Режими шліфування шийок

Режими і види обробки	Чорнове шліфування	Чистове шліфування
Колова швидкість υ м/с шліфувального круга	25-35	25-35
Колова швидкість υ м/с оброблювальної шийки	0,2-0,25	0,25-0,4
Поперечна подача круга /глибина врізання/ мм/об	0,01-0,02	0,005

Слід пам’ятати, що при чистовому шліфуванні наступне вирізання виконують тільки після повного зникання іскри по всьому периметру шийки. Шорсткість шийки після шліфування повинна знаходитись в межах = 6,5 мкм. Залежно від металу з якого виготовлений вал, для його шліфування використовують різноманітні круги. Так, шліфування чавунних валів виконують кругами з чорного карбіду кремнію марки КЧ – К46, сталеві ж - електрокорундовими кругами ЭК-46.

Після шліфування шийки полірують та балансують вал.

Балансування вала після відновлення є необхідним тому, що в процесі експлуатації вали як правило скручуються, що й призводить до перерозподілу їх мас відносно площини кривошипу. Це ж в свою чергу призводить до надмірної вібрації двигуна в цілому, створення надмірного навантаження на опорні елементи та зв’язані з ними деталі, що викликає їх інтенсивне спрацювання, а іноді й руйнування.

Маси колінчастих валів урівноважують динамічним балансуванням тому, що діаметр валів завжди значно менший, ніж їх довжина динамічна ж неврівноваженість появляється тоді, коли неврівноважені маси викликають пару сил, внаслідок чого відцентровані моменти інерції не рівні нулю.

Рис. 3.1. Схема динамічної неврівноваженості

Як видно з рисунка, якщо на деталі появляються дві додаткові маси , розташовані на відстані відповідно від oct обертання, то вони створюють відцентрові сили відповідно рівні.

, ,

де - кутова швидкість, рад/с.

Щоб врівноважити ці сили, необхідно або на відстанях у площинах І-І ти П-П закріпити відповідно дві маси , що створила б відповідно відцентровані сили та величиною, але діючі протилежно та , або ж видалити існуючі маси . Лише в цих випадках буде досягнута рівновага й підшипники не відчуватимуть динамічних тисків.

Колінчасті вали балансують, видаляючи надлишкові маси.

5. Послідовність виконання роботи

З метою перевірки підготовленості студентів до виконання роботи, тобто оцінки засвоєння лекційного матеріалу та спеціальної літератури, студенти розв’язують "виробничу ситуацію ".

З цією метою з поміж студентів призначається: старший технолог та підпорядковані йому технологи, в обов’язки яких входить з результатами, отриманими при виконанні роботи №2, не мітити найефективніші способи усунення виявлених дефектів вала, запроектувати технологічну послідовність виконання роботи та опрацювати технологічну документацію на відновлення вала, тобто маршрутну, операційну карту та карту ескізів. Якість прийнятих рішень під контролем викладача оцінює старший технолог; інженер з техніки безпеки, в обов’яжи якого входить відповідний інструктаж на робочому місці; майстер, в обов’язки входить ознайомлення студентів з керуванням верстатом та балансувальною машиною, прийомами шліфування та балансування колінчастого вала, а також розподіл виконання членами бригади намічених технологами операцій; нормувальник, в обов’язки якого входить хронометраж виконуваних операцій.

Приступимо до шліфування шийок, необхідно вивчити керування верстатом, конструкцію та призначення пристроїв, що застосовуються при шліфуванні. Технічна характеристика, кінематична схема та схема керування верстатом мають бути на робочому місці.

В зв’язку з тим, що хвостовик та фланець вала є базовими поверхнями для установлення його на шліфування шатунних шийок, шліфують спочатку корінні шийки. Для цього рукоятками 1 зафіксувати цент розміщувачі 2 верстату та зняти їх, викрутивши по чотири болти 3 з планшайб попередньої 4 та задньої 5 бабки верстату. В пінолі бабок вставити центри, на хвостовику вала закріпити поводковий хомут і вставити вал в центр верстату так, щоб хвостовик впирався в центр попередньої бабки 4. Після цього зафіксувати поводковий хомут на планшайбі попередньої бабки і розрахувати частоту обертання вала для чорнового та чистового проходів за формулою

n = ,

де - колова швидкість шийки, м/с;

- діаметр оброблюваної шийки, мм.

Отриманий результат спів ставити з даними верстату та настроїти оберти, найближчі до розрахункових.

Визначити фактичну колову швидкість (м/с) з рівняння

υ = ,

Визначити машинний час з рівняння

,

В – ширина круга, мм;

і – число приходів

,

де - припуск на обробку на сторону, мм;

- поперечна подача круга чи глибини шліфування, мм;

- коефіцієнт, що враховує точність шліфування та спрацювання круга. Для чорнового шліфування для чистого

люнетами другу та четверту корінні шийки. Кнопкою 6 ввімкнути привід гідронасосу та шліфувальної бабки. Рукояткою 7 перемістити стіл верстату, так щоб шийка, що підлягає шліфуванню знаходилась проти круга, після чого рукояттю 8 підвести круг до шийки, залишивши між ними зазор не менше 2мм. Кнопкою 9, відвівши попередньо фіксатори, ввімкнути привід вала, після чого маховиком 10 підвести круг до контакту з шийкою, що підлягає шліфуванню. Маховиком 11 відкоректувати шийку так, щоб шліфувалась одночасно й галтель шийки. Рукояттю 12 ввімкнути охолодження. На цій установці шліфувати шийку до повного врізання круга всією його шириною в шийку. Маховиком 10 відвести круг, перемістити маховиком 11 вал так, щоб можна було шліфувати решту поверхні шийки. Періодично зупиняти верстат та перевіряти розмір шийки.

Прошліфувати шийку начисто, до необхідного розміру виконати вигладжування шийки. Для цього, не врізаючись і не відводячи круга, маховиком 12 надають кругові осьового переміщення вправо та вліво до тих пір, доки на всій довжині шийки не зникне іскра. Це свідчитиме про те, що шийка набула циліндричної форми по всій довжині та периметру. Решта корінних шийок шліфується аналогічно.

Для шліфування шатунних шийок зафіксувати планшайби як і в попередньому випадку, закріпити на планшайбах центрозміщувачі та відпустити планки фіксації патронів, відкрутивши на 1…2 оберти гайки 13 на обох центрозміщувачах

Обертаючи гвинти 14 та 15, встановити патрони в такому положенні, щоб стрілки 16 та 17 сумістились з розміром на лінійках, що відповідає радіусу кривошипу вала,який підлягає шліфуванню. Встановити вал в кулачках патронів так, щоб його половина кривошипу знаходилась у вертикальному положенні, а пара шийок, що підлягає шліфуванню, була нижча від корінних шийок.

На стіл верстату встановити пристрій для центрування шийок. При цьому необхідно, щоб виступ пристрою всією своєю довжиною опирався в торець стола.

Затиснути вал кулачками так, щоб він міг обертатись в них від легкого зусилля руки та, піднявши рукояттю призму пристрою, легко постукати нею об шатунну шийку, що підлягає шліфуванню доти,доки щічки призми не охоплять шийки. Затиснути вал. Установку виконують на шийці, що знаходиться у площині кривошипу. Скручену ж шийку шліфують на цій же установці без додаткового коректування.

Визначити режим шліфування та машинний час.

Прошліфувати шатунні шийки у вищеописаній послідовності. Після шліфування відновлюють фаски масляних каналів, полірують вал, промивають та балансують.

Балансування вала. Перш ніж приступити до балансування вала, необхідно перевірити й при необхідності витарувати машину. Для цього служать вал навантаж. Тарування виконувати в такій послідовності: ввімкнути машину та прогріти блок живлення протягом 5 хв. У підшипники колисок 1 вала укласти еталонний вал та з’єднати його шпинделем за допомогою муфти 2. Тумблер 4 встановити в положення "грубо", а тумблер 5 в положення "левая", потенціометри 10 та 15 повернути в крайнє ліве положення, а кнопкою 3 ввімкнути привід машини. При цьому ввімкнеться датчик 6 лівої колиски, який у випадку невірного тарування подаватиме сигнал на стробоскопічну лампу 7, яка освітлюватиме лімб 8 у певному місці й одночасно стрілка мікроамперметра 9 відхилиться від нуля. У цьому випадку потенціометром 11, повертаючи його проти годинникової стрілки, сумістити стрілку мікроамперметра з відміткою "0" на шкалі. Тумблер 4 перемкнути в положення "точно" й при відхилення стрілки мікроамперметра підкоректувати її потенціометром 11. При цьому імпульована лампа стробоскопу повинна спалахнути хаотично або ж не вмикатися зовсім. Перемкнути тумблер 5 в положення "правая" й потенціометром 14 витарувати датчик 12 правої колиски у послідовності, в якій тарувався датчик лівої колиски.

На ліву тарілку вала в будь-який з отворів вгвинтити ззовні вантаж 13, масою 40 Г. Оскільки відстань від осі будь-якого з різевих отворів до осі вала 7,5 см, вантаж створить дисбаланс величиною

тобто цю величину повинна показувати стрілка мікроамперметра при ввімкнутому тумблері 4 у положенні "точно", а тумблері 5 у положенні "левая". У випадку розбіжності регулюємо датчик лівої колиски потенціометром 11, повертаючи його за чи проти годинникової стрілки до отримання необхідних показників на мікроамперметрі. Імпульсна лампа стробоскопа повинна горіти стабільно й освітлювати певну цифру на лімбові 8.

Вимкнути машину й після повної зупинки шпинделя сумістити вантаж з вертикальною площиною, що проходить через вісь обертання вала, обертаючи повільно вал рукою. В цьому випадку проти стрілки за лімбі 16, повинна опинитись цифра, що читалась на лімбі 8. Допустиме відхилення показів ± 15⁰ .

Аналогічно витарувати датчик правої колиски. Зняти еталонний вал та встановити колінчастий вал, що підлягає балансуванню. Тумблер 4 вставити в положення "грубо", а тумблер 5 в положення "левая". Ввімкнути машину й прочитати покази мікроамперметра та лімба 8. У випадку, якщо дисбаланс менший ніж 300 Гем, тумблер 4 перемкнути в положення "точно" й прочитати покази мікроамперметра на верхній шкалі. Зупинити машину. Повільно обертаючи лімб 16, сумістити зі стрілкою цифру, що відсвітлювалась на лімбі 8. Дисбаланс буде на щоках шийки, що знаходиться вище від усіх корінних шийок зліва від середньої корінної. Визначити масу метала, що необхідно видалити з щік цієї шийки з рівняння

P = ,

де M – дисбаланс, Гсм;

R – відстань від осі корінних шийок до місця видалення надлишку металу, см.

Приймаємо R = 7,5 см.

Встановити дриль так, щоб свердло лежало горизонтально, вісь його збіглася з вертикальною площиною, що проходить через вісь центрів машини та відстань між осями була рівною 7,5 см. Висвердлити надлишок металу. Ліва частина вала збалансована. Тумблер 5 перемкнути у положення "правая". Збалансувати праву частину вала.

Оформити звіт.

6. Питання для самоперевірки

1. Яка різниця між чорновим та чистовим шліфуванням шийок ?

2. У чому суть динамічного балансування валів ?

3. Як установити вал на шліфування шатунних шийок ?

4. Чи треба, шліфувати скручений вал, суміщати вісь скрученої шийки з віссю верстату ? Чому?

5. Як визначити масу металу, що необхідно видалити при балансуванні вала ?

6. Які причини появи дисбалансу колінчастих валів ?

7. Чому радіус галтелей не може бути збільшений ?

8. Що є причиною вгнутості форми шийки після шліфування ?

9. Що є причиною конічної форми корінних шийок після шліфування ?

10. Що є причиною появи хвилястості на шийках ?

11. Які операції необхідно виконати після шліфування шийок ?

12. Чому після шліфування не може бути зменшений радіус галтелей ?

13. Що є причиною появи дисбалансу колінчастого вала ?

ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 4

ДЕФЕКТУВАННЯ ТА РЕМОНТ КЛАПАНІВ, ПРУЖИН І КОРОМИСЕЛ ГАЗОРОЗПОДІЛЬНОГО МЕХАНІЗМУ

1. Мета роботи

Оволодіти методикою дефектування деталей газорозподільного механізму та засвоїти особливості їх ремонту / відновлення / .

2. Завдання

   1. Ознайомитись з обладнанням, приладами й інструментами, які застосовуються при дефектування та ремонті деталей газорозподільного механізму.

   2. Продефектувати клапани, пружини і коромисла.

   3. Прошліфувати спрацьовані фаски і торці стержнів клапанів, а також бойки коромисел.

   4. Оформити звіт про виконану роботу і захистити його.

3. Оснащення робочого місця

   1. Клапани, пружини і коромисла дихальних двигунів, які потребують ремонту / відновлення / та нові деталі.

   2. Верстат для шліфування клапанів марки СШК /СШК3/.

   3. Пристосування для шліфування торців стержнів клапанів і бойків коромисел.

   4. Пристрій для визначення погнутості стержнів клапанів й биття фасок клапанів.

   5. Прилад КИ-040 або МИП-100 / КП 0507А/ для перевірки потужності пружин.

   6. Мікрометр з межами вимірювання 0…25 мм.

   7. Штангенциркуль з ціною поділки 0, 25 мм в межах вимірювання 0…150 мм, шаблони для контролю висоти бойків коромисел і профілю робочої поверхні.

   8. Еталони шорсткості поверхонь.

   9. Оправка з роликом для накатування витків пружини, відновлення пружності.

   10. Таблиці й довідкова література з технічними вимогами на дефектування й ремонт / відновлення / деталей.

4. Загальні вказівки до роботи

Від технічного стану клапанів,пружин і коромисел як основних складових газорозподільного механізму у значній мірі залежить потужність двигуна й, очевидно, ефективність роботи трактора вмілому. Отже, під час відновлення роботоздатності двигуна необхідно з особливою ретельністю й відповідальністю виконувати дефектування і ремонт названих вище деталей.

Клапани, пружини і коромисла, які надходять після розбирання, миття і очистки у відділок дефектування, мають різну ступінь спрацьованості поверхонь. Клапани, наприклад, можуть мати: спрацювання робочих фасок, днищ тарілок, спрацювання стержнів по діаметру й торцевих поверхнях, прогин стержнів, поверхонь виточок. Пружини клапанів можуть мати обломи й тріщини витків, спрацювання опорної поверхні витків, зменшення висоти і пружності, а також зігнутість.

Технічний стан коромисел може характеризуватися величиною спрацювання поверхонь витків, пошкодження різьових отворів, спрацювання отворів під втулки й тріщинами.

Залежно від фактичних величин спрацьованості кожного з елементів деталей й опираючи на їх допустимі значення, назначають відповідний спосіб ремонту чи відновлення. Відповідність вибору того чи іншого способу ремонту повинна базуватися, перш за все на забезпеченні первинних функцій даної деталі, рахуванням і показника вартості. Це відповідальне рішення приймається за даними дефектування деталей. Очевидно, що до виконання операцій дефектування повинні ставитися підвищені вимоги / відповідна точність вимірювань, достовірність результатів тощо /. Надзвичайно важливе значення має заключення дефектувальника про усунення виявлених дефектів конкретними способами ремонту. Тут мусять бути враховані впливи фізичних процесів ремонту на структурні перетворення основного матеріалу деталей, які у свою чергу визначають рівень експлуатаційної надійності. Наприклад, відновлення геометричних розмірів тарілки клапана приводить до концентрації термічних напружень, послаблюючи цим самим міцність тарілки.

Дослідження показують, що механічна міцність клапанів, відновлених плазмовою планкою, практично не змінюється, тоді коли пластична деформація шляхом зменшення радіуса гантелі й наплавка способу "наморожування" знижує механічну міцність на 13 %, а напікання металевого порошку - на 9%. Крім названих способів застосовують звичайне чи алмазне шліфування фасок клапанів до зняття слідів спрацювання та роторне напилення самофлюсувальними порошками типу ПГ НХ-80, СР-2, СР-3, СР-4 з наступним шліфуванням.

Роботою передбачено вивчення особливості ремонту фасок клапанів звичайним шліфуванням на верстаті СШК або СШК-3. На цих верстатах можна шліфувати ще і торці стержнів клапанів, бойки коромисел та заточувати різальні кромки фрез, призначених для фрезерування клапані гнізд. Завдяки високій частоті обертання круга / 4500 …6500 хв^-1 /, а також його дрібнозернистості шорсткість шліфованих поверхонь можна отримати з середньо арифметичним відхиленням профілю, рівним R = 0,16 мкм. Слід мати на увазі, що, висота циліндричного пояса тарілки клапана під час його дефектування рівна або менша ніж 0,5 мм, то ремонтувати його шліфуванням не можна через втрату ударної міцності. Стержні клапана, які мають спрацювання поверхні по діаметру, відновлюються способом насталювання на спеціалізованих підприємствах з наступним шліфуванням до номінального розміру або ремонтують шліфуванням до ремонтного розміру. Якщо стержень клапана має прогин більший ніж 0,08 мм його правлять на пресі або мідним молотком. Після усунення цього дефекту биття конічної тарілки відносно твірної стержня не повинно перевищувати 0,05 мм.

Пружини клапанів з тріщинами чи обломами витків ремонтові не підлягають. При відхиленні від прямолінійності твірної витків більше ніж на 1,5 мм пружини також вважаються не придатними до ремонту. Вразі втрати пружності в межах – 10Н від номінальної, її відновлення здійснюють термічною обробкою або накатуванням роликом на токарному верстаті у спеціальній оправці.

Коромисла клапанного механізму з виявленими механізмами бракуються у металобрухт. Нерівномірне спрацювання робочих поверхонь бойків коромисел, як правило, усувають способом шліфування на верстаті СШК з допомогою спеціального пристосування. Якщо за висотою спрацьований бойок менший від номінального на 2,5 мм, його відновлюють способом наварювання з наступним шліфуванням. Порушенням геометрії отворів під втулки в межах 0,02…0,03мм виправляється способом розточування /розточування/ до ремонтного розміру. Пошкоджену різь можна перервати на збільшену або осаджувати різьовий отвір для нарізання різі номінального розміру.

5. Послідовність виконання роботи

   1. Встановити оглядом придатність деталей до ремонту /відновлення/.

   2. Визначити величини спрацювання елементів деталей.

   3. Запроектувати технологію відновлення для усунення кожного дефекту окремих деталей /допустимі значення параметрів, які контролюються, подані таблицями на робочих місцях/.

   4. Прошліфувати спрацьовану фаску клапана на верстаті СШК до зняття слідів спрацювання. Перед шліфуванням виставити патрон бабки верстата з положення, яке відповідає кутові нахилу поверхні фаски тарілки до осі стержня /45⁰/. Клапан у патроні закріпити з таким розрахунком, щоб шліфувальний круг зміг прошліфувати всю ширину фаски. Пустити верстат і повільно довести бабку з кругом до контакту з клапаном, а опісля подавати її поступово в перед – назад аж поки не зникнуть сліди опрацювання.

   5. Прошліфувати спрацьовану поверхню бойка коромисла на верстаті СШК до виведення слідів опрацювання. При цьому зафіксувати коромисло у пристрої верстата, насадивши його отвором, з якого випрасувана втулка, на вертикальний стержень. Пустити верстат і довівши поверхню бойка до контакту з боковою поверхнею круга, повертанням вручну коромисла навколо стержня пристрою забезпечити рівномірне шліфування робочої поверхні до зняття слідів спрацювання.

   6. Провести накатування роликом витків зовнішньої пружини клапана. Перед цим насадити пружину на циліндричну оправку і змонтувати її патрон і піноль задньої бабки токарного верстата. У різцетримач супорта встановити плиту з державкою накатувального ролика й тарувальною пружиною. Пустити верстат, підводити ролик до витка пружини, доки тарувальна пружина пристрою не стиснеться на 1…2 мм. Провести накатування витків у 2…4 приходи з мінімальним кроком подачі супорта частотою обертання патрона, рівною 80…100 хв^-1 .

   7. Перевірити висоту циліндричного пояска тарілки клапана, визначити ширину пришліфованої фаски, шорсткість поверхні фаски і биття її відносно творчої стержня.

   8. Перевірити з допомогою шаблону профіль прошліфованої робочої поверхні бойка коромисла і визначити її шорсткість.

   9. Перевірити висоту пружини у вільному стані після накатування витків роликом й визначити її пружність на приладі КИ-040.

   10. Скласти звіт про виконану роботу й захистити її перед викладачем.

6. Питання для самоконтролю

6.1. Поясніть термін "спрацювання" та "спрацьовування" деталей.

6.2. При наявності яких дефектів клапани, пружини та коромисла не підлягають ремонтові ?

6.3. Якою повинна бути точність дефектування деталей газорозподільного механізму?

6.4. Якою повинна бути шорсткість відремонтованих шліфуванням робочих поверхонь?

6.5. Які допустимі межі овальності і конусності робочих поверхонь деталей газорозподілу під час їх дефектування ?

6.6. Назвіть прогресивні способи ремонту і відновлення клапанів, пружин, коромисел.

6.7. Яка послідовність процесу усунення дефектів кожної деталі ?

6.8. Які параметри та показники деталей повинні контролюватися під час дефекації ?

6.9. Охарактеризуйте робочі місця ремонту /відновлення/ клапанів, пружин і коромисел .

7. Форма звіту

Лабораторна робота _______________________________________________________

студента_____________________ курсу _______________ групи_________________

1. Мета роботи та завдання

2. Характеристика нової деталі

   1. Найменування ________________________________________________________

   2. Матеріал _____________________________________________________________

   3. Термообробка, твердість, мікротвердість__________________________________

   4. Шорсткість поверхні, яка підлягає ремонту _______________________________

   5. Номінальні розміри поверхні, яка підлягає ремонту ________________________

3. Характеристика дефектів

3.1. Якісна характеристика________________________________________________

3.2. Кількісна характеристика /порушення геометрії,

величина спрацювання/ ________________________________________________

4. Схема дефекації

5. Схема ремонту, технологічний процес ремонту

Загальні висновки

ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 5

ДЕФЕКТУВАННЯ І РЕМОНТ ВЕРХНІХ ГОЛОВОК ШАТУНІВ

АВТОТРАКТОРТНИХ ДВИГУНІВ

1. Мета роботи

Оволодіти методикою дефектування верхньої головки шатуна та засвоїти особливості її ремонту.

2. Завдання

   1. Ознайомитись з обладнанням, приладами й інструментом, які застосовуються при дефектуванні та ремонті верхніх головок шатунів.

   2. Продефектувати верхню головку шатуна в зборі, випресувати втулку й продефектувати отвір головки шатуна.

   3. Настроїти верстат, провести розточування отвору головки шатуна до відповідного ремонтного розміру, а також проконтролювати якість.

   4. Розрахувати зусилля запресування втулки з ремонтним розміром, підібрати її та провести запресування.

   5. Настроїти верстат, провести розточування запресованої втулки до номінального розміру і проконтролювати якість розточеної поверхні.

   6. Оформити і захистити звіт.

3. Оснащення робочого місця

   1. Шатуни автотракторних двигунів, верхні головки яких потребують ремонту /відновлення/.

   2. Універсальний верстат для розточування підшипників ковзання та посадочних місць під підшипники.

   3. Гідравлічний процес з динамометром стиску й з максимальним зусиллям випресування-запресування 20 кН.

   4. Інструменти: індикаторний нутромір з ціною поділок 0,01 мм й межами вимірювання 25…50 мм, мікрометр з призмою для виставлення різниці у шпинделі верстата УРБ-ВП-М /з ціною поділки 0,01 мм/ й межами вимірювання 50…75 мм, еталони шорсткості поверхонь.

   5. Таблиці й довідкова література з технічними вимогами на дефектування й ремонт деталей.

4. Загальні вказівки до роботи

Шатуни двигунів СМД-7 та СМД-14 виготовляють із сталі 40Х й термічно обробляють шляхом нормалізації при Т = 870⁰ ± 10⁰ С та гартування при Т = 840 ± 20⁰ С і відпустку при Т = 670⁰ ± 50⁰ С. Твердість матеріалу деталі повинна бути в межах НВ 217…289 одиниць.

Підшипники ковзання шатунів виготовляють відповідно: втулки з олов’янистої бронзи Бр ОЦС 5-5-5ꞌ, вкладиші з біметалевої смуги, яка складається з маловуглецевої сталі і сплаву АСМ, покритого шаром олова товщиною 4…6 мкм.

Шатуни, які надходять в ремонт, можуть мати наступні дефекти: погнутість і скручення, спрацювання отворів верхньої і нижньої головок, пошкодження площини рознімання нижньої головки шатуна з кришкою, спрацювання підшипників верхньої і нижньої головок.

Спрацьовані отвори верхньої головки шатуна ремонтують розточуванням до ремонтних розмірів / для шатунів двигунів марки СМД є три ремонтних розміри з кроком 0,5 мм/ або ж відновлюють до номінального розміру наплавленням у середовищі вуглекислого газу чи вібродуговим способом з наступною механічною верстаті УРГ-ВП-М за два проходи.

Виліт різця Н_р визначають за формулою

Н_р ,

де до якого необхідно розточити отвір верхньої головки, мм;

25 мм.

Виліт різця Н_р встановлюють з допомогою мікрометражу, оснащеного призмою. Розмір L, який потрібно виставити на лімбі цього мікрометра з урахуванням визначеного вильоту Н_р , можна знайти з виразу /рис. 5.1./.

Рис. 5.1. Схема виставлення вильоту різця у шпинделі верстата УРБ-ЗП-М для розточування верхньої головки шатуна

L = +

де

Виставляти різець потрібно двічі: для першого та другого проходів. У другому чистовому проході глибина різання не повинна перевищувати С,1…С,15 мм. Якщо, крім цього, забезпечити чистоту обертання різцевої головки /шпинделя/ 1600 хв^-1 й подачу 0,05 мм /об, то можна досягнути номінальної шорсткості поверхні / Овальність і конусність отвору з обидвох боків не повинна перевищувати 0,015 мм. Після розточування отвору з обох боків знімаються фаска розміром 0,5 на 30⁰ для центрування втулки під час її за пресування.

Схема запресування й вихідні дані /на прикладі шатуна двигуна СМ-14 до розрахунку зусилля Р/ подаються на рисунку 6.1. і в таблиці 6.1.

Рис. 5.2. Схема запресування втулки у верхню головку шатуна: 1-підставка; 2-шатун; 3-втулка.

Спрацьовані втулки можна усувати шляхом осадження в тілі шатуна або після її випресування. Проте на виробництві їх, як правило, заміняють новими з ремонтними розмірами по зовнішньому діаметру чи з номінальними розмірами, якщо отвір головки шатуна відновлюється. Відремонтована або неремонтована втулка після запресування підлягає розташуванню до номінального діаметра при наступних режимах: швидкість різання 200…500 м/хв, подача 0,03…0,10 мм/об , глибина різання 0,05…0,45 мм . При цьому повинні бути забезпечені: шорсткість поверхні з R_Ƶ = 1,5 мкм; овальність і конусність не більше 0,005 мм; осі отворів верхньої і нижньої головок повинні знаходитися в одній площині з точністю 0,06 мм й бути паралельними з точністю 0,004 мм на довжині 100мм.

З метою підвищення стійкості проти спрацювання тертям та збільшенням міцності посадки у верхній головці шатуна поверхню отвору втулки після її запресування розкатують роликовими розкатками. При цьому мікротвердість поверхні збільшується на 16…20%, а мікронерівності згладжуються до R_Ƶ = 0,16 мкм. При застосуванні такої обробки поверхні слід залишити припуск під час розточування втулки величиною 0,02…0,06 мм.

Таблиця 5.1.