11.1. Пуск гидропривода в эксплуатацию

Часто поломки гидропривода происходят при его первом же пуске в эксплуатацию, по­этому необходимо соблюдать следующий строго определенный порядок пуска.

1. Заполнить бак маслом с соблюдением рекомендаций, приведенных в разд. 11.2. Зали­ваемое масло должно соответствовать указан­ному в руководстве, а его качество должно предварительно контролироваться (см. разд. 8.1 и 11.4).

2. Проверить соблюдение требований безопасности, указанных в разд. 11.3.

3. Ослабить регулировочный винт предо­хранительного клапана.

4. Проверить положение рабочих органов и распределителей, обеспечивающее поджим рабочих органов к упорам. Поскольку при пер­вом пуске возможны любые случайные движе­ния, рекомендуется установить дополнитель­ные упоры, тщательно наблюдать за движени­ем каждого рабочею органа, предварительно установив их в неопасной зоне.

До включения гидропривода проверяют правильность срабатывания электромагнитов распределителей. При этом следует иметь в виду, что если при включении электромагнита переменного тока его якорь не притянется к ярму (заклинивание золотника, одновременное включение двух электромагнитов одного и того же распределителя), то катушка электро­магнита сгорает.

При необходимости проверяются блоки­ровки, например, невозможность включения вращения шпинделя при отсутствии давления во вращающемся гидроцилиндре зажима па­трона токарного станка и др. Если в гидросис­теме имеются чувствительные к засорению аппараты (например, дросселирующие гидро­распределители), то они демонтируются и на их место устанавливаются технологические плитки, допускающие циркуляцию масла. Окончательная установка аппаратов возможна только после очистки гидросистемы от началь­ных загрязнений.

5. После заливки корпуса насоса рабочей жидкостью и ручной проверки легкости вра­щения толчком продолжительностью 1...2 с пускается приводной электродвигатель и про­веряется правильность направления его враще­ния (указано в руководстве к насосу; обычно правое - по часовой стрелке со стороны вала

насоса, хотя в автоматических линиях часто применяется левое). Следует иметь в виду, что вращение насоса в обратном направлении при­водит к его быстрому отказу (задирам из-за отсутствия смазки). В системах с замкнутой циркуляцией (например, насосных установках Г48-44) предварительно пускают насос под­питки, обеспечивающий в течение 6 ч фильт­рацию масла в гидросистеме.

6. Проверить наличие давления при вклю­чении насосной установки (уровень давления определяется регулировкой клапана по п. 3).

7. Устранить наружные утечки. Для гер­метизации резьбовых соединений используется фторопластовая лента ФУМ по ТУ6-05-1388 -70, которая наматывается в один-два слоя на поверхность резьбы и обжимается пальцами по ее профилю. При наличии течей по стыковым поверхностям аппаратов не рекомендуется чрезмерная затяжка крепежных винтов, резуль­татом которой может быть деформация корпу­са и заклинивание золотников; следует прове­рить отклонение от плоскостности соедини­тельных поверхностей и качество уплотни-тельных колец. В случае течей по уплотнениям необходимо проверить прежде всего соответ­ствие размеров уплотнений и канавок техниче­ской документации и качество заходных фасок, исключающих возможность повреждения при монтаже.

8. В процессе работы на низком давле­нии проверить ход всех рабочих органов и выпустить воздух из гидродвигателей и трубо­проводов через специально предусмотренные устройства или ослабляя затяжку соединений трубопроводов в верхних точках гидросистемы (при давлении не более 0,3 МПа). При необхо­димости долить масло в бак.

9. С помощью предохранительного кла­пана или регулятора насоса установить в гид­росистеме нормальное рабочее давление. Гид­роприводы с регулируемыми насосами обычно снабжаются предохранительными клапанами, которые должны настраиваться на давление, превышающее на 1...2 МПа рабочее давление в гидросистеме (но не более максимального давления насоса). Если это условие не соблю­дается, насос будет постоянно работать с мак­симальной подачей, что вызовет интенсивный разогрев масла в гидросистеме. Регулируемые насосы обычно допускают возможность регу­лировки давления и максимальной подачи. Следует иметь в виду, что наличие чрезмерных запасов по давлению и подаче приводит к повышенному уровню шума и энергетическим потерям. После проверки рабочего давления манометр необходимо отключить от гидросис­темы (с помощью специальных переключате­лей) и проследить, чтобы его стрелка верну­лась к нулевой отметке.

10. При наличии повышенного уровня шума или пены на поверхности масла в баке проверить уплотнение вала насоса, герметич­ность всасывающего и сливного трубопрово­дов, а также их погружение под уровень масла в баке на глубину не менее 4...5 диаметров трубопроводов. Рекомендуется также увели­чить подпор в сливной линии (до 0,3... 0,5 МПа), установить в напорной линии обрат­ный клапан, исключающий возможность слива масла из гидросистемы при ее остановке, а в ряде случаев изменить конструкцию бака с целью улучшения деаэрации (см. разд. 8.7).

11. Произвести наладку узлов гидропри­вода. При наладке гидроцилиндров часто воз­никают трудности в обеспечении плавного движения на малых подачах (например, в ав­томатических линиях до 4 мм/мин). Основны­ми причинами этого дефекта являются повы­шенное трение в уплотнениях цилиндра или направляющих рабочего органа, перекос оси цилиндра относительно направляющих, нали­чие воздуха в полостях, недостаточное давле­ние настройки предохранительного клапана, неправильное соотношение между диаметром цилиндра и величиной хода, недостаточное противодавление в сливной полости. Повыше­нию плавности движения способствует приме­нение схемы двойного дросселирования потока (на входе и выходе), использование антискач-ковых масел ИГНСп для смазки направляю­щих, а в ряде случаев - даже технология их шлифовки (наличие поперечных рисок микро­геометрии способствует улучшению смазыва­ния). Неравномерность движения может явить­ся также результатом динамических явлений, происходящих в гидромеханической системе (например, в протяжных станках при совпаде­нии существенных частот возмущающих воз­действий с собственной частотой гидроприво­да). При остановке цилиндра в промежуточном положении с помощью распределителей, запи­рающих все линии в средней позиции, возмож­но сползание цилиндра из заданного положе­ния из-за неравномерности утечек по кромкам распределителя. Исключить этот дефект можно путем использования распределителей, соеди­няющих в средней позиции полости цилиндра

со сливной линией, а если одновременно тре­буется эффективное торможение, дополни­тельно устанавливается сдвоенный гидрозамок (см. рис. 5.51).

Для цилиндров со скоростью движения свыше 18 м/мин (в точных станках свыше 8 м/мин) в конце хода предусматриваются тор­мозные устройства. С целью исключения рез­ких ударов при наладке тормозных устройств необходимо обеспечить ускорения, которые, например для шлифовальных станков, не должны превышать значений, указанных на рис. 10.6. Во избежание разрушения гидроци-линдра особенно при больших перемещаемых массах необходимо проследить, чтобы при полном ходе рабочих органов поршень не до­ходил до упора в крышку; ограничение хода должно обеспечиваться упорами, установлен­ными на машине.

Сжимаемость масла в рабочей полости цилиндра приводит к запаздыванию начала движения его штока [см. (10.38)], поэтому со­ответствующие паузы при наладке цикла не следует считать дефектом. Аналогичные явле­ния приводят к замедленному росту давления в полостях цилиндра и появлению пауз (до не­скольких секунд при малых подачах) при управлении по давлению. Сжимаемость масла может вызвать также скачки механизмов впе­ред при резком снятии нагрузки (например, при выходе сверла).

Применение модульной гидроаппаратуры существенно упрощает процесс наладки гид­ропривода, так как непосредственно в процессе наладки появляется возможность установки дополнительных редукционных клапанов, дросселей, гидрозамков. При работе распреде­лителей с электроуправлением (время срабаты­вания 0,01...0,02 с с электромагнитами пере­менного тока и до 0,06 с с электромагнитами постоянного тока) возможны резкие гидроуда­ры в системе. Если это неприемлемо, исполь­зуют распределители с гидравлическим или электрогидравлическим управлением, имею­щие возможность регулировки времени сраба­тывания (до нескольких секунд), однако в этом случае невозможна разгрузка гидросистемы ниже минимального давления управления (0,5... 1 МПа) или требуется установка допол­нительного насоса для питания системы управ­ления.

Следует учитывать, что современные электромагниты переменного тока допускают не более 7200, а постоянного тока - 15000 включений в 1 ч. Рекомендации по эксплуата­ции распределителей см. в разд. 4.5. Если в гидросистеме предусмотрена разгрузка насоса с помощью распределителей, соединяющих в средней позиции напорную и сливную линии, настройка предохранительного клапана произ­водится в одной из крайних позиций распреде­лителя.

Для регулирования скорости движения гидродвигателей используются дроссели (на­пример, типа ПГ77-1) или регуляторы расхода (например, типов МПГ55-1М, МПГ55-2М или МПГ55-ЗМ). Последние позволяют обеспечить стабильность подачи рабочих органов в преде­лах ±5 % независимо от нагрузки и температу­ры рабочей жидкости. Поскольку в реальной гидросистеме на стабильность рабочей подачи оказывают влияние также утечки в гидроци­линдре и направляющей гидроаппаратуре, в гидроприводах силовых столов Мос. СКБ АЛ и АС применяются специальные схемные реше­ния (рис. 11.1), позволяющие в режиме рабочей подачи с помощью гидрозамков отключить направляющие аппараты от рабочей полости цилиндра; применение современных уплотне­ний практически исключает утечки по порш­ню. Таким образом, стабильность рабочей по­дачи может достигать ±2 %. В процессе регу­лирования расхода лимб указанных выше ап­паратов поворачивается на четыре оборота (при повороте по часовой стрелке расход уве­личивается), что позволяет обеспечить тонкое регулирование; имеется индикатор угла пово­рота, однако зависимость расхода от угла по­ворота не является линейной. Если при наладке гидродвигателей в момент переключения ско-

ростей отмечаются рывки гидродвигателя впе­ред, может применяться гидросхема, показан­ная на рис. 5.28, в, в которой указанный дефект отсутствует.

При наладке реверсивных гидропанелей Г34-2 шлифовальных станков с помощью дросселей, установленных в боковых крышках, регулируются паузы при реверсе и плавность реверса стола с каждой стороны.

Для надежной работы самотормозящих зажимных механизмов усилие разжима должно быть больше усилия зажима. Регулировка сил осуществляется обычно редукционными кла­панами, а контроль - реле давления, поэтому каждое изменение силы зажима требует налад­ки двух аппаратов, что сопряжено с большими трудозатратами. Сократить время наладки с 15...20 мин до нескольких секунд позволяет использование комбинированных аппаратов (например, ЭПГ57-72), совмещающих функции редукционного клапана и реле давления.

Регулировкой давления в гидроцилиндрах уравновешивания добиваются минимизации силы тока в приводных электродвигателях во время движения рабочих органов вверх и вниз.

Для нормальной работы путевых дроссе­лей и распределителей производится наладка кулачков. При этом необходимо следить, что­бы ход толкателя или ролика не превышал значения, требуемого по ТУ, а угол наклона кулачка не превышал 30°.

По окончании наладки регулировочные элементы наиболее ответственных гидроаппа­ратов пломбируются или запираются на замок.

Рис. 11.1. Схема отключения направляющих аппаратов от рабочей полости цилиндра в режиме рабочей подачи:

1 - гидрозамок изменения рабочей подачи; 2 - гидрозамок быстрых ходов; 3 - гидроцилиндр; 4 - дроссель второй рабочей подачи; 5 - регулятор расхода типа МПГ55-2М

ПУСК ГИДРОПРИВОДА В ЭКСПЛУАТАЦИЮ

В процессе регулирования и наладки гид­ропривода проверяют правильность функцио­нирования гидравлических блокировок, обес­печивающих необходимую последовательность в работе механизмов (например, сначала зажим заготовки, а затем включение подачи), а также защиту от аварии при нарушениях в работе гидросистемы (случайные падения давления, отключение одного из насосов и др.).

При отладке электрогидравлических при­водов особое внимание следует уделить каче­ству выполнения механической части (т.е. про­верить уровень трения (сухого); наличие зазо­ров в механических передачах; правильность закрепления датчиков; отсутствие воздуха в гидродвигателях; жесткость и длину трубопро­водов, связывающих распределитель с гидро­приводом; качество выполнения дроссели­рующих кромок гидрораспределителя), пра­вильности функционирования устройств дина­мической коррекции. Использование опера­тивных систем управления позволяет изменять коэффициенты усиления в контурах пути и скорости, «припассовывая» их под конкретного потребителя с целью оптимизации динамиче­ских процессов.

12. Подключить систему электроавтома­тики и произвести наладку автоматического цикла. Функционирование гидродвигателей в автоматическом цикле должно строго соответ­ствовать циклограмме работы оборудования. В процессе наладки возможно совмещение во времени нескольких движений с суммарным расходом масла, превышающим подачу насоса, что приведет к недопустимому падению давле­ния в гидросистеме. Для устранения дефекта можно применить пневмогидроаккумулятор, вытесняемый объем которого при изменении давления от р_тax до р_min определяется по фор­муле (10.57). Если в гидросистеме недопусти­мы большие изменения давления, необходимо соответственно увеличить вместимость акку­мулятора. При невозможности использования аккумулятора следует исключить совмещение движений. В высокодинамичных гидросисте­мах, например хонинговальных станков, акку­муляторы успешно применяются для исключе­ния гидравлических ударов в длинных трубо­проводах.

При наладке автоматического цикла от­рабатывается четкость работы электрической системы управления последовательностью включения распределителей, надежность бло­кировок, окончательно регулируются и уточняются время каждого перехода, величины ходов, характер динамических процессов.

13. Если при наладке установлено, что средний уровень звука 85 дБА, допустимый в соответствии с ГОСТ 12.1.003-83 для постоян­ных рабочих мест в производственных поме­щениях, превышен, необходимо принять меры к его снижению. Прежде всего следует обра­тить внимание на качество насоса и наличие воздуха в гидросистеме. Рекомендуется также виброизолировать насосный агрегат на баке; установить насос на виброизолирующем флан­це, связав его с электродвигателем с помощью зубчатой муфты с эластичной оболочкой и с гидросистемой - гибкими рукавами; сократить длину трубопроводов и закрепить их скобами через упругие прокладки; применить мало­трубные методы монтажа гидроаппаратуры; установить аккумуляторы или другие гасители пульсаций давления; на основе анализа частот собственных и возмущающих колебаний ис­ключить резонансные явления (основная час­тота пульсаций пластинчатого насоса f= nz/60, Гц, где п - частота вращения, мин"¹; z - количество пластин, обычно 12); использо­вать звукопоглощающие кожухи.

14. После работы гидропривода в автома­тическом цикле в течение 4...8 ч определить установившуюся температуру масла в баке, которая не должна превышать 55 °С. Превы­шение установившейся температуры масла в баке над температурой окружающей среды рассчитывается по формуле (10.47). При нали­чии перегрева следует прежде всего уменьшить потери мощности в гидроприводе (проверить действие устройств разгрузки, устранить чрез­мерные запасы по давлению и расходу), а затем обратить внимание на функционирование мас­лоохладителей (наличие потока охлаждающего воздуха в воздушных или воды в водяных теп­лообменниках; количество масла, проходящее через теплообменник; исправность терморегу­ляторов и правильность их регулировки).

Для определения возможных перетечек в гидросистеме, приводящих к росту энергетиче­ских потерь, целесообразно по возможности проверить расход масла через дренажную и сливную линии при неподвижных гидродвига­телях. Если принятые меры не дают желаемого результата, необходимо изменить конструкцию гидропривода (перейти от дроссельного регу­лирования к объемному, увеличить вмести­мость бака, установить аккумулятор с целью снижения подачи насоса). Следует помнить, что нормальный тепловой режим гарантирует­ся лишь при строгом соблюдении рекоменда­ций завода-изготовителя по типу применяемых масел.

15. Наладить систему фильтрации. При первоначальном запуске гидропривода после нескольких часов его эксплуатации проверить степень загрязнения фильтров и при необхо­димости очистить или заменить фильтроэле-менты. Для щелевых фильтров по ГОСТ 21329- 75 достаточно повернуть рукоятку при остановленном гидроприводе и периодически сливать шлам из отстойника, но эти фильтры производят весьма грубую очистку (не менее 80 мкм) и не обеспечивают надежной защиты гидросистемы.

Современные напорные фильтры имеют тонкость фильтрации до 5...25 мкм, оснащают­ся визуальными и электрическими индикато­рами засорения и перепускными клапанами. Последние защищают от разрушения фильтро-элемент, однако в ряде случаев (особенно при отказе индикатора) допускают попадание в гидросистему загрязненного масла. Вот почему для защиты наиболее ответственных узлов (например, дросселирующих гидрораспредели­телей) применяют напорные фильтры без пе­репускного клапана с фильтроэлементом, вы­держивающим перепад давлений, равный ра­бочему давлению в гидроприводе.

В последнее время получают развитие напорные фильтры с двухступенчатым элек­трическим индикатором засорения (например, встраиваемые фильтры ФВ), дающие наладчи­ку определенный резерв времени для замены фильтроэлемента без простоя станка.

При работе гидрофицированного обору­дования с исправной системой фильтрации в гидроприводе устанавливается определенный баланс загрязнений, причем класс чистоты рабочей жидкости по ГОСТ 17216-2001 дол­жен соответствовать указанному в руково­дстве. Следует иметь в виду, что каждая залив­ка рабочей жидкости приводит к внесению дополнительных загрязнений, поэтому чистота гидросистемы взаимосвязана с ее герметично­стью. Периодический анализ загрязняющих частиц является хорошим диагностическим параметром состояния гидропривода (рост количества металлических частиц износа гид­роагрегатов свидетельствует о прогрессирую­щем износе).

В процессе эксплуатации гидропривода рабочая жидкость постепенно теряет свои фи-

зико-химические свойства. Изменение вязко­сти вызывает ухудшение смазывающих свойств, понижение КПД гидропривода, появ­ление утечек. Рост кислотного числа приводит к выделению смолистых отложений на поверх­ности деталей, увеличивающих опасность за­клинивания. Наличие воды вызывает корро­зию, ухудшает смазывающую способность, на деталях появляется студенистая пленка. Изме­нение плотности приводит к кавитации, сни­жению КПД, пенообразованию. Действующи­ми нормативами устанавливается предельное состояние масел, по достижении которого мас­ла подлежат регенерации или замене (см. разд. 1.2).

16. Тщательно устранить наружные утеч­ки.

При пуске и эксплуатации гидрофициро-ваиного оборудования серьезные затруднения у наладчиков вызывает локализация неисправ­ностей, требующая творческого анализа прин­ципиальной гидросхемы. К сожалению, в руко­водствах отечественных станков практически отсутствуют описания дефектов гидропривода. Вместе с тем, известны примеры успешной эксплуатации сложнейших токарных автоматов фирмы Churchill (Великобритания), в руково­дстве которых вообще отсутствовала гидро­схема, а 40 его листов посвящены детальней­шим указаниям, что делать при том или ином отказе (в гидросистеме хорошо индексированы все точки установки контрольных манометров, электромагниты, регулировочные средства, трубопроводы).

Чаще всего неисправность выражается в понижении давления масла, поступающего к гидродвигателю. Причин может быть три: уменьшение потока в напорной линии, умень­шение сопротивления на пути этого потока в сливную линию или увеличение сопротивления на пути к гидродвигателю. Контроль давлений в различных точках гидросистемы позволяет сделать определенные выводы. Если давление в напорной линии нормальное, то дефект сле­дует искать в линии подключения гидродвига­теля (проверить срабатывание гидрораспреде­лителя, исправность редукционного клапана, дросселя или самого гидродвигателя), а если пониженное - прежде всего в предохранитель­ном клапане или регуляторе насоса. В послед­нем случае следует ослаблять регулировочный винт до тех пор, пока давление не уменьшится еще больше и после некоторой выдержки (промывки клапана потоком масла) попытаться установить нормальное давление. Если это не удается и поток через клапан отсутствует, можно сделать вывод о неисправности насоса или наличии перетечек из напорной линии в сливную. Анализ последней версии следует проводить, отключая отдельные участки гид­росистемы.

Для измерения давления (с помощью ма­нометров или датчиков) в различных точках работающей гидросистемы, выпуска воздуха и отбора проб масла для анализа удобно исполь­зовать разработанную ВНИИГидроприводом систему элементов сопряжения типа ЭС (рис. 11.2). Контрольная точка давления ЭС.КТД содержит штуцер 4, шарик 5 с пружиной 7 и

Рис. 11.2. Конструкция и размеры элементов сопряжения ЭС

уплотнительное кольцо 6. При подключении других элементов штырь 3 с уплотнительным кольцом 2 входит в отверстие штуцера 4 и кре­пится гайкой 1. При полной затяжке гайки штырь своим шлицевым концом отжимает шарик 5 от седла, соединяя гидросистему с контрольным прибором.

К элементам ЭС.КТД могут подключаться прямые (ЭС.ИШ) или угловые (ЭС.ИШУ) пла­стмассовые измерительные шланги длиной 0,5; 1 или 2 м (длина указывается после обозначе­ния, например ЭС.ИШУ.05), вентили ЭС.В или прямые муфты датчика ЭС.ПМД, которые в свою очередь могут соединяться с манометром или датчиком с помощью переходников ЭС.20П1/4 или ЭС.20П12. Шланги могут со­единяться друг с другом через муфту ЭС.ПШМ и с манометром (датчиком) - через шланговую муфту датчика ЭС.ШМД. В элементы ЭС.ШМД и ЭС.ПМД могут устанавливаться жиклеры ЭСЖ.

Перспективно использование гидротесте­ров - портативных приборов, позволяющих контролировать давление и температуру (или разность давлений и температур в двух точках гидросистемы), пиковое давление, расход и частоту вращения. Возможна также установка диагностических датчиков (давления, темпера­туры, уровня, степени засорения фильтроэле-мента, расхода, уровня вибраций и др.) непо­средственно на гидрооборудовании с выдачей информации на графический дисплей, а также миниатюрных светодиодов непосредственно на электромагниты распределителей с целью ин­дикации их включения.

11.2. УСТРОЙСТВА ДЛЯ ОБСЛУЖИВАНИЯ ГИДРОПРИВОДОВ

Ручная заливка масла в баки насосных установок требует значительного времени (15...20 мин), обычно при этом в гидросистему вносятся загрязнения, поскольку из-за низкой пропускной способности сеток заливных фильтров и воронок тонкость фильтрации ог­раничивается 80... 160 мкм. Поэтому предпоч­тительно применять специальные заправочные станции (или подвижные агрегаты обслужива­ния гидросистем), в которых на ручной тележ­ке установлены насосный агрегат с кабелями и рукавами высокого давления достаточной дли­ны, а также фильтры тонкой очистки масла (рис. 11.3). Заправочные станции обеспечивают тонкую фильтрацию масла, перекачиваемого в бак из бочки, а также при необходимости -профилактическую очистку масла в гидропри­воде.

Станция очистки гидросистем типа СОГ [25] состоит из корпуса 5 (рис. 11.4), баков 2 и 11, центрифуги-насоса 12 типа ГЦН, кранов 8, 10 и 13, приемного штуцера б, маслоохладите­ля 4, всасывающего 3 и напорного 7 шлангов. В зависимости от положения крана 13 центри­фуга-насос всасывает масло из встроенного бака 11 или дополнительного резервуара / и подает очищенное масло по шлангу 7 в гидро­систему или (после поворота крана 10) возвра­щает в бак 11. На крышке 9 могут устанавли­ваться промываемые гидроагрегаты. Кран 8 служит для отбора проб масла.

Станции СОГ-903А и СОГ-904А по ТУ 1.94.0237-79 имеют следующие параметры: вязкость очищаемых жидкостей 1... 50 мм /с (сСт); тонкость очистки (при вязкости до 15 мм² /с) 1,5...3 мкм; расход жидкости из до­полнительного резервуара 10...20 л/мин (зави­сит от вязкости); грязеемкость очистителя 0,3 кг, мощность 2,2 кВт; масса 200 кг, зани­маемая площадь 0,7 м²; вместимость встроен­ного бака 80 дм³. При многократной циркуля­ции масла через станцию очистки обеспечива­ется удаление частиц размером до 1 мкм.

Передвижная малогабаритная установка УМЦ-901А (рис. 11.5) содержит центрифугу-насос 1 типа ГЦН, всасывающее устройство 2, бачок 3, напорный 4 и всасывающие 5 и 7 мас­лопроводы, кран 8. Установка обеспечивает заправку гидросистемы из емкости, находя­щейся вне ее, или очистку масла в баке 6 гид­росистемы (при замкнутой циркуляции). Ос­новные параметры: вязкость очищаемой жид­кости до 200 мм²/с (сСт); тонкость очистки (при вязкости до 50 мм²/с) 1...5 мкм; расход жидкости до 35 л/мин (зависит от вязкости); грязеемкость очистителя 3 кг, мощность 2,2 кВт, занимаемая площадь 0,3 м²; масса 100 кг.

Передвижные стенды типов СОГ-913К и СОГ-914 имеют максимальную производи­тельность 35 л/мин, грязеемкость центрифуги 1...2 кг и стенда 10 кг, массу соответственно 120 и 70 кг, выгрузка загрязнений из центри­фуги механизирована.

Рис. 11.3. Станция очистки гидросистем СОГ-П1М по ТУ2-053-1813-86

(номинальная тонкость фильтрации 10 мкм; номинальная подача насоса до 35 л/мин; максимальное давление

нагнетания 1 МПа; длина всасывающего и напорного шлангов 6 м; масса 300 кг; потребляемая мощность 1,1 кВт; напряжение питания 380 В)

Для раздачи масла по промежуточным емкостям применяются стационарные запра­вочные станции с вместимостью

резервуара 160 дм³; возможно также транспор­тирование заправочных станций к обслужи­ваемому станку.

В испытательных станциях, на специали­зированных заводах, а также в ряде автомати­зированных производств применяют централи­зованные системы маслоснабжения от единой станции. Этот метод обеспечивает высококаче­ственную очистку масла и упрощает техниче­ское обслуживание. Однако его применение связано с большими капиталовложениями на

прокладку трубопроводов подачи и слива; этот метод неприемлем в случае, если для станков требуются различные масла.