Содержание

Введение………………………………………………………………………….2

1. Основные направления деятельности………………………………………..2

2. Дефектоскопия………………………………………………………………….3

3. Описание методов дефектоскопии……………………………………………5

4. Дефектоскопы…………………………………………………………………..7

4.1 Импульсные ультразвуковые дефектоскопы………………………..7

4.2 Импедансные дефектоскопы………………………………………….8

4.3 Резонансные дефектоскопы……………………………………………8

4.4 Магнитно-порошковые дефектоскопы………………………………..8

4.5 Вихретоковые дефектоскопы………………………………………….9

4.6 Феррозондовые дефектоскопы (Дефектоскопы-градиентометры)…9

4.7 Электроискровые дефектоскопы……………………………………...9

4.8 Термоэлектрические дефектоскопы………………………………….9

5 Метод капиллярной дефектоскопии…………………………………………10

Список использованных источников…………………………………………..15

Введение

Лаборатория «Надежность», руководитель Кушнаренко Владимир Михайлович, доктор технических наук, профессор, заведующий кафедрой "Детали машин и прикладная механика" ОГУ, заслуженный работник высшей школы, эксперт высшей квалификации в нефтяной и газовой промышленности и объектов котлонадзора, эксперт объектов химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности

1 Основные направления детельности

• Проведение экспертизы промышленной безопасности технических устройств, применяемых на опасных производственных объектах нефтяной и газовой промышленности, химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих и других производств;

• Проведение неразрушающего и разрушающего контроля и определение соответствия материалов и изделий требованиям нормативных документов;

• Оценка коррозионной стойкости материалов и сварных соединений трубопроводов и оборудования, определение эффективности покрытий и ингибиторов;

• Экспертиза отказов и причин возникновения повреждений трубопроводов и оборудования опасных производственных объектов.

• Дефектоскопы используются в транспорте, различных областях машиностроения, химической промышленности, нефтегазовой промышленности, энергетике, строительстве, научно-исследовательских лабораториях для определения свойств твердого тела и молекулярных свойств и в других отраслях; применяются для контроля деталей и заготовок, сварных, паяных и клеевых соединений, наблюдения за деталями агрегатов. Некоторые дефектоскопы позволяют проверять изделия, движущиеся со значительной скоростью (например, трубы в процессе прокатки), или сами могут передвигаться с большой скоростью относительно изделия (например, рельсовые дефектоскопы, тележки и вагоны-дефектоскопы). Существуют дефектоскопы для контроля изделий, нагретых до высокой температуры.

2 Дефектоскопия

- это область знаний, охватывающая теорию, методы и технические средства определения дефектов в материале контролируемых объектов, в частности в материале деталей машин и элементов металлоконструкций.комплекс методов и средств неразрушающего контроля материалов и изделий с целью обнаружения дефектов. Дефектоскопия включает: разработку методов и аппаратуру (дефектоскопы и др.); составление методик контроля; обработку показаний дефектоскопов.

Вследствие несовершенства технологии изготовления или в результате эксплуатации в тяжёлых условиях в изделиях появляются различные дефекты — нарушения сплошности или однородности материала, отклонения от заданного химического состава или структуры, а также от заданных размеров. Дефекты изменяют физические свойства материала (плотность, электропроводность, магнитные, упругие свойства и др.). В основе существующих методов Дефектоскопии лежит исследование физических свойств материалов при воздействии на них рентгеновских, инфракрасных, ультрафиолетовых и гамма-лучей, радиоволн, ультразвуковых колебаний, магнитного и электростатического полей и др

Дефектоскопия является составной частью диагностики тех­нического состояния оборудования и его составных частей. Рабо­ты, связанные с выявлением дефектов в материале элементов оборудования, совмещаются с ремонтами и техническим обслу­живанием или выполняются самостоятельно в период техниче­ского осмотра. Для выявления скрытых дефектов в конструкци­онных материалах используются различные методы неразрушающего контроля (дефектоскопии).

Известно, что дефекты в металле являются причиной измене­ния его физических характеристик: плотности, электропроводно­сти, магнитной проницаемости, упругих и других свойств. Ис­следование этих характеристик и обнаружение с их помощью дефектов составляет физическую сущность методов неразрушающего контроля.

Согласно ГОСТ 18353 методы неразрушающего контроля классифицируют по видам: акустические, магнитные, оптические, проникающими веществами, радиационные, радиоволновые, теп­ловые, электрические, электромагнитные. Каждый вид представ­ляет собой условную группу методов, объединенных общностью физических характеристик.

Выбор вида дефектоскопии зависит от материала, конструк­ции и размеров деталей, характера выявляемых дефектов и усло­вий дефектоскопии (в мастерских или на машине). Основными качественными показателями методов дефектоскопии являются чувствительность, разрешающая способность, достоверность ре­зультатов. Чувствительность - наименьшие размеры выявляе­мых дефектов; разрешающая способность - наименьшее расстоя­ние между двумя соседними минимальными выявляемыми де­фектами, измеряется в единицах длины или числом линий на 1 мм (мм¹). Достоверность результатов - вероятность пропуска дефектов или браковки годных деталей.

Чувствительность методов рентгенодефектоскопии определяется отношением протяжённости дефекта в направлении просвечивания к толщине детали в этом сечении и для различных материалов составляет 1—10%. Применение рентгенодефектоскопии эффективно для деталей сравнительно небольшой толщины, т.к. проникающая способность рентгеновских лучей с увеличением их энергии возрастает незначительно. Рентгенодефектоскопию применяют для определения раковин, грубых трещин, ликвационных включений в литых и сварных стальных изделиях толщиной до 80 мм и в изделиях из лёгких сплавов толщиной до 250 мм. Для этого используют промышленные рентгеновские установки с энергией излучения от 5—10 до 200—400 кэв (1 эв = 1,60210 · 10^-19дж). Изделия большой толщины (до 500 мм) просвечивают сверхжёстким электромагнитным излучением с энергией в десятки Мэв, получаемым в бетатроне.

Методы магнитной дифектоскопии применяют для исследования структуры материалов (магнитная структурометрия) и измерения толщины (магнитная толщинометрия). Магнитная структурометрия основана на определении основных магнитных характеристик материала (коэрцитивной силы, индукции, остаточной намагниченности, магнитной проницаемости). Эти характеристики, как правило, зависят от структурного состояния сплава, подвергаемого различной термической обработке. Магнитную структурометрию применяют для определения структурных составляющих сплава, находящихся в нём в небольшом количестве и по своим магнитным характеристикам значительно отличающихся от основы сплава, для измерения глубины цементации, поверхностной закалки и т.п. Магнитная толщинометрия основана на измерении силы притяжения постоянного магнита или электромагнита к поверхности изделия из ферромагнитного материала, на которую нанесён слой немагнитного покрытия, и позволяет определять толщину покрытия.

Электроиндуктивная (токовихревая) дефектоскопия основана на возбуждении вихревых токов переменным магнитным полем датчика дефектоскопа. Вихревые токи создают своё поле, противоположное по знаку возбуждающему. В результате взаимодействия этих полей изменяется полное сопротивление катушки датчика, что и отмечает индикатор. Показания индикатора зависят от электропроводности и магнитной проницаемости металла, размеров изделия, а также изменений электропроводности из-за структурных неоднородностей или нарушений сплошности металла