Химический состав (%) некоторых жаропрочных сталей и сплавов

Марка и класс стали	Элементы					Прочие элементы
	C	Cr	Ni	Mo	V
15ХМ Перлитный	0,11-0,18	0,8-1,1	—	0,4-0,55	—	—
12Х1МФ	0,08-0,15	0,9-1,2	—	0,25-0,35	0,15-0,3	—
15Х11МФ Мартенситный	0,12-0,19	10-11,5	—	0,6-0,8	0,25-0,4	—
40Х9С2	0,35-0,45	8-10	—	—	—	2-3 Si
20Х12ВНМФ	0,17-0,23	10,5-12,5	0,5-0,9	0,5-0,7	0,15-0,3	0,5-0,9 Mn 0,7-1,1 W
09Х14Н16Б Аустенитный	0,07-0,12	13-15	14-17	—	—	1-2 Mn 0,9-1,3 Nb
45Х14Р14В2М	0,4-0,5	13-15	13-15	0,25-0,4	—	2-2,8% W
40Х15Н7Г7Ф2МС	0,38-0,47	14-16	6-8	0,65-0,95	1,5-1,9	0,9-1,4 Si 6-8 Mn
ХН77ТЮР Сплав	≤0,07	19-22	Осн.	—	—	2,4-2,8 Ti 0,6-1 Al ≤0.01B
ХН55ВМТФКЮ	≤0,12	9-12	>	4-6,	0,2-0,8	1,4-2 Ti 12-16 Co 4.5-6.5 W 3.6-4.5 Al ≤0.02 B

Детали из стареющих сталей подвергают закалке в воде, масле или на воздухе с температуры 1050-1200^оС с последующим длительным (8-24ч) старением при температуре 600-800^оС. При нагреве под закалку происходит растворение в твёрдом растворе (аустените) карбидов и других фаз, а после охлаждения получается однородный, пересыщенный твёрдый раствор (аустенит). При старении из пересыщенного твёрдого раствора (аустенита) выделяются высокодисперсные частицы карбидов и других фаз, упрочняющие сталь.

Жаростойкость сталей аустенитного класса 800-850^оС.

Для работы при 800-1100^оС применяют жаропрочные сплавы на никелевой основе, например ХН77ТЮР, ХН55ВМТФКЮ для лопаток турбин. Эти сплавы стареющие и подвергаются такой же термической обработке (закалке и старению), как и стареющие стали аустенитного класса. Жаростойкость сплавов на никелевой основе до 1200ºС.

Литература по металлургии → Структуры сталей

Марка стали: 08Х13

Структурные составляющие: карбиды, феррит

Отжиг при 780° С. Твердость 158 HV. Продольный шлиф. Чередование полос крупнозер­нистого и мелкозернистого феррита. В полосах видны более крупные частицы карбида типа (Сr, Fe)23C6.

Увеличение: x200

Марка стали: 08Х13

Структурные составляющие: карбиды, феррит

Мелкие зерна феррита содержат многочисленные включения карбида. В крупных ферритных зернах карбиды встречаются только вблизи границ. Это указывает на миграцию границ зерен.

Увеличение: x1500

Марка стали: 08Х13

Структурные составляющие: карбиды, мартенсит, феррит

Термообработка: 1000° С в течение 20 мин, охлаждение в воде. Твердость 425 HV. Феррит, свободный от карбидов, и мартенсит. При 1000° С сталь имела двухфазную структуру феррита и аустенита.

Марка стали: ХВГ

Структурные составляющие: карбиды, перлит

Квадратный пруток размером 20х20 мм. Отжиг на зернистый перлит. Твердость 218 НV. Зернистый перлит с карбидами различных размеров. Различные участки ферритной матрицы травятся неодинаково.

Увеличение: x1000

Марка стали: ХВГ

Структурные составляющие: карбиды, мартенсит

Термообработка: 820° С в течение 20 мин, охлаждение в масле. Размеры образца 20х10х10 мм. Твердость 849 HV. Мартенсит с темными мартенситными иглами и оста­точными карбидами различных размеров.

Увеличение: x1500

Марка стали: ХВГ

Структурные составляющие: карбиды, мартенсит

Термообработка: 820° С в течение 20 мин, охлаждение в масле; 200 С в течение 2 ч, охлаждение на воздухе. Размеры образца 20X10X10 мм. Твердость 711 НV. Отпущенная структура, более темная после травления, чем исходный мартенсит. Структура содержит остаточные кар­биды.

Увеличение: x1500

Марка стали: ХВГ

Структурные составляющие: карбиды, перлит, феррит

  Отожженный. Квадратный пруток раз­мером 20X20 мм. Твердость 233 HV. Поперечный шлиф. Смесь пластинчатого перлита с вы­рожденным перлитом, который состоит из крупных зерен кар­бида, окруженных ферритом.  

Увеличение: x500

Марка стали: ХВГ

Структурные составляющие: карбиды, перлит

Исходное состояние. Отожженный. Квадратный пруток раз­мером 20X20 мм. Твердость 233 HV. Поперечный шлиф. Травление в пикрате натрия . Крупные карбидные частицы образуют сетку, которая окружает области пластинчатого перлита без сферических карбидных вы­делений.

Увеличение: x500

Марка стали: Х12

Структурные составляющие: карбиды, перлит

Отжиг на зернистый перлит. Образец — пруток диаметром 20 мм. Твердость 230 HV.  Продольный шлиф вблизи поверхности прутка; тер­мическое травление.  Светлые зерна представляют собой Сr7С3 примерно одинакового размера и распределены равномерно в виде светлых скоплений. Матрица в результате термического травления темнеет.  

Увеличение: x100

Марка стали: Х12

Структурные составляющие: карбиды, перлит, феррит

Отжиг на зернистый перлит. Образец — пруток диаметром 20 мм. Твердость 230 HV. Зернистый перлит с мелкими зернами карбида. Ферритные зерна матрицы выявляются вследствие различной травимости. Присутствуют крупные эвтектические карбиды.

Увеличение: x500

Марка стали: Х12

Структурные составляющие: карбиды, перлит

Термообработка: 970° С в течение 15 мин, 731° С в течение 20000 сек(—5,5 ч), охлаждение в воде. Твердость 327 HV. Тонкопластинчатый перлит с частицами Сr7С3 различ­ного размера.

Увеличение: x1500

Марка стали: Х12

Структурные составляющие: карбиды, перлит

Термообработка: 970° С в течение 15 мин, 656° С в течение 770 сек, охлаждение в воде. Твердость 429 HV. Матрица представляет собой тонкопластинчатый пер­лит, структура которого не выявляется в оптическом микроскопе. Различие контраста указывает на различную структуру перлита. Крупные частицы — карбиды хрома.

Увеличение: x1500

Марка стали: Х12

Структурные составляющие: карбиды, перлит

Термообработка: 970° С в течение 15 мин, 656° С в течение 770 сек, охлаждение в воде. Твердость 429 HV. В некоторых участках перлит имеет тонко­пластинчатую структуру, в остальных — зернистую. Крупные частицы — карбиды хрома.

Увеличение: x5000

Марка стали: Х12

Структурные составляющие: карбиды, мартенсит, перлит

Термообработка: 970° С в течение 15 мин, 555° С в течение 3000 сек, охлаждение в воде. Превращение начинается приблизительно через 30 мин с образования тонкопластинчатого перлита и не завершается. Остальная структура состоит из мартенсита и карбидов.

Увеличение: x1500

Марка стали: Х12

Структурные составляющие: бейнит, карбиды, мартенсит

Термообработка: 970° С в течение 15 мин, 356° С в течение 17 400 сек(4,5 ч), охлаждение в воде. Образование бейнита начинается после выдержки в течение 30 мин, но даже после длительной выдержки возникают только отдельные иглы. Присутствуют мартенсит и карбиды.

Увеличение: x1500

Марка стали: Х12

Структурные составляющие: бейнит, карбиды, мартенсит

Термообработка: 970° С в течение 15 мин, 325° С в течение 100 000 сек(~28 ч), охлаждение в воде. Несмотря на очень длительную выдержку, бейнитное превращение не завершается, поэтому в более светлых участках присутствуют мартенсит и карбиды.

Увеличение: x1500

Марка стали: Х12

Структурные составляющие: бейнит, карбиды, мартенсит

Термообработка: 970° С в течение 15 мин, 242° С в течение 11000 сек(3 ч), охлаждение в воде. Длинные тонкие иглы бейнита, которым придают темный цвет мелкие выделения карбида. Превращение не закон­чилось, поэтому имеется некоторое количество мартенсита.

Увеличение: x1500

Марка стали: А11

Структурные составляющие: перлит, феррит

 

Феррит содержит как крупные, так и мелкие вклю­чения сульфида марганца, на концах которых часто образуется фаза темного цвета. В структуре наблюдаются полосы феррита и феррито-перлита.

 

Увеличение: x500

Марка стали: 08Ю

Структурные составляющие: феррит

Лист для глубокой вытяжки толщиной 1 мм из мартеновской стали, раскисленный кремнием и алюминием. Прокатка в хо­лодном состоянии на 30%, отжиг при 690° С в течение 20 ч, охлаждение с печью. Прокатка в дрессировочной клети с дефор­мацией 1%. Твердость 95 HV.

Продольный шлиф. Феррит состоит из удлиненных зерен. Зерна восьмого балла, отношение длины к ширине зе­рен   4:1.

 

Увеличение: x100

Марка стали: 08Ю

Структурные составляющие: феррит, цементит

Лист для глубокой вытяжки толщиной 1 мм из мартеновской стали, раскисленный кремнием и алюминием.

Прокатка в хо­лодном состоянии на 30%, отжиг при 690° С в течение 20 ч, охлаждение с печью.

Прокатка в дрессировочной клети с дефор­мацией 1%. Твердость 95 HV.

В удлиненных ферритных зернах и на их границах цементит выделяется в виде мелких частиц.

Присутствует не­которое количество включений, которые очень трудно отличить от маленьких черных частиц цементита.

Выделения нитрида алюминия не разрешаются.

 

Увеличение: x500

Марка стали: 08Ю

Структурные составляющие: феррит

Лист для глубокой вытяжки толщиной 1 мм из мартеновской стали, раскисленный кремнием и алюминием. Прокатка в хо­лодном состоянии на 30%, отжиг при 690° С в течение 20 ч, охлаждение с печью.

Прокатка в дрессировочной клети с дефор­мацией 1%. Твердость 95 HV.

Феррит с мелкими выделе­ниями нитрида алюминия.

 

Увеличение: x2000

Марка стали: 08Ю

Структурные составляющие: феррит

 

Лист для глубокой вытяжки толщиной 1 мм из мартеновской стали, раскисленный кремнием и алюминием. Прокатка в хо­лодном состоянии на 30%, отжиг при 690° С в течение 20 ч, охлаждение с печью. Прокатка в дрессировочной клети с дефор­мацией 1%. Твердость 95 HV. Очень мелкие прозрачные частицы и большие прямоугольные кристаллы нитрида алюминия.

 

Увеличение: x40000

Марка стали: Ст3кп

Структурные составляющие: перлит, феррит

Пластина из кипящей стали толщиной 25 мм после прокатки. Твердость 137 НV. Наружный слой состоит в основном из феррита и перлитных областей, удаленных друг от друга на большие расстояния.  Встречаются короткие и длинные неметаллические включения.  

Увеличение: x100

Марка стали: Ст3сп

Структурные составляющие: перлит, феррит

 Пластина из спокойной  стали толщиной 20 мм после прокатки. Твердость 120 HV. Распределение феррита и перлита по всему сечению равномерное. Имеются как округлые, так и удлиненные неме­таллические включения.    

Увеличение: x100

Марка стали: Ст3сп

Структурные составляющие: перлит, феррит

Пластина из спокойной стали толщиной 20 мм после прокатки.

Твердость 120 HV.

Видны удлиненные темно-серые неметаллические включения, в некоторых местах небольшие темные округлые включения и овальные включения сульфида марганца (светло­-серые).

Феррит и перлит.

 

 

 

 

Увеличение: x500

Марка стали: Х18Н9СМР

Структурные составляющие: аустенит, феррит

 Литая структура. Твердость 131 HV. Различная травимость аустенита связана с разными условиями кристаллизации. Короткие темные частицы в зерне представляют собой δ -феррит. Последняя порция кристаллизую­щейся жидкости выявляется по неметаллическим включениям. Двойники в аустенитных зернах отсутствуют.  

Увеличение: x50

Марка стали: Х18Н9СМР

Структурные составляющие: аустенит, феррит

 Литая структура. Твердость 131 HV. Светлые составляющие в аустените с темными грани­цами — это δ-феррит.  

Увеличение: x500

Марка стали: 08Х13

Структурные составляющие: карбиды, феррит

Отжиг при 780° С. Твердость 158 HV. Продольный шлиф. Чередование полос крупнозер­нистого и мелкозернистого феррита. В полосах видны более крупные частицы карбида типа (Сr, Fe)23C6.

Увеличение: x200

Марка стали: 08Х13

Структурные составляющие: карбиды, феррит

Мелкие зерна феррита содержат многочисленные включения карбида. В крупных ферритных зернах карбиды встречаются только вблизи границ. Это указывает на миграцию границ зерен.

Увеличение: x1500

Марка стали: 08Х13

Структурные составляющие: карбиды, мартенсит, феррит

Термообработка: 1000° С в течение 20 мин, охлаждение в воде. Твердость 425 HV. Феррит, свободный от карбидов, и мартенсит. При 1000° С сталь имела двухфазную структуру феррита и аустенита.

Увеличение: x500

Марка стали: 08Х18Н10Т

Структурные составляющие: аустенит, карбиды, феррит

Литая структура. Твердость 140 HV. Матрицей является аустенит, а фаза с темными гра­ницами представляет собой δ -феррит. Круглые прямоугольные кристаллы, которые кажутся розоватыми под микроскопом, — это нитрид титана, небольшие светло-серые частицы — карбид титана.

Увеличение: x500

Марка стали: 08Х18Н10Т

Структурные составляющие: аустенит, карбиды

Прокатанный пруток диаметром 18 мм. Термообработка: 1050° С в течение 1 ч, охлаждение в воде. Аустенит, содержащий двойники и множество частиц карбидов TiC, которые не растворились в процессе нагрева.

Увеличение: x1500

Марка стали: 08Х18Н10Т

Структурные составляющие: аустенит, карбиды

Термообработка: 1050° С в течение 1 ч, охлаждение в воде; 600° С в течение 100 ч, охлаждение на воздухе. По границам аустенитного зерна выяв­ляются карбиды Ме23С6. В процессе приготовления шлифа на поверхности аустенита образовался рельеф.

Увеличение: x1500

Марка стали: 08Х18Н10Т

Структурные составляющие: аустенит, карбиды

  Термообработка: 1050° С в течение 1 ч, охлаждение в воде; 600° С в течение 1000 ч, охлаждение на воздухе. Твердость 143 HV. Экстракционная реплика. Частицы Ме23С6 частично распались и образовали тонкие нити TiC и мелкие круглые ча­стицы. Предполагается, что они являются началом образования σ-фазы.  

Увеличение: x40000

Марка стали: 08Х18Н10Т

Структурные составляющие: аустенит, карбиды

Термообработка: 1050° С в течение 1 ч, охлаждение в воде; 600° С в течение 1000 ч, охлаждение на воздухе. Твердость 143 HV. Экстракционная реплика. Частицы Ме23С6 частично распались и образовали тонкие нити TiCи мелкие круглые ча­стицы. Предполагается, что они являются началом образования σ-фазы.

Увеличение: x40000

Марка стали: 08Х18Н10Т

Структурные составляющие: аустенит, карбиды

Термообработка: 1050° С в течение 1 ч, охлаждение в воде. Испытания на длительную прочность при 600° С и напряжении 122 Мн/м2 (12,5 кГ/мм2) в течение 11450 ч (477 дней). σ-фаза в виде больших частиц по границам зерен, преимущественно на стыке трех зерен. Небольшие точки в зерне представляют собой многочисленные выделения карбида титана. Крупные темные частицы — нерастворенные карбиды титана. Присутствуют также неметаллические включения.

Увеличение: x1500

Марка стали: 12Х18Н10Т

Структурные составляющие: аустенит, карбиды

Термообработка: 1050° С в течение 1 ч, охлаждение в воде. Испытания на длительную прочность при 600° С и напряжении 122 Мн/м2 (12,5 кГ/мм2) в течение 11450 ч (477 дней).  Квадратные пластины TiC, выделившиеся в аустените, располагаются в виде разомкнутых цепей. Пластины срастаются кромками, что можно заметить только в цепочках, находящихся в центре. Возможно, цепочки образуются на дислокационных линиях в аустените.

Увеличение: x40000

Марка: Н18К9М5Т

Класс: Сталь конструкционная высокопрочная высоколегированная

Использование в промышленности: для изделий с высокой прочностью при достаточной пластичности и вязкости, высоким сопротивлением малым пластическим деформациям,хрупкому и усталостному разрушению, применяемых в машиностроении, приборостроении и инструментальной промышленности; сталь мартенситно-стареющая

 

Химический состав в % стали Н18К9М5Т
Ni	18
Mo	5
Co	9
Ti	0,5
Fe	~67

 

Свойства и полезная информация:

Удельный вес: 8000 кг/м³

Удельное электрическое сопротивление, мкОм*м: после закалки 0,6-0,51; после старения при 480 °С в течении 3 часов 0,38-0,39

Коэрцитивная сила, А/ч:  после закалки 1750-1910; после старения при 480 °С, 3 ч 2150

Модуль упругости, Е*10^-4 при 20 °С, МПа: 19

Модуль сдвига G*10^-4, МПа: 7-7,2

Коэффициент линейного расширения а*10⁶  (20-480 °С): 11,2

Теплопроводность  Вт/(м*°С) (100-400 °С): 25,5

 

Механические свойства стали Н18К9М5Т при различных способах получения остаточного аустенита
Вариант	Термическая обработка	Кол-во аустенита, %	σв(МПа)	σ0,2(МПа)	δ(%)	ψ%	KCU(МДж/м2)	Число циклов до разрушения при напряжении σmax, МПа
								1100	1650	2600
Обычная термическая обработка	Закалка 820 °С, старение 490 °С, 3 ч	0	2100	2050	8	57	0,4	48000	20000	4600
ТЦО	Закалка 820 °С, 5 мин (дважды), старение 490 °С, 3 ч	18	1950	1930	10,8	63	0,9	60000	23000	4400
Нагрев в двухфазной области	Закалка 820 °С, старение 550 °С, 3 ч	28	1800	1750	8,7	60	0,4	33000	13000	3740
	Закалка 820 °С, старение 600 °С, 30 мин	19	1790	1730	10,7	58	0,6	38000	13600	3700
	Закалка 820 °С, старение 650 °С, 5 мин	18	1810	1750	10	63	0,7	43000	17600	4100
Тепловая стабилизация	Нагрев при 820 °С, изотермическая выдержка при 110 °С, 5 мин, старение 490 °С, 3 ч	30	1860	1800	10	60	0,6	50000	12000	250

 

Свойства высоколегированной стали Н18К9М5Т: как конструкционный материал общего назначения наилучшее сочетание прочности, пластичности и вязкости имеют стали, содержащие 17-19 % Ni, 7-12 % Со, 3-5 % Мо, 0,2-1,6 % Ti. Изменением содержания титана в этой системе можно варьировать прочность сталей в широких пределах (1400—2500 МПа). Наибольшее распространение в технике получила сталь типа Н18К9М5Т (ЭП-637).

Сталь Н18К9М5Т (ТУ 14-1-1531-75) содержит <0,03% С, 16,7—19,0% Ni, 8,5—9,5 % Со, 4,6—5,5 % Мо, 0,5—0,8% Ti, <0,15% А1. В закаленном состоянии (закалка при 820 °С, охлаждение на воздухе) сталь имеет следующие свойства: σ_в= 1000-1100 МПа, σ_0,2 ⁼ 9004-1000 МПа; δ > 15%. После закалки и старения при 480—500 °С (3 ч) сталь имеет в среднем следующие механические свойства: σ_в = 1900-2100 МПа; σ_0,2 =

= 1800+2000 МПа; δ=8-10%; ψ= 45+55%; КСU=0,5+0,7МДж/м².

В связи с широким и разнообразным промышленным применением было детально изучено влияние режимов термической обработки на комплекс основных свойств стали Н18К9М5Т.

Перегрев стали Н18К9М5Т при горячей пластической деформации или термической обработке повышает ее чувствительность к трещине. Для измельчения, зерна перегретой стали рекомендовано применение перед основной закалкой (820 °С) трехкратной закалки на воздухе или в воде от 900—950 °С с выдержкой 1 ч.

Оценивая возможность использования стали в виде крупных поковок, прутков и листов толщиной более 25 мм, установили ее склонность к тепловому охрупчиванию при замедленном охлаждении от 1150—1200 °С или при ступенчатом охлаждении в интервале 900—700 ^оС, связанную с разнозернистостью, но главным образом с образованием зернограничных выделений карбидов и карбонитридов титана. Для устранения явления теплового охрупчивания предложен режим термической обработки, включающий закалку от 1150—1200 ^оС с охлаждением в воде (для растворения пограничных выделений) и последующую трехкратную закалку при 900— 950 °С (для измельчения зерна).

Применительно к стали Н18К9М5Т были опробованы различные комбинированные способы термической обработки, в том числе и термоциклирование, для получения двухфазной (a+ +у)-структуры. Путем стабилизации 18—30 % аустенита (особенно если аустенит получен в результате применения термоциклической обработки) могут быть существенно повышены пластичность, ударная вязкость и вязкость разрушения, сопротивление ударно-циклическому нагружению при незначительном снижении прочности стали.

Значительно влияет на свойства стали HI8K9M5T и режим старения. Длительное (до 40-50 ч) старение при 425-450 °С обеспечивает более высокие прочностные свойства стали, чем старение при 480—500 °С при практически одинаковых показателях пластичности. С помощью комбинированного старения (500 °С, 3 ч + 425 °С), сократив время выдержки вдвое, можно получить ту же прочность стали, что и при длительном низкотемпературном старении. Отличительной особенностью стали Н18К9М5Т является то, что пластичность, вязкость разрушения, работа ударного изгиба образцов с трещиной изменяются при возрастании упрочнения практически независимо от режима старения.

Закупаем: ст 60с2а 140 мм.  №836706  ia-trade.su

Проведена оценка работоспособности стали в различных условиях эксплуатации. Параметры, характеризующие конструктивную прочность стали Н18К9М5Т, свидетельствуют о высоком сопротивлении развитию трещины. После полного цикла упрочняющей обработки отношение временного сопротивления образцов с надрезом к временному сопротивлению гладких образцов (σ^н_в/σ_в) существенно больше I (1,4—1,6); ударная вязкость образцов с заранее нанесенной трещиной также весьма высока (0,15-0,25 МДж/м²). Вязкость разрушения К_1с, хотя и снижается по мере роста предела текучести, однако во всех случаях превышает уровень, достигаемый в углеродсодержащих легированных сталях эквивалентной прочности.

Меньшая чувствительность стали Н18К9М5Т к надрезу проявляется и в условиях усталостного нагружения. По сопротивлению усталости сталь соответствует углеродсодержащим конструкционным сталям равной Прочности, а при ударно-усталостном нагружении ее стойкость в 2-4 раза выше.

Как и многим другим мартенситно-стареющим сталям, стали Н18К9М5Т свойственно высокое сопротивление развитию малой пластической деформации. Для достижения максимального предела упругости (o_0,002 = 1275-1370 МПа) рекомендуют старение при 450 °С, 4 ч. Ступенчатое старение по режиму 480 °С, 30 мин + 425 °С, 8 ч позволяет повысить предел упругости σ_0,002 до 1575 МПа.

При определенных режимах термической обработки благодаря стабилизации некоторого количества аустенита наряду с высокими упругими характеристиками сталь Н18К9М5Т обладает также и элинварными свойствами, т. е. малым изменением модуля упругости в климатическом интервале температур.

Сталь Н18К9М5Т сохраняет свою работоспособность в широком интервале температур: от криогенных до +400 °С (рис. 15). Понижение температуры испытания до —196 °С увеличивает временное сопротивление от 2000 до 2400 МПа при незначительном уменьшении пластичности и вязкости (KCU = 0.3-0,4 МДж/м², δ= 7-9 %, ψ = 40-45 %). При нагреве пропорционально уменьшаются прочностные характеристики, снижается предел упругости o_0,002(от 1450 МПа при 20 °С до 1210 , 930 и 755 МПа соответственно при 200, 300, 400 °С); тем не менее и при 300 °С сталь отличают достаточно высокие свойства и хорошее сопротивление ползучести.

Оптимальное сочетание элинварных и механических свойств получено на стали Н21К9М5Т с повышенным содержанием никеля (после закалки от 850—900 °С и старения при 575 °С, 3 ч ТКЧ = -30^.10^-8 1/°С, σ_0,005 = = 1100-1150 МПа).

Выше приведены некоторые физико-механическне свойства стали Н18К9М5Т, среди которых особо важное значение имеет малое изменение размеров при полном цикле упрочняющей термической обработки.