Контроль по аммиачному отклику детали (дао)

Этот метод является некоторой модификацией капиллярного метода. Его сущность заключается в насыщении поверхности детали аммиачным раствором, удалении излишков его с поверхности и оценки состояния детали по количеству и расположению оставшихся заполненными жидкостью полостей.

При смачивании поверхности детали сначала аммиак заполняет поры металла, а затем после удаления избыточной влаги аммиак начинает выходить из дефектов в окружающую среду. При этом каждый дефект становится источником газообразного аммиака. Для регистрации дефектов используется специальная индикаторная бумага, изменяющая цвет при попадании на нее аммиака. Приложив такую бумагу к поверхности предварительно обработанной аммиаком детали, можно получить так называемый аммиачный отклик детали. На поверхности бумаги за счет изменения ее цвета строго напротив дефектов возникают отражения дефектов, называемые ДАО-портретами. Благодаря способности аммиака быстро распространяться по бумаге размеры ДАО-портретов намного превышают размеры соответствующих дефектов, что позволяет методами ДАО-технологии регистрировать трещиноподобные дефекты с раскрытием порядка микрона, глубиной не менее 0,3 мм и длиной 0,3 мм.

Перед смачиванием детали жидкостью с поверхности детали удаляют плотные слои отложений или окалины с помощью абразивных инструментов, а лаки, краски и масла смывают соответствующими растворителями. Необходимая степень чистоты поверхности зависит от типа искомых дефектов и способа заполнения дефектов.

Насыщение поверхности детали аммиаком производится путем наложения на деталь ткани, смоченной аммиачным раствором, и выдержкой ее под газонепроницаемой пленкой в течение 15-20 мин.

Регистрация дефектов начинается через 1-1,5 мин. после снятия пленки. На исследуемую поверхность накладывают индикаторную бумагу и выдерживают ее в течение 1 мин. Далее фиксируют полученные результаты, пока не началось изменение интенсивности цвета и четкости границ вследствие испарения аммиака из объема бумаги. Для этого применяют ксерокопирование, сканирование, цифровую или видеосъемку, обрисовывание контуров портретов карандашом или ручкой и т.д. По полученным снимкам производится расшифровка и анализ результатов контроля.

Теоретический порог чувствительности ДАО-технологии при капиллярном заполнении дефектов аммиаком соответствует несплошности типа трещины с минимальной глубиной 0,3 мм, раскрытием около 1 мкм и длиной около 0,3 мм. На практике порог чувствительности зависит от степени обработки поверхности, но не зависит от природы материалов, их магнитных, электрических и других свойств. Рельеф поверхности и форма детали слабо влияют на выявляемость дефектов.

По местоположению ДАО-портретов на индикаторной бумаге определяют местоположение соответствующих дефектов на поверхности детали. Тип дефекта определяется по виду снимка. ДАО-портрет трещины представляет собой линию. Форма портрета соответствует зеркальному отображению реальной трещины. Длина портрета практически равна длине трещины. Ширина портрета зависит от раскрытия трещины, ее глубины и времени экспозиции.

На начальной стадии в течение 1-5 мин интенсивность испарения аммиака из всех заполненных дефектов остается постоянной. Затем поток аммиака из дефектов начинает спадать, причем скорость уменьшения потока зависит от глубины дефекта.

Ширину трещины определяют сравнением ДАО-портретов исследуемой трещины и эталонного образца, полученных на первой стадии испарения.

Для оценки глубины трещины съемку ДАО-портретов производят через время выдержки 1-5 мин при временах экспозиции 10-30 с, а затем еще несколько раз через более длительные периоды времени. При снижении на второй стадии интенсивности потока аммиака из дефектной полости ширина ДАО-портретов уменьшается. Коэффициент спада потока рассчитывается по формуле

, (11.1)

где ₁, _i – ширина портретов трещины на первом этапе испарения и при последующих (i-ых) измерениях; t₁, t_i - время экспозиции снимков; T_i – время выдержки от начала испарения аммиака из дефекта до момента съемки портрета.

Д алее по результатам измерений строится график, соответствующий рис.11.5, по которому определяется время ₁₀ десятикратного снижения интенсивности выхода аммиака. Затем по градуировочному графику рис.11.6 определяется глубина дефекта.

Определение максимальной глубины дефекта позволяет при проведении ремонта удалить этот дефект до неповрежденного металла.

Метод очень прост и недорог. Он применим для обнаружения микро- и макротрещин в деталях при условии, что эти трещины выходят на поверхность.