Вихідні дані до розрахунку зусилля р запресування втулки у верхню головку шатуна двигуна смд-14

Показники	Одиниця вимірювання	Деталі
		втулка	верхня головка
Матеріал	-	Бр. ОСЦ – 5-5-5	Сталь 40Х
Коефіцієнт тертя, ƒ	-	0,10…0,20	0,10…0,20
Номінальний діаметр, Dp	мм	48, 49, 49,	48, 49, 49,
Шлях запресування, L	мм	42,0	-
Параметри мікронарівностей поверхонь, RƵ1, RƵ2	мм	0,002	0,0016
Модулі потужності матеріалів, Е1, Е2	Па	1,2 * 1011	2,1 *1011
Діаметри d1 , d2	мм	42,0	66,0
Коефіцієнт Пуассона, μ1 , μ2	-	0,32…0,35	0,25…0,30

5. Послідовність виконання роботи

   1. Встановити візуально якісний стан верхньої головки шатуна у зборі.

   2. Перевірити геометричні параметри отвору втулки. Допустима овальність і конусність при цьому 0,006 мм з діаметром, який би не перевищував на 0,005 мм номінал.

   3. Випрасувати спрацьовану втулку та провести дефектування отвору верхньої головки шатуна. Овальність і конусність при цьому допускається до 0,002 мм. Якщо діаметр отвору головки перевищує на 0,005 мм номінал, його розточують до відповідного ремонтного / див. довідкову літературу й плакати на робочому місці /.

   4. Накреслити схему вимірювання геометрії отвору верхньої головки шатуна під час дефектування .

   5. Настроїти верстат УРБ-ВП-М на розточування отвору верхньої головки шатуна до відповідного ремонтного розміру, для чого у нижню головку шатуна вставити оправку й затягнути її шатунними болтами; шатун з оправкою встановити на призму верстата УРБ-ВП-М й притиснути оправку до призми упорним гвинтом.

Центри отвору верхньої і нижньої головок й вісь шпинделя верстата вимірити в горизонтальній площині за допомогою відповідного мірного штифта, а у вертикальній – регулювальним гвинтом. Після цього зафіксувати шатун притискним гвинтом.

6. Розрахувати виліт різця й розмір, який потрібно виставити на лімбі мікрометра для розточування отвору при першому й другому проходах до відповідного ремонтного розміру.

7. Провести розточування отвору до відповідного ремонтного розміру у два проходи.

8. Проколювати якість розточування.

9. Підібрати втулку з відповідним ремонтним розміром для запресування у розточений отвір.

10. Розрахувати зусилля, необхідне для запресування втулки.

11. Підготувати робоче місце запресування втулки й провести його, контролюючи на шкалі динамометра фактичне зусилля запресування.

12. Настроїти верстат УРБ-ВП-М на розточування втулки шатуна до номінального розміру у порядку, викладеному в п.3.1… 3.3.

13. Виконати вимоги п.4,5,6, враховуючи технічні умови на втулки.

14. Скласти звіт про виконану роботу, відображаючи в ньому: результати дефектування верхньої головки шатуна в зборі і отвору верхньої головки; схему вимірювання геометрії отвору верхньої головки шатуна під час дефектування; розрахунок вильоту різниці й розміру, який потрібно виставити на лімбі мікрометра для настроювання різцевої головки до розточування отвору головки до ремонтного розміру у два проходи; режими розточування й результати контролю якості розточування отвору верхньої головки; розрахунок зусилля / з розрахунковою схемою / запресування втулки ремонтного розміру у розточений отвір верхньої головки; результати запресування втулки з вказанням меж фактичного зусилля запресування; режим розточування й результати контролю якості розточування втулки шатуна.

1. Питання для самоконтролю

   1. Які причини спрацювання отвору верхньої головки шатуна ?

   2. З якого матеріалу виготовляють шатуни автотракторних двигунів та втулки їх верхніх головок ?

   3. Назвіть прогресивні способи ремонту / відновлення / верхніх головок шатунів.

   4. Наскільки ремонтних розмірів передбачено розточування верхніх головок шатунів дизельних двигунів ?

   5. На яких верстатах здійснюють розточування верхніх головок шатунів ?

   6. Якою повинна бути шорсткість розточеної поверхні отвору верхньої головки шатуна ?

ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 6

ДЕФЕКТУВАННЯ ЦИЛІНДРІВ ТА ГІЛЬЗ АВТОТРАКТОРНИХ ДВИГУНІВ

1. Мета роботи

Виконуючи роботу, студент повинен навчитись: досліджувати характер спрацювання гільз та циліндрів; обґрунтувати можливість та доцільність відновлення гільз та циліндрів; складати технологічну документацію на дефектування.

2. Завдання

   1. Вивчити обладнання, пристрій та інструмент, що застосовуються для дефектування гільз та циліндрів автотракторних двигунів.

   2. Продефектувати гільзу чи циліндр, виявити дефекти та характер спрацювання робочої поверхні деталі.

   3. Дослідити нерівномірність спрацювання робочої поверхні гільзи, розрахувати можливий ремонтний розмір та, порівнявши отримані результати з технічними умовами зробити висновок про доцільність відновлення гільзи.

   4. Скласти операційну карту дефектування та карту ескізів.

   5. Оформити звіт про виконану роботу.

3. Оснащення робочого місця

   1. Стіл, підставка для дефектування гільзи та циліндрі.

   2. Пристрій для контролю нерівномірності спрацювання гільз.

   3. Індикаторні нутроміри з межами замірів 60…100 та 100…160 мм.

   4. Мікрометри з межами замірів 50…75 , 75…100 та 100…125 мм.

   5. Штангенциркуль з межами замірів 0…150 мм.

   6. Пристрій для контролю насадочних поясків та торці буртика гільз.

   7. Технічні умови на контроль вибракування циліндрів та гільз.

   8. Принципові схеми, плакати.

4. Загальні вказівки

Від якості реставрації циліндрів та гільз автотракторних двигунів в значній мірі залежить якість та довговічність роботи двигуна в цілому. Однак якісна реставрація цих поверхонь та деталей неможлива без докладного дефектування.

Робочі поверхні циліндрів та гільз в результаті спрацювання набувають різноманітних відхилень від циліндричної форми, так по довжині вони набувають конусної чи корсетної форми, по діаметру ж овальність . Однак спрацювання робочої поверхні циліндра по діаметру нерівномірне відносно його вертикальної осі, а в результаті товщина стінок у будь-якому перерізі циліндра буває неоднаковою.

Тому при значному спрацюванні циліндра / тобто невеликих припусках на розточування до наступного ремонтного розміру / дефектування робочої поверхні індикаторним нутроміром недостатнє для встановлення ремонтного розміру й часто призводить до помилок. В таких випадках слід додатково у найбільш спрацьованому перерізі визначити величину нерівномірності спрацювання циліндра, як це зображено на схемі / рис. 3.1/ .

Рис. 6.1. Схема нерівномірності спрацювання гільзи

Розрахувати діаметр, під який може бути розточений циліндр чи гільза, і на цій підставі зробити висновок про доцільність розточування чи вибракування.

В гільзах автотракторних двигунів крім спрацювання робочої поверхні спостерігається й деформація. Зокрема набувають овальності посадочні пояски під ущільнювальні кільця та колобляться торцьові поверхні. Овальність посадочних поясків призводить до нещільності, а значить до протікання охолоджуючої рідини в піддон двигуна, жолоблення ж торцьової поверхні – до нещільного прилягання привалкових площин, що в свою чергу веде до прориву газів та попадання охолоджуючої рідини в циліндри. Ці дефекти усуненню не підлягають й при їх величині, більшій допустимої за ТУ, гільзи вибраковують.

5. Послідовність виконання роботи

   1. Встановити гільзу а бо ж блок циліндрів на стіл-підставку, докладно оглянути, виявити наявність тріщин, глибоких задирин, корозії, раковин. Записати виявлені дефекти.

   2. Встановити гільзи на шарикопідшипники 1 пристрою для контролю, підвести упор 2 до заднього торця бурти на гільзи /див. схему на робочому місці /.

   3. Повернувши рукоять 3 за годинниковою стрілкою, відвести важелі 4 та 5 індикаторів 6 та 7 відповідно до опорного торця та до верхнього пояска, а стержень індикатора 8 до нижнього пояска гільзи.

   4. Всі індикатори виставити на 0. Повільно повернути гільзу на 360⁰. Знайти максимальні відхилення індикаторів, записати їх та, порівнявши отримані результати з ТУ, зробити висновок про придатність гільзи до відновлення.

   5. Встановити гільзу на стіл-підставку та заміряти її у неспрацьованому пояску з двох взаємно перпендикулярних площинах найбільший з отриманих розмірів встановити індикаторний нутромір, надавши натяг індикаторові 1…2 мм. На "0" установлювати за допомогою мікрометра .

   6. Опустити індикаторний нутромір у гільзу на глибину 20 мм нижче торця та заміряти розмір гільзи у цьому перерізі у чотирьох площинах 45⁰. Заміри повторити ще у трьох перерізах, рівновіддалених між собою.

   7. Записати отримані результати і проаналізувати їх, виявити найбільший розмір перерізу та площину, в якій він знаходиться.

   8. На неспрацьований поясок гільзи встановити пристрій для контролю нерівномірності її спрацювання та встановити індикатор на "0" на неспрацьованому пояскові.

   9. Опустити важіль пристрою до перерізу, в якому гільза найбільш спрацьована через кожні 45⁰ визначають його відхилення від 0 ще в 7 точках гільзи . результати записати.

   10. Визначити розмір, під який необхідно розточити гільзу до повного усунення слідів спрацювання, з рівняння

D_p = D_н + 2 ( ),

в якому D_н – найбільший діаметр гільзи у неспрацьованому пояску, мм

𝑥 – припуск на обробку на сторону, мм. Приймається 0,015-0,020 мм.

11. Отриманий діаметр прирівняти з табличними ремонтними розмірами й вибрати табличний, дотримуючись умови

випадку, якщо виявляється можливим визначити розрахунковий діаметр визначити з рівняння

,

в якому ƍ = 0,7 [11] або визначаємо з умови

ƍ = ,

циліндра, мм, в перерізі з найбільшим значенням

,

значенням у точці, діаметрально протилежній точці, в якій гільза найбільш спрацьована /рис. 3.1./.

результатами дефектування скласти звіт та карту дефектації деталі..

6. Питання для самоперевірки

1. В яких випадках вибраковують гільзи ?

2. Коли та з якою метою визначають величину нерівномірності спрацювання циліндра, гільзи ?

3. Які дефекти зустрічаються у гільзі, циліндрах ?

4. З якої умови вибирають табличний ремонтний розмір, маючи розрахунковий ?

5. Які причини спрацювання циліндрів та гільз на "конкурс" ?

6. Як визначити величину спрацювання циліндра ?

7. Як визначити нерівномірність спрацювання циліндра ?

8. Як визначити коефіцієнт нерівномірності спрацювання циліндра ?

9. З якого рівняння визначають розрахунковий ремонтний розмір циліндра ? Розшифруйте рівняння.

10. Які дефекти циліндра призводять до вибракування блока ?

7. Форма звіту

Характеристика деталі

Двигун ……………………………… Блок …………………………………………..

Гільза, циліндр ……………………. Матеріал ………………. Маса………………..

Термообробка ………………………. Твердість ……………………………………..

Виявлені дефекти ………………………………………………………………………..

Номінальний діаметр гільзи, циліндра …………………………………………… мм.

Ремонтні розміри 1…................ 2………………. 3…………….. 4………………. мм.

Схема заміру

Довжина циліндра мм:

Відстань від верхнього торця до перерізів, у яких дефектують циліндр, гільзу

мм; мм; мм.

Діаметр у неспрацьованій частині ; мм.

Таблиця 6.1

Результати дефектування циліндра, гільзи

Переріз	Діаметри у площинах, мм			Абсолютні відхилення, мм
	1-5	2-6	3-7	1	2	3	4	5	6	7	8
1-1
2-2
3-3

Найбільший розмір мм; переріз мм; площина

Вибраний ремонтний розмір мм.

Форма спрацювання: по довжині по діаметру

Епюра спрацювання циліндра по діаметру

Розрахунковий ремонтний розмір

Необхідний табличний ремонтний розмір

Коефіцієнт нерівномірності спрацювання гільзи

Висновок

ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 7

РОЗТОЧУВАННЯ ЦИЛІНДРІВ ТА ГІЛЬЗ АВТОТРАКТОРНИХ ДВИГУНІВ

1. Мета роботи

Виконуючи роботу, студент повинен: набути навиків виконання операцій розточування циліндрів та гільз; розрахувати режими різання, контролювати якість розточування та виявити причини дефектів, що можуть виникнути в процесі розточування.

2. Завдання

   1. Вивчити обладнання, пристрої та інструмент, що застосовується при розточуванні .

   2. Відцентрувати циліндр чи гільзу співвісно зі шпинделем верстату.

   3. Визначити режими рівняння, налагодити верстат та розточити деталь на ремонтний розмір.

   4. Перевірити розмір циліндра після розточування, похибки геометрії та шорсткість.

   5. Визначити припуск на хонінгування деталі, зробити висновок про якість розточування.

   6. Оформити звіт про виконану роботу.

3. Оснащення робочого місця

   1. Верстат вертикально-розточний 2А 78.

   2. Пристрій для кріплення гільз.

   3. Пристрій індикаторний для центрування гільз та циліндрів.

   4. Нутроміри індикаторні, мікрометри, штангенциркуль, лінійка масштабна, нутромір універсальний, профілометр, різці, ключі гайкові, молоток.

   5. Технічні умови на відновлення та вибраковування гільз та циліндрів.

   6. Схеми, плакати.

4. Загальні вказівки

Розточування гільз та циліндрів автотракторних двигунів є передостанньою операцією відновлення їх роботоздатності. Від якості її виконання в значній мірі залежить якість та довговічність роботи двигуна в цілому. Тому,приступаючи до розточування,в першу чергу необхідно точно сумістити геометричну вісь розточувальної деталі з віссю шпинделя. Недотримання цієї вимоги призводить до різностінності гільзи, однобічного її розточування, що в ряді випадків примушує розточувати її повторно під наступний ремонтний розмір. Крім того, зміщення осі гільзи в результаті розточування призводить до зміщення її робочої поверхні відносно посадочного місця у блоці. Тому залежно від напряму, в якому буде зміщена гільза чи циліндр /вздовж чи перпендикулярна до осі колінчастого вала/, відповідно або зміститься шатун вздовж осі шийки, або ж зміниться об’єм камери стиску, а відповідно й потужність двигуна.

Якість розточування залежить також від матеріалу та кутів заточування різця, режимів різання. Найдоцільніше розточувати гільзи та циліндри з нелегованого чавуну різцями з пластинками ВК6 або ВК8, легованого – ВК2 або ВК3. Головний кут в плані повинен бути рівним 33^{0 0} .

Режими різання в залежності від глибини різання розраховують або визначають з таблиць /на робочому місці/ та настроюють верстат за найближчими до розрахованих.

5. Послідовність виконання роботи

   1. Встановити у пристрій для розточування гільзу та закріпити її.

   2. Перемістити стіл верстату за допомогою маховиків 1 та 2 так, щоб гільза опинилась приблизно під шпинделем 3 верстату/див. схему на роб. місці/.

   3. Визначити величину вильоту оправки 1 з рівняння

L = ,

в якому - діаметр гільзи, у неспрацьованому перерізі. Для розрахунку приймаємо менший з двох розмірів, заміряних штангенциркулем;

d – діаметр різцевої головки, мм.

Отриманий розмір встановити на мікрометрі та зафіксувати його рухом п’ятку.

Рис. 7.1. Схема, за якою визначають виліт оправки

4. Мікрометр однією п’яткою вперти в кульку оправки 4 та, виштовхуючи її регулювальним гвинтом 5, довести до положення, в якому друга п’ятка впреться в різцеву головку 6 з протилежного від кульки боку. Зафіксувати оправку гвинтом 7.

5. За допомогою маховика 8 опустити шпиндель 3 в гільзу так, щоб вершина кульки опинилася на 3…4 мм нижче торця гільзи.

6. Рукояттю 9 роз’єднати привід різцевої головки та, обертаючи її рукою, відцентрувати гільзу. Центрування закінчене, коли пристрій чи блок перестане переміщуватись на столі верстату.

7. Рукояттю 10 ввімкнути зворотно-поступальне переміщення шпинделя та кнопкою 11 на пульті керування 12 вивести його з циліндра. Зняти оправку, а на її місце встановити пристрій з індикатором 13.

8. Кнопкою 14 довести шпиндель до гільзи так, щоб кінець важеля пристрою опинився на глибині 3…4 мм нижче торця гільзи.

Повернути різцеву голівку так, щоб індикаторний пристрій зайняв положення паралельне поздовжній осі стола верстату. В цьому положенні настроїти індикатор на "0", надавши йому натяг 1…2 мм. Обернути головку з пристроєм на 180⁰. Якщо стрілка індикатора при цьому відхилиться від положення "0", то перемістити гільзу вздовж стола на половину відхилення у відповідному напрямку.

9. Повторити операцію 8 у поперечній осі стола. Закріпити пристрій з гільзою на столі верстату, підняти шпинделя та зняти індикаторний пристрій. Допустима неточність установки гільзи не більше 0,01 мм.

10. Визначити величину переміщення шпинделя з рівняння

L = ,

в якому - довжина циліндра, мм;

- відстань від вершини різця до верхнього торця гільзи, мм. Для розрахунків приймаємо = 3…4 мм;

- величина врізання різця, мм.

,

де – глибина різання, мм;

– головний кут різця в плані;

величина перебігу різця, мм. Для розрахунків приймається

11. Встановити рівень на розмір, що повинен бути отриманий після розточування. Для цього визначити виліт різця L₁ з рівняння

L_q = ,

в якому

проходу й приймається рівним 0,03…0,06 мм.

Рівень встановлюється аналогічно встановленню оправки для центрування.

12. Визначити припуск на розточування з рівняння

t_p = ,

в якому прийнятий табличний ремонтний розмір, мм.

У випадку, якщо t_p ≥ 0,5 мм, циліндр розточують за один прохід начисто. Якщо ж t_p < 0,5 мм, операція виконується у два проходи, чорновий та чистовий.

13. Опустити шпиндель так, щоб була забезпечена відстань від вершини різця до торця гільзи 3…4 мм. У цьому положенні шпиндель верхній упор 15 встановити на розмір, рівний L_ц . Тоді після розточування гільзи він, набігаючи на кінцевик 16, автоматично вимкне верстат та виведе шпиндель з гільзи. Підйом шпинделя припиниться в момент, коли ніжній упор 17 набіжить на кінцевий вимикач 18.

14. Визначити оптимальну швидкість різання з рівняння

υ = ,

в якому коефіцієнт, що залежить від умов роботи та механічних властивостей металу;

глибина різання, мм;

подача, мм. Залежить від глибини різання. Приймається з характеристики верстату;

відповідно показники степені при глибині різання та подачі;

коефіцієнт поправки на швидкість різання при розточуванні;

коефіцієнт, що характеризує конкретні умови роботи

,

коефіцієнт, що залежить від стійкості різця;

коефіцієнт, що залежить від механічних властивостей металу;

коефіцієнт, що залежить від матеріалу різального інструменту;

коефіцієнт, що залежить від головного кута в плані різця.

15. Визначити оптимальну частоту обертання шпинделя з рівняння

n = ,

Результати порівняння з технічною характеристикою верстату. Рукояттю 19 встановити на ньому оберти, найближчі до розрахованих, а рукояттю 20 вибрану подачу. Рукояттю 9 ввімкнути в робоче положення.

16. Визначити фактичну швидкість різання з рівняння

𝒱 = ,

де оберти верстату, найближчі до розрахованих, та машинний t_м час з рівняння, хв ^-1.

t_м = ,

17. Кнопкою 21 пульта управління ввімкнути верстат та розточити гільзу.

Після чистового розточування зняти гільзу з пристрою, встановити її на стіл-підставку. Визначити фактичні розміри гільзи, перевіривши її індикаторним нутроміром у трьох перерізах і двох взаємно перпендикулярних площинах та проаналізувати причини відхилення форми від циліндричної.

Визначити середню величину мікронарівностей. Отримані результати порівняти з технічними умовами та зробити висновок про доцільність та спосіб завершальної обробки гільзи.

Слід пам’ятати, що гільзи тракторних двигунів мають як правило тільки один ремонтний розмір, збільшений на 0,7 мм проти номінального. При опрацюванні таких гільз, більше допустимого, їх вибраковують.

6. Питання для самоперевірки

   1. У яких випадках, встановлюючи ремонтний розмір циліндра, необхідно попередньо його розточувати ?

   2. Як визначити величину врізання різця ?

   3. Чи вплине зміщення осі циліндра відносно попередньої у площині, паралельній осі колінчастого вала, на якість роботи двигуна ? Чому ?

   4. Як можна отримати незначну шорсткість циліндра при розточуванні ?

   5. Чому обмежене число ремонтних розмірів циліндрів ?

   6. Чи вплине на якість роботи двигуна зміщення осі циліндра у площині, перпендикулярній до осі колінчастого вала ? Чому ?

   7. Як визначити величину переміщення шпинделя при розточуванні циліндра ? З якою метою її визначають ?

   8. Чи допускається не співвісність циліндра зі шпинделем верстату при розточуванні ?

   9. Як відцентрувати циліндри співвіісно зі шпинделем верстату ? Напишіть та розшифруйте формулу, поясніть ескізом.

   10. Як визначити величину перебігу різця ? Напишіть рівняння, поясніть.

   11. Як визначити виліт кульки ? Напишіть рівняння, поясніть схемою.

   12. Як визначити виліт різця ? Напишіть рівняння, поясніть схемою.

   13. Визначити необхідну частоту обертання. Поясніть рівняння.

   14. Визначити фактичну швидкість різання. Поясніть рівняння.

   15. Визначити максимальний час на розточування гільзи.

ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 8

ХОНІНГУВАННЯ ГІЛЬЗ ТА ЦИЛІНДРІВ АВТОТРАНСПОРТНИХ ДВИГУНІВ

1. Мета роботи

Виконуючи роботу, студент повинен: набути навиків у виконанні операцій хонінгування; розраховувати режими різання та відповідно настроювати верстат; контролювати якість хонінгування та виявляти причини дефектів, що можуть виникнути під час хонінгування.

2. Завдання

   1. Ознайомитись з обладнанням, пристроями та інструментом, що застосовується при хонінгуванні циліндрів та гільз.

   2. За розмірами, отриманими після розточування, визначити припуск на хонінгування.

   3. Розрахувати оптимальні режими різання та скоректувати їх відповідно до паспортних даних верстату.

   4. Розрахувати необхідну довжину брусків та вибрати їх розмір і марку в залежності від матеріалу та твердості оброблюваної деталі.

   5. Встановити циліндр, що підлягає хонінгуванню, співвісно з шпинделем верстату та налагодити верстат на прийняті режими різання.

   6. Прохонінгувати циліндр до заданого розміру.

   7. Вивчити геометрію та відхилення від циліндричної форми.

   8. Проконтролювати зміну шорсткості циліндра в залежності від тривалості хонінгування та виконати графік залежності цих величин.

3. Оснащення робочого місця

   1. Вертикально-хонінгувальний верстат ЗГ833 з комплектом пристроїв.

   2. Мікрометри, індикаторні нутроміри, штангенциркуль, взірці шорсткості, псофілометр.

   3. Гільзи, блоки циліндрів.

   4. Ключі рожкові, технічні умови на відновлення гільз.

   5. Плакати, схеми таблиці.

4. Загальні вказівки

Завершальною операцією відновлення гільз та циліндрів автотракторних двигунів є хонінгування. Операція виконується дрібнозернистими алмазними чи абразивними брусками з застосуванням емульсії, якою служить гас або суміш дизельного палива з мастилом.

Роль емульсії полягає частково у охолодженні оброблюваної поверхні, частково ж, завдяки незначному поверхневому натягові, активне проникання металу та зазор між бруском й стінкою гільзи завдяки чому активно вимиваються ошурки та продукти опрацювання брусків. Це сприяє покращенню дзеркала циліндра.

Алмазне хонінгування має ряд переваг: скорочення тривалості операції, що дозволяє отримати порівняно незначні похибки форми циліндра; незначну висоту мікронарівностей, тобто високий клас шорсткості = 3,2 …6,3; значне збільшення стійкості різального інструменту. Так, стійкість алмазних брусків для чорнового хонінгування негартованих циліндрів зростає / за дослідженнями [14] / в 191 разів, а для гартованих – 200 разів. Для часткового ж хонінгування відповідно до 87 та 500 разів. Довговічність роботи гільз при цьому підвищується на 15-20 % [14]. Для чорнового алмазного хонінгування рекомендуються бруски АС М6Н1, для чистового – АСМ20 М1. При необхідності можна застосовувати абразиви, бруски відповідно для чорнового хонінгування КЗ10СТ1-К, КЗ10СТ1-Б та ін., для чистового – КЗМ20СМ1-К, КЗМ40С2-Е та ін.

5. Послідовність виконання роботи

   1. За найменшим діаметром розточеної гільзи визначити фактичний припуск на хонінгування з рівняння

К = ,

де табличний ремонтний розмір гільзи, мм;

фактичний найменший діаметр розточеної гільзи, мм.

2. Визначити довжину бруска з рівняння

=

h₃ = 2…3 мм.

Підібрати стандартний брусок , довжина якого найближча до розрахованої.

3. Визначити довжину ходу хонінгування головки з рівняння

L₂ = L_ц + 2K_n - L_c ,

де L_c – довжина стандартного бруска, мм.

4. Налагодити хід хонінгування головки на розраховану довжину за схемою, що на рис. 8.1.

Рис. 8.1. Схема визначення дожини ходу хонінгування головки: 1-гільза; 2-хонінгований брусок у крайніх верхніх та нижніх положеннях

Для цього гільзу, закріплену у пристрої 1, встановити проти шпинделя верстату так, щоб в її не можна було опустити хонінгувальну головку 2. Маховиком 3 ручного переміщення повзуна 4 опустити головку в гільзу так, щоб хонінгувальні бруски виступали над верхнім торцем гільзи на прийняту у розрахунку величину K_n . Важелем 5 ручного керування електромагнітними муфтами, повернувши його за годинниковою стрілкою, ввімкнути муфту на хід повзуна вниз. Кінцевий упор лімба 7 перемістити до кулачка 8 автоматичного керування електромагнітними муфтами закріпити в цьому положенні. Кінцевий упор 9 перемістити відносно упора 6 на розраховану величину.

5. Розрахувати режими хонінгування, тобто:

n_x – число подвійних ходів з рівняння

n_x = ,

де зворотно-поступового руху хонінгувальної головки, м/хв;

n – частота обертання головки з рівняння, хв^-1;

n = ,

де швидкість обертання головки, м/хв.

6. Розрахувати машинний час /хв/ з рівняння

,

де радіальна подача на один подвійний хід головки, мм/об.

Для розрахунків користуються наступними даними:

Таблиця 8.1

Режими хонінгування

Параметри	Абразивні матеріали		Алмазні матеріали
	гартовані	не гартовані	гартовані	не гартовані
Колова швидкість, V0 м/хв: чорнового чистового	50…60	70…80	70…80	70…80
Швидкість зворотно-поступового руху, Vзn м/хв: чорнового чистового	1,5…18	1,5…18	1,5…18	1,5…18
Радіальна подача , Sp мм/об	7,5…15	7,5…15	7,5…15	7,5…18

Продовження таблиці 8.1

Чорнове хонінгування	0,001-0,002	0,001-0,002	0,001-0,002	0,001-0,002
Чистове хонінгування	0,0005- 0,001	0,0005-0,001	0,0005-0,001	0,0005-0,001
Охолоджуюча рідина	Гас або суміш дизельного палива з мастилом індустріальним відповідно 80% та 20%		Гас або 50% суміш: дизельного палива та мастила індустріального