1. Коллекторы котлов.

Не допускаются трещины всех видов, несплошности округлой формы с размерами по поверхности более толщины стенки трубы или более 20 мм и глубиной более 20 мм. Прогиб коллектора не должен превышать 10 мм на 1 м длины. Твердость металла коллекторов должна находиться в следующих пределах:

сталь марок 20,15ГС, 16ГС – 120…180 НВ;

сталь 12МХ - 120…190 НВ;

сталь 15ХМ, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф - 130…200 НВ.Для

Для коллекторов из легированной стали, работающих в условиях ползучести при температуре выше 450С, микроповрежденность металла не должна превышать балл 4. Допускаются единичные цепочки пор с концентрацией до 1000 пор/мм, но недопустимы множественные цепочки с больней концентрацией пор.

Наиболее повреждаемыми узлами являются кромки внутренней поверхности радиальных отверстий, участок наружной поверхности в зоне межштуцерного пространства пароперегревательных труб и сварные соединения.

Кромки внутренней поверхности проверяются визуальным контролем при выработке паркового ресурса, а затем каждые 50 тыс. часов. Участки наружной поверхности и сварные соединения проверяются каждые 100 тыс. часов визуальным осмотром, а также методами МПД и УЗК. После выработки паркового ресурса и затем каждые 50 тыс. часов производится анализ микроповрежденности по репликам.

2. Впрыскивающие пароохладители.

Для них не указаны критерии рабочего состояния, допустимая величина износа определяется на основании опыта эксплуатации. Наиболее изнашиваемыми являются наружная и внутренняя поверхность в зоне водоподающего устройства шириной зоны 40 мм от стенки штуцера. Состояние пароохладителей контролируется визуальным осмотром и методом УЗК каждые 25 тыс. часов.

3. Перепускные трубопроводы, работающие при температуре выше 450С в условиях ползучести. Изнашиваются и контролируются в таком же объеме, как и стационарные трубопроводы.

При достаточной толщине стенок паропроводы, работающие при температуре среды выше 450С, могут быть допущены к эксплуатации при соблюдении следующих условий.

1. Химический состав, технологические дефекты, геометрические размеры, макроструктура, загрязненность неметаллическими включениями, а для труб в состоянии поставки также механические свойства и микроструктура должны удовлетворять требованиям технических условий на поставку.

2. Остаточная деформация ползучести не должна превышать: для прямых труб из стали 12Х1МФ - 1,5% диаметра; для прямых труб из сталей других марок - 1,0% диаметра; для прямых участков гнутых труб (гибов) независимо от марки стали - 0,8% диаметра. Остаточная деформация прямых труб и прямых участков гибов паропроводов блоков СКД из стали марок 12Х1МФ и 15Х1М1Ф не должна превышать 0,8 и 0,6% соответственно.

3. Для стали марок 12X1МФ и 15Х1М1Ф суммарное предельное содержание легирующих элементов в карбидном осадке не должно превышать 60% от общего (суммарного) содержания легирующих элементов в металле.

4. Допускаются протяженные дефекты механического происхождения (риски) на наружной поверхности гнутых элементов глубиной не более 10% номинальной толщины стенки, но не более 1,5 мм в растянутой зоне и не более 2,0 мм - на остальных участках поверхности. На наружной поверхности паропроводов допускаются коррозионные язвы, раковины и другие локальные повреждения глубиной не более 10% номинальной толщины стенки, но не более 2 мм. Трещины всех видов не допускаются.

5. Микроповрежденность металла при 500-кратном увеличении не должна превышать 4-го балла, т.е. допускаются только единичные цепочки пор с концентрацией не более 1000 пор/мм.

6. Овальность гибов труб с отношением наружного к внутреннему диаметру менее 1,32 должна быть не менее 1,5%. Снижение овальности в процессе эксплуатации не должно превышать 50% от ее исходного состояния.

7. Характеристики механической прочности (временное сопротивление разрыву, предел текучести, ударная вязкость, предел длительной прочности) должны находиться в заданных пределах.

Наиболее изнашиваемыми являются гибы паропроводов и сварные соединения, по ним и оценивается состояние всего паропровода. После выработки половины паркового ресурса и затем каждые 50 тыс. часов, но не реже, чем через 200 пусков, проводится визуальный осмотр и контроль методами МПД и УЗК, а также измеряются овальность, остаточная деформация и толщина стенки. После выработки паркового ресурса проводится анализ микроповрежденности по репликам или на вырезках. При повторном продлении срока службы после выработки индивидуального ресурса проводятся металлографический анализ и механические испытания на длительную прочность.