Розділ 2

2.1. Змащування поверхонь тертя, його значення.

Як відомо, від 50 до 80% всіх випадків передчасного виходу з ладу машин в легкій промисловості, а також в інших галузях промисловості, викликано неякісним або недостатнім змащуванням поверхонь тертя. Ефект підвищення стійкості до зношення деталей, до яких було застосоване змащення, порівняно з деталями, яки працювали без змащування, дуже великий – змащені деталі працюють в сотні разів довше. Змащувальні матеріали підбирають в залежності від конструктивних параметрів силового та швидкісного режиму роботи вузла, в якому відбувається процес тертя. Наприклад, для пари вал – підшипник вибір мастил залежить від навантаження, кількості обертів, проміжку між поверхнями тертя, товщині шару мастила, діаметру вала і відношенню довжини підшипника до його діаметру.

Схема 1. Види руйнувань під час тертя.

Змащувальні матеріали поділяють на рідкі, консистентні та тверді. Основну масу їх складають рідкі та консистентні мастила, що виробляються з нафти – вони мають назву мінеральні мастила.

2.2. Способи і системи змащування вузлів машин.

Існують два способи змащування поверхонь, що зазнають тертя – індивідуальний і централізований. При індивідуальному способі кожна пара тертя має окремий пристрій змащування, розташований близько до місця змащування. При централізованому способі декілька окремо розташованих пар тертя (точок змащення) змащуються одним пристроєм.

Як при централізованому, так і при індивідуальному способах змащування деталей відбувається або безперервно, або періодично. При цьому змащувальний матеріал може подаватись як без примусового тиску (за рахунок сил тяжіння або за рахунок капілярних сил) так і під примусовим тиском (за допомогою насосів). Подача змащувального матеріалу під тиском дозволяє йому досягати  важко досяжних місць, а також проходити в різних напрямках по змащувальним каналам.

Мастило, що проходить між поверхнями, які зазнають змащення, в деяких випадках назад не повертається, в інших випадках – повертається неодноразово. Відповідно з цім системи змащування бувають проточні і циркуляційні. Циркуляційні системи – це таки, в яких змащувальний матеріал використовується по замкненому колу неодноразово. В проточних системах мастило застосовують один раз. Зустрічаються  змішані системи – з використанням як проточного, так і циркуляційного змащування разом.

Крім пристроїв для подавання мастил в систему, до складу змащувальних систем також можуть входити пристрої для розподілу і дозування змащувальних матеріалів, пристрої для контролю стану і наявності мастил, а також для фільтрування мастил від сторонніх домішок.

Спосіб подавання змащувального матеріалу в механізм залежить від режиму змащування, надійності подавання, трудомісткості обслуговування вузлів і по нормам витрат мастил.

Вибір системи змащування залежить від габаритних розмірів машини, кількості точок змащування і розташування їх в машині, від співвідношення між кількістю рухомих і нерухомих сполучень в машині, від зручності доступу до місць змащування при індивідуальному змащуванні, від можливості нагляду за наявністю змащувального матеріалу в потрібних місцях та від деяких інших факторів.

Важливе значення для вибору способу і системи змащування має призначення і вартість механізму. Для розповсюджених і відносно недорогих машин важливими показниками для вибору є нескладність пристроїв, швидкість обслуговування змащувальної системи, мале витрачання змащувальних матеріалів і відносно невисока їх вартість. Для складних, унікальних і дорогих машин (наприклад, для розпушувально – тріпального агрегату ) вартість мастил і пристроїв не має великого значення – головне, щоб було забезпечено надійне і високоякісне змащення всіх вузлів, в яких відбувається процес тертя. В цих випадках використовують високоякісні мастила згідно рекомендації технічного паспорту і заміна їх на недорогі низькоякісні марки категорично не дозволяється.