоскость и два отверстия на ней.

Методы оценки качества обработки. Оценку качества обработки производят на отдельных операциях тех.процесса для проверки полученных размеров, а также точности и шероховатости поверхностей. Для повышения эффективности контроля качества вводят промежуточные операции контроля и соответствующие им операционные карты. Для предупреждения брака и попадания бракованных деталей на сборку применяется окончательный контроль, который проводится при проверке готовых деталей.

Для проверки деталей применяют калибры, шаблоны, микроскопы, нутромеры, микрометры, специальные и др. контрольные приспособления. Окончательный контроль применяется после операций, имеющих решающее значение для качества последующей обработки. Для повышения качества контроля сложных и/или особо качественных поверхностей рекомендуется использование спецстанков уже оснащенных необходимыми установочно-зажимными приспособлениями и средствами контроля (Например, моторизированный станок Mistral).

Работа по качеству на предприятии организована в соответствии со стандартами предприятия по вопросам качества, основанных на международных стандартах ИСО 9001-2000 и Системе Менеджмента Качества (СМК).

Нормирование.

Нормирование производства (времени и труда) осуществляется на основе приблизительных расчетов или исходя из личного опыта. Для расчета пользуются либо спецпрограммами, либо справочными данными.

Технической нормой времени называется время, установленное для выполнения определенной работы в наиболее рациональных для данного предприятия организационно-технических условиях с учетом передового производственного опыта рабочих.

Технологическая норма времени состоит из нормы подготовительно-заключительного времени Тпз и нормы штучного времени Тшт.

Подготовительно-заключительное время затрачивается рабочим один раз на выполнение заданной работы и поэтому его продолжительность не зависит от количества обрабатываемых деталей в партии.

Под штучным временем подразумевается время, затраченное на обработку одной детали из партии. В состав нормы штучного времени входит 1)основное (технологическое) время, 2)вспомогательное время, 3)время обслуживания рабочего места, 4)время перерывов на отдых и естественные надобности рабочего.

Конструкторская часть практики.

Установочно – зажимные приспособления. Для фиксирования детали на столе станка при последующей её обработке используют установочно-зажимные приспособления. Они бывают разных видов, и в основном их конструкция зависит от конкретных производственных условий на данном предприятии. Следует правильно выбирать системы приспособлений. Они должны быть наиболее рациональными, обеспечивать необходимые усилия, быстропереналаживаемыми, лучше универсальными: УНП, СНП, УСП и др.

Допускается только в редких единичных случаях применять специальные приспособления.

Базовые конструкции приспособлений также можно механизировать за счет применения гидравлических, пневматических приводов, которые без проблем могут обеспечить усилия любого размера. Для обработки деталей маленькими партиями на производстве применяют многоместные приспособления, где для каждой детали отведено своё гнездо.

Для возможности транспортировки приспособлений от участка к участку, из цеха в цех для обеспечения безопасности эксплуатации приспособлений обязательно наличие у таковых рым болтов или ручек, свободное удаление стружки из зоны приспособления, закрытость шлангов и трубопроводов для подачи сжатого воздуха или рабочей жидкости.

Контрольные приспособления. Огромнейшее значение в ТП играют контрольные приспособления. Они способствуют обеспечению и контролю требований к точности формы и точности взаимного расположения поверхностей в ТП, обеспечивают трудноконтролируемые размеры, заданные на чертеже. Но можно и расширить возможности применяемых контрольных приспособлений, усовершенствовав их за счет повышения специализации, применения устройств пневматического контроля и т.п.

Режущий инструмент. Так же не последнее значение играет конструкция используемого режущего инструмента. По мере возможности следует применять более эффективных конструкций режущий инструмент. Например, протяжки с выглаживающими твердосплавными блоками, развертки с концевой заточкой и

Не забывая применять комбинированный инструмент с учетом того, чтобы это оправдывало себя.