14 ) Проверка кинематической точности станков

Станки со сложными формообразующими движениями должны обладать кинематической точностью, под которой понимают точность сохранения заданных отношений скоростей движения исполнительных звеньев участвующих в создании какого-то сложного формообразования.

Для проверки кинематической точности применяют различные приборы позволяющие установить изменение переднего отношения из-за погрешности зубчатых передач.

Рассмотрим прибор действие которого основано на могнитнно -электрической записи.

Прибор измеряет сдвиг электрических фаз, сигналов поступающих с датчиков 1 и 2 установленных на концах проверяемой кинематической цепи. Датчик 1 устанавливают на входном валу вращающимся с большой частотой, на выходном валу датчик 2. Оба датчика магнитных волн на дисках соответствуют передаточному отношению передачи. В каждом датчике имеются считывающие головки позволяющие записывать магнитно-электрические сигналы. Сдвиг по фазе улавливается фазометром 3 и записываются остелографом 4. Данный метод позволяет изменить относительную погрешность до 10 ^-7.

Геометрическая кинематическая точность станков является необходимым но не достаточным условием для обеспечения высокого качества станка, необходимо так же учитывать сопротивляемость его детали ,действию внешних и внутренних сил т.е. прочность станка.

4.1 Проверки прямолинейности продольного перемещения суппорта в горизонтальной н вертикальной плоскостях (рисунок /, а).

Цилиндрическую оправку 5 устанавливают в центрах передней 2 и задней бабок, резцедержатель подводят как можно ближе к линии центров станка.

Прямолинейность продольного перемещения суппорта в горизонтальной плоскости проверяют с помощью индикатора 4, который устанавливают на суппорте 1 таким образом, чтобы его измерительный наконечник касался боковой образующей оправки и был направлен перпендикулярно к ее поверхности (положение А,). При этом показания индикатора на концах образующей оправки должны совпадать. Для исключения погрешностей формы и расположения рабочих поверхностей контрольной оправки при обратном холе суппорта оправку разворачиваем на 180° и значения отклонения определяем как среднее арифметическое двух значений отклонений для прямого и обратного ходи.

В процессе проверки суппорт перемещают в продольном направлении на всю длину хода L. Отклонение от прямолинейности перемещения определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора.

Прямолинейность продольного перемещения суппорта в вергикальной плоскости проверяют аналогичным образом с помощью индикатора 3 (положение А).

4.2. Проверка параллельности перемещений задней бабки перемещению суппорта в вертикальной плоскости (рисунок 1, 6).

В одно из крайних положений (правое или левое) смещают суппорт 7 и заднюю бабку 10, При этом пиноль 9 вдвигают в её корпус на 0,8 хода и зажимают. Стойку индикатора 8 закрепляю'! в резцедержателе суппорта так, чтобы измерительный наконечник индикатора располагался нормально к поверхности пиноли.

Измерения производят не реже, чем через 0,3 хода задней бабки. Взаимное расположение её суппорта на направляющих должно оставаться постоянным. Суппорт и заднюю бабку перемещают одновременно или последовательно на всю длину хода L.

Отклонения определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора при первоначальном и последующем положениях суппорта и задней бабки.

4.3 Проверка радиального биения центрирующей поверхности шпинделя под патрон (рисунок 1} б).

Стойку индикатора 12 устанавливают на неподвижной части станка. Его измерительный наконечник должен быть направлен нормально к образующей центрирующей поверхности.

Шпиндель 11 приводят во вращение в рабочем направлении. Биение центрирующей поверхности определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора за время не менее двух оборотов шпинделя.

4.4 Проверка торцового биения опорного буртика шпинделя (рисунок 1,в)

Ёе выполняют с помощью индикатора 16. касающегося опорного буртика у его периферии. Шпиндель 11 приводят во вращение в рабочем направлении. Биение поверхности определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора за время не менее двух оборотов шпинделя.

4.5 Проверка осевого биения шпинделя (рисунок 1, в)

Индикатор 15 с плоским измерительным наконечником подводят до касания с шариком 14, помещенным в центровое отверстие контрольной оправки 13, которая установлена в конусное отверстие шпинделя 11. Шпиндель приводят во вращение в рабочем направлении. Биение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора за время не менее двух оборотов шпинделя.

4.6 Проверка радиального биения конического отверстия шпинделя у торца и на длине L (рисунок 1, г).

Контрольную оправку 18 вставляют в отверстие шпинделя. Стойку с индикатором 17 устанавливают на неподвижной части станка или закрепляют в резцедержателе суппорта. При проверке радиального биения конического отверстия шпинделя у торца индикатор устанавливают в положение А Отклонение определяют, как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора за время двух оборотов шпинделя в рабочем направлении.

При проверке радиального биения на расстоянии L индикатор устанавливают в положение Б