5. Послідовність виконання роботи

Величину спрацювання деталі визначаємо за формулою

,

Н = ∆мо ,

де ∆мо - припуск на механічну обробку, який приймаємо в межах / 0,2…0,4 / в залежності від кроку наплавлення

При Н ≥ 0, 005 м та форми шва рекомендується проводити наплавлення за декілька проходів.

Площу поперечного перетину валика визначаємо за формулою:

F_b = H*b* _b , м²

де b – ширина валикам, яка визначається за формулою

b= Н*ψ , м

де ψ – коефіцієнт форми валика, який лежить в межах 1,2…2,2;

_b – коефіцієнт повноти шва, який для наплавлення в середовищі СО₂ становить 0,73.

Діаметр електродного дроту приймаємо відповідно до технічної характеристики установки в межах 1,2…2 мм.

Силу струму, визначаємо за формулою

_н = S_ел * ƍ ,

де S_ел - площа поперечного перетину електрода ;

ƍ – густина струму, яка для даного металу лежить в межах 80 * 10⁶ … 80 * 10⁷ кг/м². Сила струму приймається не більше 500 А.

Величину напруги И_н визначаємо.

Швидкість наплавлення визначаємо за формулою

= ,

³ ;

^-6… 5,0 * 10^-6

Частоту обертання деталей визначаємо за формулою

n = ,

Швидкість подачі електродного дроту визначаємо за формулою

V_ел = V_н*K_шb ,

де K_шb – коефіцієнт співвідношення швидкостей, який визначаємо за формулою

K_шb = * ( 1- ∆_bm ) ,

де ∆_bm – коефіцієнт, який враховує втрати металу на розбризкування та вигоряння, і для даного металу лежить в межах 0,07…0,15.

Перевірочний розрахунок швидкості подачі електрода проводимо за формулою

V_ел = ,

де

Користуючись підрахованими даними та інструкцією до наплавлювальної установки, провести підготовку установки до роботи. Закріпити в патроні деталь і наплавити на неї 2-3 валики. Вимкнути установку, зачистити щіткою наплавлений шар металу, обстежити його візуально і визначити діаметри виступів і впадин, ширину валика та крок наплавлення. При неякісному формуванні наплавлюваного валика внести корективи в технологічний процес і завершити наплавлення деталі. Для дослідження впливу різних факторів на якість шва, наплавлення проводити , змінюючи за кожен оберт деталі один з параметрів процесу / за вказівкою викладача /. Закінчивши наплавлення деталі, зняти лиску глибиною 8…10 мм та дослідити якість наплавлення / методом, вказаним викладачем /.

6. Питання для самоконтролю

   1. Чим закликана негативна дія вуглекислого газу на якість наплавленого металу ?

   2. Які елементи повинен містити дріт для наплавлення в захисному середовищі СО₂ ?

   3. Як впливає зміщення точки контакту з зеніту на формування валика ?

   4. Що впливає на площу поперечного перетину валика ?

   5. Що таке виліт електрода і від чого залежить його величина ?

   6. Як впливає величина витрати СО₂ на якість формування наплавленого валика?

   7. Які параметри необхідно визначити при налагодженні технологічного процесу наплавлення в захисному середовищі СО₂ ?

   8. Що необхідно знати про деталь, яку відновлюємо наплавкою ?

   9. Як визначити величину напруги, необхідну для стійкого горіння дуги ?

   10. Які хімічні реакції проходять в розплавленій ванні при наплавлюванні в захисному середовищі вуглекислого газу ?

ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 11

ВІДНОВЛЕННЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН ЕЛЕКТРОЛІТИЧНИМ

НАРОЩУВАННЯМ

1. Мета роботи

   1. Поглибити знання про особливість відновлення деталей гальванічним покриттям.

   2. Отримати практичні навички в обґрунтуванні режимів і виконанні операцій місцевого залізнення.

2. Завдання

   1. Встановити величину спрацювання посадочного місця під підшипник в корпусі коробки передач.

   2. Вивчити обладнання, прилади, інструмент і матеріали, які застосовуються при місцевому залізненні.

   3. Обґрунтувати доцільність операцій технологічного процесу нарощування і їх режими.

   4. Виконати відновлення посадочного місця під підшипник в корпусі коробки передач місцевим залізненням.

   5. Оформити і захистити звіт про виконану роботу.

3. Оснащення робочого місця

   1. Верстат-підставка для виконання гальванічних робіт.

   2. Випрямляч постійного струму ВАС-660 / 300, ВСА-5.

   3. Корпус коробки передач автомобіля, трактора, комбайна чи іншої машини.

   4. Пристосування для герметизації отвору та утворення місцевої ванни.

   5. Ванна з гарячою та холодною водою.

   6. Прилад та інструменти: ареометр, штангенциркуль-200 мм, індикаторні нутроміри 50-100 і 100-160 мм; мікрометри 75+100 мм; 100+125 мм; пензель малярний.

   7. Матеріали: органічний розчинник, карбідний намул або віденське вапно, 10-процентний розчин каустичної соди NaOH двохлористе залізо FeCl₂ , соляна кислота НСl , дистильована вода, наждачний папір, матеріал для обтирання.

   8. Гумові рукавиці, фартухи, калоші, захисні окуляри, респіратори.

4. Загальні вказівки

Основою процесу електролітичного осадження металу є окислювально-відновлювальні реакції, які мають місце при пропусканні постійного електричного струму через розчин електроліту.

Окислювально-відновні реакції супроводжуються перенесенням електронів від одних речовин (відновників) до інших (окислювачів). При цьому окислювач, приєднуючи електрони, відновлюється, а відновник, віддаючи частину електронів, окислюється.

Іони електроліту рухаються хаотично – напрям і швидкість їх руху змінюється після кожного зіткнення з іншим іоном або молекулою розчину. В разі подання напруги на занурені в розчин електроди ( катод-деталь, що підлягає нарощенню і спеціальний анод ) рух іонів стає спрямованим і катіони рухаються до катода, а аніони до анода. На поверхні катода є надлишок електронів і катіони, які підходять до нього, приєднують електрони, тобто відновлюються. На аноді іони втрачають електрони, тобто окислюються.

Більшість металів ( Fe, Ni, Zn, Cu, Sn ) електролітично осаджуються із розчинів їх солей. При цьому на електродах ( на границі фаз метал-електроліт ) відбуваються наступні реакції.