7. Налагодити верстат відповідно до розрахованих режимів.

Для зміни числа подвійних ходів зняти захисний щиток 10 приводу повзуна 4. Встановити паси на шківах відповідно до схеми, що знаходиться на щитку. закрити щиток 10. Для зміни частоти обертання зняти щиток 11, встановити привідні паси шпинделя 12 згідно схеми, приведеної на щитку 11.

Розвести бруски головки маховика 13 або з допомогою пневмокрана 14 так, щоб між ними та стінкою гільзи був зазор по 0,5 мм, не затискуючи пристрою 1 на столі верстату, кнопкою "Подача пуск" на щитки керування верстатом 15 ввімкнути в роботу повзун, а кнопкою "шпиндель пуск" оберти хонінгувальної головки. При цьому спочатку гільза з пристроєм рухатиметься на столі, тобто головка центруватиме її співвісно зі шпинделем. Зупинка гільзи свідчитиме про те, що гільза відцентрована. Закріпити пристрій. Розвести бруски до повного контакту різальної поверхні брусків зі стінкою гільзи.

8. Прохонінгувати гільзу, включивши емульсію краном 16. Питомий тиск бруска на стінку циліндра відрегулювати в межах 0,05…1,5 МПа на манометрі 17 пневмоприводу головки, що відповідає показам амперметра 18 до 5 ампер. Збільшення питомого тиску призводить до активного спрацювання брусків, руйнування алмазів, а значить зменшення продуктивності процесу. В процесі хонінгування періодично через кожні 30 секунд, контролювати шорсткість стінки та побудувати графік зміни шорсткості за часом.

9. Зняти прохонінговану гільзу та перевірити якість виконаної роботи. Для цього настроїти індикаторний нутромір на необхідний ремонтний розмір, забезпечивши натяг індикатора 1…2 мм. Перевірити гільзу в трьох перерізах та двох взаємоперпендикулярних площинах. Визначити найбільший діаметр, конусність, овальність. Профілометром визначити шорсткість поверхні.

10. Отримані результати спів ставити з технічними умовами, зробити висновок про якість відновлення гільзи та оформити звіт.

1. Питання для самоперевірки

   1. Що є причиною корсетності циліндра після хонінгування ?

   2. Які переваги алмазного хонінгування ?

   3. Чому мінімальний припуск на хонінгування не може бути менший ніж 0,3 мм?

   4. Чи покращиться якість дзеркала циліндра від збільшення припуску на хонінгування ? Чому ?

   5. Чи може мінятися тиск бруска на стінку циліндра при застосуванні алмазних брусків ? Чому ?

   6. Чому, настроюючи величину зворотно-поступового ходу хонінгувальної головки, необхідно забезпечити перебіг брусків ?

   7. Як можна зменшити шорсткість поверхні циліндра ?

   8. Якими умовами забезпечується якісна геометрія циліндра при хонінгуванні ?

   9. Як визначити довжину хонінгувального бруска ? Напишіть рівняння, розшифруйте.

   10. Яка емульсія застосовується для хонінгування, її роль ?

   11. Чому хонінгувальні бруски спрацьовуються нерівномірно й активніше по краях ?

   12. Чому після хонінгування циліндр набуває бочкоподібної форми ?

   13. Як визначити величину переміщення хонінгувальної головки ? Напишіть рівняння, поясніть .

   14. Як визначити число подвійних ходів головки ? Напишіть рівняння, поясніть.

   15. Як визначити частоту обертання головки ? напишіть рівняння, поясніть.

ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 9

ВИЗНАЧЕННЯ ТЕХНІЧНОГО СТАНУ БЛОК-КАРТЕРА І УКЛАДАННЯ КОЛІНЧАСТОГО ВАЛА

1. Мета роботи

Оволодіти методикою укладання багато упорних колінчастих валів автотракторних двигунів та навчитися аналізувати вплив якості укладання колінчастого валу на роботу підшипникових завдань і моторесурс двигуна вцілому.

2. Завдання

   1. Перевірити технічний стан посадочних місць блок-картера під вкладиші корінних підшипників і технічний стан колінчастого валу.

   2. Скласти карту дефектації посадочних місць блок-картера під вкладиші.

   3. Укласти колінчастий вал у блок-картер.

   4. Перевірити якість укладання колінчастого вала.

   5. Скласти операційну карту на укладання колінчастого вала.

   6. Оформити і захистити звіт про виконану роботу.

3. Оснащення робочого місця

   1. Стенд універсальний УЗД – ГОСНИТИ для складання двигунів.

   2. Пристрій для перевірки співвісності посадочних місць під вкладиші корінних підшипників двигуна.

   3. Пересувна мийка-ванна.

   4. Бачок для дизельного масла.

   5. Блок-картер двигуна в зборі, колінчастий вал і вкладиші.

   6. Комплект ключів і змінних головок, молоток, знімач кришок корінних підшипників, динамометричний або граничний ключі.

   7. Вимірювальний та контрольний інструмент: лінійка, нутроміри індикаторні укорочені з межами вимірювання 50…75 мм, 75…100 мм КИ 2320; штангенциркуль з межами вимірювань 0… 150 мм; штангенглибиномір з межами вимірювань 0…320 мм; мікрометри з межами вимірювань 25…50 мм 75…100 мм, штангенрейсмус з межами вимірювань 30…300 мм; плита перевірочна .

   8. Набір плакатів, таблиць, довідкова література.

4. Загальні вказівки

Від технічного стану блок-картера і якості укладання колінчастого валу значною мірою залежить якість ремонту двигуна і збільшення його моторесурсу. Слід особливу увагу приділяти якісному ремонту блока та укладання колінчастого вала.

Під час роботи двигуна може виникнути ослаблення посадки вкладишів корінних підшипників, які починають переміщуватись, і в результаті переміщення вкладишів може порушитись співвісність посадочних місць під вкладиші корінних підшипників та збільшитись їх спрацювання.

Порушення співвісності гнізд блок-картера може бути також викликане залишковою деформацією блока, яка виникає в результаті дії на нього високих температур, великих навантажень під час роботи, а також внаслідок зміни внутрішніх напружень, що залишаються в блокові після його виготовлення. Порушення зміщення гнізд спричинює не правильне положення колінчастого вала у підшипниках.

На валу, який дістає неправильне положення, створюється додаткове пружна деформація, яка може стати причиною появи сухого тертя, охвачування його з підшипниками і як наслідок – цілковите руйнування з’єднання. Дослідженнями встановлено [ 8,25], що в результаті зміщення окремих опор колінчастого вала відносно його геометричної осі на 0,1…0,2 мм в 2…3 рази знижуються запас міцності, не співвісність опор колінчастого вала в межах 0,08…0,09 мм викликає втрату міцності шийок на 55…60% і часто спричиняє поломку колінчастого вала. У випадку збільшення співвісності у блок-картерах тракторних двигунів до 0,017 мм , в автомобільних до 0,03 мм гнізда блоків необхідно відновлювати.

Є декілька методів перевірки співвісності посадочних місць блок-картера під вкладиші корінних підшипників. 2. Приладом з індикаторами. 3. Установкою КИ – 5506 ГОСНИТИ / похибка вимірювання не більше 0,015 мм /. 4. На стенді ОМИС – 1 ГОСНИТИ для комплексної перевірки просторової геометрії блок-картера з похибкою вимірювання + 0,01 мм. 5. Пневматичними гідравлічними та іншими приладами.

Укладання колінчастого вала є однією з найбільш важливих робіт при ремонті двигунів. При укладанні слід суворо дотримуватися технічних умов і технологічного процесу, оскільки ця ремонтна операція визначає надійність роботи колінчастого вала і корінних підшипників. Правильному укладанню колінчастого вала сприяє правильний підбір і установка вкладишів. Слід враховувати те, що вкалидиші працюють нормально лише тоді, коли не менше 85% із зовнішньої поверхні рівномірно прилягає до постелі і кришки. Якщо площа контакту менша, то на ньому виникають стискаючі напруження, і вони є причиною втомних тріщин в антифрикційному шарі. Це перенапруження в антифрикційному шарі можливе і при значній овальності та конусності підшипників повзання.

Скорочення надмірно великих натягів при укладанні не допустимих з причини появи напружень матеріалів вкладників, які наближаються до границі текучості. Крім цього, вкладиш може деформуватись і може дотикатися з шийкою вала. Недостатній натяг також погіршує умови роботи підшипника, оскільки погіршується тепловіддача антифрикційний шар тоді розтріскується.

Величина затягування кріплення кришок корінних підшипників і її стабільність має велике значення. Досліджено [25], що при одному і тому ж моменті затягування на ключі розкидання зусилля притискання кришок може змінюватися в межах 30%. Щоб максимально уникати цього, рекомендується шліфування стиків і попереднє навантаження площини стикування.

Масляні зазори, дотримувані при складанні в підшипниках ковзання, залежать від типу спряжань і їх навантаження, числа обертів колінчастого вала та інших факторів. Найвигідніші зазори у підшипниках визначаються згідно гідродинамічної теорії мащення. Найбільш розповсюджений спосіб визначення масляного зазору при складанні є спосіб виміру отвору підшипника і колінчастого вала і визначення їх різниці. Крім цього, зазор можна визначити при допомозі куска олов’яного дроту 0,2…0,3 мм, закладаючи його між вкладишами і шайками вала і торцями вкладишів. Особливо важливо при укладанні дотримати відповідні осьові зазори, оскільки під час роботи колінчастого вала створюються сили, діючі вздовж осі колінчастого вала. Величина осьових зазорів лежить в межах 0,1…0,8 мм і залежить від конструктивних особливостей двигуна. Ці зазори дотримують за рахунок передбачених конструкцією компенсаторів по товщині буртика вкладишів / регулювальні півкільця, прокладки і т.п. /. Осьові зазори перевіряють щупом або індикатором при крайніх зміщеннях колінчастого вала.

5. Послідовність виконання роботи

   1. Перевірка співвісності гнізд корінних підшипників. Перевірка співвісності посадочних місць блок-картера під вкладиші корінних підшипників приладдям роблять в такій послідовності.

Прилад з індикаторами попередньо налагоджують так, щоб нульова поділка шкали індикаторів співпадала зі стрілками. Опісля прилад ставлять в блок на поверхні 1-го і 5-го корінних підшипників і, прокручують його, стежать за показниками індикаторів і записують їх через кожні 45⁰ повороту. За взаємним відхиленням стрілок індикаторів підраховують відхилення у співвісності гнізд корінних підшипників колінчастого вала. Геометричну форму кожного з посадочних місць перевіряють індикаторним нутроміром у двох взаємноперпендикулярних місцях на відстані 4…5 мм від країв посадочного місця. Результати вимірювань співвісності і геометричної форми посадочних місць блока під вкладиші записують, порівнюють з технічними умовами і визначають придатність їх для укладання колінчастого вала.

2. Послідовність укладки колінчастого вала. Послідовність укладання колінчастого вала в блок в значній мірі визначається його конструкцією і проводиться в наступній послідовності: підібрати комплект вкладишів з врахуванням розмірів шийок колінчастого вала; встановити вкладишів в постелі й кришки звернувши увагу на якість їх прилягання і на положення в канавках фіксуючих вусиків. Встановити півкільце регулювання осьового розбігу вала . Обдути всі поверхні стиснутим повітрям. Змазати вкладиші і шийки вала тонким шаром мастил; укласти вал в підшипники; вставити кришки корінних підшипників, маючи на увазі, що кришки не знеособлюються. Затягнути гайки кришок згідно вимог в порядку від середини до кінця вала / а саме гайки третьої кришки, потім другої , четвертої, першої і п’ятої /. Перевірити зусилля повертання вала у підшипниках; при захвату ванні вала вкладишами відрегулювати зазори між підшипниками і колінчастим валом . Визначити масляний зазор між вкладишами і колінчастим валом; визначити осьовий розбіг вала .

1. Питання для самоперевірки

   1. Які основні дефекти блок-картера ?

   2. Які основні дефекти вкладишів ?

   3. Яка допустима величина масляних зазорів в автотракторних двигунах ?

   4. Який метод фіксування осьового розбігу колінчастого вала у двигунів марки СМД ?

   5. Який метод відновлення посадочних місць блоків під вкладишів корінних підшипників ?

   6. Що сприяє нормальній роботі підшипників ковзання ?

   7. Які технічні вимого до укладання колінчастого вала двигуна СМД ?

   8. Особливості укладання колінчастих валів дизельних і карбюраторних двигунів ?

   9. Як перевірити співвісність посадочних місць під вкладиші корінних підшипників?

   10. Як визначити ремонтний розмір вкладишів ?

   11. Як визначити розмір вкладишів ?

   12. Як визначити характер прилягання вала до вкладишів ?