6.5 Технологія ремонту окремих збірних одиниць, деталей обладнання

_{При ремонті внутрішні пристрої реактора очищають від бруду, коксу та інших відкладень. Тверду и тістоподібну масу вигрібають лопатками або шкребками, кокс видаляють за допомога пневматичних відбійних молотків. Видалення відкладень завжди супроводжується підвищенням концентрації шкоду них газів, в цей період всередині реактора рекомендується працювати в шлангових протигазах.}

_{Ремонт внутрішніх пристроїв пов'язаний з багаторазовим підійманням нових та спуском зношених деталей; такі операції бажано механізувати. До верхньої частин корпусу реактора кріплять поворотний або нерухомого кран-укосину (рис. 6.1). Кран можна прикріпити до стійок центральних пілонів сходова клітей. Електролебідки з електродвигунами у вибуховобезпечному виконанні або пневмолебідку до крана-укосини встановлюються біля основи реактора або на майданчик, яку обслуговує кран-укосина.}

_{Визначення знос и відбраковування внутрішніх пристроїв проводиться згідно з діючими методиками і нормам. Зношені деталі, а іноді й цілі вузлі замінюють новими.}

_{Досить трудомісткими є операції, пов'язані з розборкою закоксованих тарілок.}

_{1 — кронштейн; 2 — стійка; 3 — блок; 4 — ролик.}

_{Малюнок 6.1 - Кран-укосина на корпусі апарату}

_{Спочатку їх звільняють від коксу механічним чищенням, потім за допомогою ланцюгових талів, підвішений всередині реактора за надійні конструкції (наприклад, опорні балки), віддирають кожен елемент від місця посадки. Для цієї операції не можна застосовувати трос з лебідкою: під дією сили пружності троса вирваний елемент сильно відскакує і може пошкодити колону або заподіяти травму знаходяться в колоні робочим.}

6.6 Порядок приймання реактора з ремонту

Після завершення всіх будівельно-монтажних робіт виконавці робіт готують об'єкт до здачі замовнику. Обладнання повинно вводитися в експлуатацію випробуваним і в стані повної готовності до нормальної роботи.

Перед здачею обладнання випробовують вхолосту - ємності і апарати обпресовують, машини і механізми перевіряють спочатку на холостому ходу, потім під навантаженням. Режим випробування (тиск, тривалість, навантаження), а також способи виявлення дефектів і їх усунення для кожного виду обладнання вказані в паспортах або в робочих кресленнях і технологічних картах.

Опресовування з метою перевірки міцності і щільності апарату проводиться на пробний тиск, величина якого встановлюється залежно від робочого тиску і указується в паспорті або технологічній карті. Найбільш поширене гідравлічне опресовування, яке полягає в наступному. У реактор нагнітають воду при відкритому на самій верхній точці апарату душнику. Поява води у душнику свідчить про заповнення реактора. Закривши душник, в реакторі поволі підвищують тиск, поки воно не досягне величини тиску, опресовування. При такому тиску апарат витримують протягом 5 хв, після чого тиск поволі знижують до робочого і приступають до огляду корпусу, одночасно обстукуючи зварні шви молотком вагою 0,5—1,5 кгс.

При гідравлічного опресовування високих колонних апаратів слід враховувати величину гідростатичного стовпа води, опресовування, тому перед опресовуванням по паспорту або розрахунком перевіряють допустимість гідравлічного випробування в робочому положенні. Воно може проводитися, якщо навантаження на стінку нижнього поясу апарату від суми пробного тиску і тиску стовпа рідини не перевищує 0,8 величини межі текучості металу корпусу при температурі опресовування.

У тих випадках, коли ця умова не виконується або виникає небезпека перевантаження фундаменту апарату, по дозволу і у присутності інспектора Держгірпромнагляду можна проводити опресовування реакторів повітрям або інертним газом. До пневматичного опресовування вдаються також тоді, коли за умовами технологічного процесу присутність води в реакторі може викликати аварію при виході її на робочий режим.

Пневматичне опресовування вимагає дотримання особливих запобіжних засобів. Зокрема, перед опресовуванням повітрям необхідно переконатися в повній відсутності в апараті вибухо- і пожежонебезпечних рідин, парів і газів. Для цього реактор заздалегідь продувають інертним газом або водяною парою. Апарат, що знаходиться під тиском повітря, обстукувати молотком не можна; зварні шви обстукують до початка опресовування. У момент підвищення тиску стояти поблизу апарату не дозволяється.

При перевірці зварних швів змазуванням гасом протягом 20—40 хв. (залежно від товщини кожного шва) стежать за появою плям на змащеній крейдою протилежній (звичайно зовнішньої) його стороні.

Після виправлення помічених дефектів у присутності замовника здійснюється контрольне випробування і складається акт про здачу за затвердженою формою, що свідчить про готовність обладнання до комплексного випробування. Комплексне випробування об'єкта виробляє замовник. Підрядники усувають окремі недоліки, помічені як при цьому випробуванні, так і в період виведення об'єкта на нормальний експлуатаційний режим.