Радиографический контроль

Радиографический метод контроля относится к радиационным видам контроля. Его сущность заключается в регистрации на фотоэмульсионном слое рентгеновской пленки интенсивности прохождения ионизирующего излучения через объект контроля. Интенсивность прошедшего излучения меняется от плотности материала объекта, т.е. наличие несплошности приведет к изменению интенсивности и оставит соответствующий след на рентгеновской пленке.

Радиографический контроль может применяться для выявления несплошностей (дефектов) в основном и наплавленном (в сварных соединениях) материале.

Основные требования к методу радиографического контроля металла сварных соединений сформулированы в ГОСТ 7512-82 [10].

При монтаже, ремонте и эксплуатации тепловых электростанций радиографический контроль применяется для контроля сварных соединений, как правило, в случаях невозможности использования ультразвукового метода контроля. Недостатком радиационного контроля является невозможность выявления тонких (<~0,3 мм) или совпадающих в плоскости раскрытия с направлением просвечивания трещин и несплавлений.

Магнитопорошковый контроль

Магнитопорошковый контроль (МПК) является разновидностью магнитного вида контроля, основанного на фиксации изменений магнитных характеристик материала под воздействием внешнего магнитного поля. Вокруг исследуемой детали создается магнитное поле. При наличии дефектов магнитное поле искажается. По величине и виду искажений можно судить о типе и размерах дефекта. Магнитный контроль выявляет поверхностные несплошности типа трещин, надрывов, закатов, раковин, несплавлений и т.п.

Для проведения анализа поверхность контролируемого элемента зачищается и на нее насыпается порошок из мелких магнитных частиц. Вблизи дефекта магнитные силовые линии образуют замкнутые контуры, и частицы располагаются по контуру дефекта.

Метод достаточно прост и дешев, но обладает невысокой чувствительностью. Метод может выявлять дефекты, находящиеся на расстоянии от поверхности на расстоянии не более 1.5 мм. Этот метод обычно применяется перед УЗК в качестве первичного контроля.

При значительной напряженности магнитного поля, высокой магнитной проницаемости материала и т.п., при МПК могут быть выявлены подповерхностные несплошности на глубине до 4-5 мм.

Принципиальная схема реализации магнитопорошкового метода контроля показана на рисунке 11.1.

Рис. 11.1. Схема магнитопорошкового метода контроля

Магнитопорошковый контроль может применяться на различных деталях теплосилового оборудования ТЭС, изготовленных из ферромагнитных материалов с относительной магнитной проницаемостью .

Процесс контроля включает следующие последовательные операции:

- намагничивание участка контроля пропусканием тока;

- снятие (отключение) тока с участка контроля;

- нанесение фиксирующего вещества;

- осмотр рисунка полученного на поверхности участка контроля;

- оценка результатов контроля.

Магнитопорошковому контролю подвергаются детали и элементы, на поверхности которых в процессе изготовления, эксплуатации или ремонта могут образовываться поверхностные несплошности (в основном трещины):

- арматура (наружная и внутренняя поверхность);

- тройники (сварные, литые, кованые);

- конические переходы (литые, кованые);

- колена (гнутые, литые, штампованные);

- стыковые и угловые сварные швы;

- корпуса насосов и турбин;

- детали проточной части турбин (диски, ротора, лопатки, диафрагмы),

а также любые участки деталей в местах вероятного появления поверхностных несплошностей (обечайки и днища сосудов и барабанов, зоны отверстий камер, растянутая часть гибов труб и т.п.).

Особенно эффективно применение магнитопорошкового контроля в процессе эксплуатации для выявления эксплуатационных поверхностных трещин на участках концентрации механических напряжений.

Качество магнитопорошкового контроля зависит от магнитных характеристик материала изделия, обеспечения оптимального уровня намагниченности, выбора правильного направления поля намагничивания, применения качественных порошков и суспензий, чистоты обработки поверхности, уровня освещенности участка контроля. Все эти факторы объединяются единой характеристикой контроля - чувствительностью.

В магнитопорошковом контроле приняты три условных уровня чувствительности, выраженные предельными размерами выявляемых несплошностей при их протяженности не менее 0,5 мм.

Основные положения метода магнитопорошкового контроля металла изложены в ГОСТ 21105-87.