6. Технологія залізнення.

Характеристика процесу. Процес залізнення характеризується високим виходом металу по струмові ( η = 75 + 95 % ), високою швидкістю осадження ( до 0,06 мм/год ), можливістю отримувати товсті (понад 1,0 мм ) покриття з високою стійкістю проти спрацювання.

Вихідні матеріали для пригодовування електролітів дешеві і загальнодоступні . Процес місцевого залізнення є різновидністю процесу залізнення в стаціонарних ваннах і застосовується в ремонтному виробництві для відновлення посадочних місць під підшипники в корпусах коробок передач, заднього моста і т.п.

Місцеве залізнення виконується в ванні, утвореній шляхом герметизації отвору під підшипник в корпусі з однієї сторони за допомогою гумового ущільнення рис.11.1.

Нагрівання електроліту до температури 35…40⁰С здійснюється в результаті проходження струму через електроліт.

Приготування електроліту. Електроліт у виробничих умовах можна приготувати шляхом травлення ( до насичення ) металевої стружки із маловуглецевої сталі в розчині соляної кислоти.

Стружка подрібнюється і знежирюється в 10%-му розчині каустичної соди ( при t = 60…70⁰ С ) і ретельно промивається гарячою водою. Потім стружка засипається малими порціями в кислотостійку посуду з дистильованою водою в співвідношенні 2:1 і травиться при температурі 30…40⁰С, поки припиниться виділення водню. Коли електроліз відстоюється, його фільтрують і перевіряють густину ареометром. Зміна густини електроліту в залежності від концентрації хлористого заліза наведена в таблиці 11.1

Таблиця 11.1

Залежність концентрації хлористого заліза в електроліті від його густини

Густина електроліту, г/ см3	Вміст хлористого заліза, г/л	Густина електроліту, г/см3	Вміст хлористого заліза, г/л
1,10	174	1,22	382
1,11	196	1,23	399
1,12	212	1,26	450
1,13	230	1,27	466
1,14	247	1,28	483
1,15	264	1,29	500
1,16	282	1,32	550
1,17	300	1,35	600

Електроліт можна приготувати також, використавши порошкоподібне двохлористе залізо FeCl₂ * 4H₂O .

Склад електроліту. Двохлористе залізо FeCl₃ * 4H₂O 500…550 г/л; соляна кислота НCl – 35…40⁰С.

5. Послідовність виконання роботи

   1. Контроль підготовленості групи до виконання роботи з метою оцінки засвоєння матеріалу / лекційного матеріалу та спрацювання спеціальної літератури / здійснюється в процесі розв’язання " виробничої ситуації ". З цією метою викладач призначає старшого технолога із числа студентів. Задача старшого технолога полягає в тому, що він повинен самостійно, або залучати підпорядкованих йому технологів студентів групи виконати наступне: проаналізувати можливість застосування даного способу відновлення стосовно до заданого класу деталей та дефектів. При цьому повинно бути враховано: величину спрацювання та його характер / одностороннє, або рівномірне /, матеріал та конструктивні особливості деталі; вимоги до якості відновлення опрацьованої поверхні, вимоги зменшення енергомісткості та вартості відновлення тощо.

Скласти перелік операцій, які необхідно виконати при відновленні деталі вказаним способом. Визначаючи якісний склад операцій, технолог повинен керуватися, очевидно, вимогами щодо якості відновлення спрацьованої поверхні. Відповідно, ці ж вимоги повинні бути чітко сформульовані старшим технологом. Які це вимоги ? Як вони кількісно оцінюються ?

Очевидно, що якісний оклад операцій технологічного процесу залежить також від суті фізичного явища, яке застосоване покладене в основу для даного способу відновлення деталі. Тому, вирішуючи дану технологічну задачу, технологи повинні уяснити суть електролізу згадати, які побічні явища процеси супроводжують процес електролізу; дати оцінку впливу побічних реакцій та явищ на хід електролізу та вибір тих чи інших операцій для здійснення процесу відновлення.

Виходячи із сутті фізичного явища і його основних закономірностей обґрунтувати параметри режиму виконання тієї чи іншої операції. Очевидно, що і в цьому випадку необхідно керуватися вимогами якості відновленої поверхні. В зв’язку з цим необхідно уточнити основні закономірності електролізу та згадати залежності і логічні твердження, які ув’язують такі параметри режими процесу, як сила струму, площа поверхні катода, матеріал деталі, склад і концентрація електроліту к.к.д. процесу вихід металу по струмові, температуру електролізу, режими електролізу, кислотність електроліту, напругу та ін.

Приступити до вибору необхідного обладнання, матеріалів та розчинів. При цьому необхідно пригадати вольт-амперні характеристики джерел струму, склад електроліту та способи його утримання. Особливу увагу звернути на забезпечення можливості контролю параметрів режимів процесу і якості матеріалів та розчинів.

Після обговорення та розв’язання тієї чи іншої технологічної задачі старший технолог атестує / під контролем викладача та групи / технологи, які залучалися на допомогу.

Прийняті рішення оформляються шляхом відповідного запису в карті технологічного процесу. Таким чином, підсумком контролю підготовки студентів повинна бути оформлена технологічна карта процесу.

2. Один із студентів призначається викладачем на посаду інженера з техніки безпеки і проводить відповідний інструктаж на робочому місці.

3. Викладач призначає з числа студентів майстра дільниці, який повинен ознайомити решту студентів з обладнанням для місцевого залізнення, електросхемою установки і способами регулювання сили струму і способом приготування хлористого електроліту, а також розподілити обов’язки між членами бригади для виконання намічених операцій. За допомогою майстру пропонується короткий перелік основних операцій.

4. Підготувати деталь для залізнення.

5. Зачистити наждачним папером місце деталі, яке підлягає на розчині.

6. Виміряти діаметр отвору і підрахувати необхідну товщину покриття за формулою

h = ,

де h – товщина покриття, мм;

механічну обробку після нарощення, мм (на кожен мм покриття величину припуску слід приймати рівною ).

7. Встановити корпус на підставку, промити поверхню отвору бензином, або іншим органічним розчинником і знежирити карбідним намулом; промити деталь гарячою, а потім холодною водою.

8. Встановити в корпус пристрій для насталювання рис.11.1. при цьому не дозволяється торкатися знежиреної поверхні руками.

9. Протравити поверхню отвору 50 % розчином соляної кислоти за допомогою ватного тампона до появи срібно-сірого кольору і промити її холодною водою.

10. В центр отвору вставити анод, виготовлений із маловуглецевої сталі.

11. У ванночку, утворену циліндричною поверхнею відновлюваної деталі і стаканом, залити електроліт за допомогою гумової груші.

12. Підключити до анода додатній плюс джерела струму, від’ємний – до деталі.

13. Змінити полярність на аноді і деталі за допомогою реверсивного перемикача і виконати анодне травлення поверхні деталі протягом 4…5 хв при густині струму 10…15 А/дм².

14. Ще раз змінити полярність на аноді і деталі та виконати залізнення поверхні до необхідного розміру при густині струму Dк = 10…15 А/дм². Тривалість нарощування розрахувати за формулою

t₀ = ,

де t₀ – час, год;

³;

²;

15. Відключити джерело струму і за допомогою гумової груші забрати електроліт із ванночки.

Промити нарощену поверхню гарячою водою і нейтралізувати її в 10%-му розчині каустичної соди. Ще раз промити поверхню гарячою водою і витерти насухо. Демонтувати пристрій.

5.16. Перевірити якість покриття зовнішнім оглядом та заміряти діаметр отвору індикаторним нутроміром. Зробити висновки.

5.17. Привести в порядок робоче місце, здати його лаборанту. Завершити і захистити звіт про виконану роботу.

6. Питання для самоперевірки

6.1. Охарактеризуйте зміст та доцільність операцій підготовки нарощуваної поверхні.

6.2. З якою метою виконують анодне декапірування ?

6.3. Обґрунтуйте основні вимоги, яким повинен відповідати нарощений шар гальванічного покриття.

6.4. Якими операціями можна забезпечити умови збільшення міжатомних сил щеплення металу гальванічного покриття з основним металом ?

6.5. В чому полягає мета механічної обробки відновлювальної поверхні ?

6.6. Чим пояснюється неможливість застосування густини струму на катоді більше 10…15 А/дм² в процесі місцевого залізнення на постійному струмові ?

6.7. Якими шляхами забезпечують підтримання концентрації іонів нарощуваного металу заданих межах ?

6.8. Чому при експлуатації звичайного хромового електроліту його необхідно час від часу коректувати ?

6.9. Чому при залізненні спочатку / протягом 2…5 хв / нарощення потрібно проводити при катодній густині струму D_к = 1…5 А / дм, а потім поступово (протягом 2…120 хв) підвищувати її до установлюваної величини ?

6.10. Які Ви знаєте способи знежирення деталей ?

6.11. Як приготувати хлористий електроліт для місцевого залізнення ?

6.12. Як приготувати хромовий електроліт звичайного складу ?

6.13. Для чого і як проводиться анодна обробка свіжоприготовленого електроліту для хромування ?

6.14. В чому полягають вимоги охорони праці гальванічного цеху та охорони зовнішнього середовища ?

6.15. Які фізичні явища покладено в основу електролітичного способу відновлення деталей машин ?

6.16. В чому фізична суть електродних процесів : катода, розчинного анода , нерозчинного анода ?

6.17. Що таке розсіююча та криюча властивості електролітів ? Які технологічні фактори їх обумовлюють ?

6.18. Чому маса фактично нарощеного шару металу в процесі залізнення / чи хромування / менше теоретичної ? Яким параметром в розрахунках тривалості процесу враховують це зменшення ?

6.19. Як впливає електрохімічний коефіцієнт та коефіцієнт виходу металу по струмові на тривалість процесу нарощування ?

6.20. Незважаючи на те , що рівноважний / стандартний / потенціал заліза /хрому/ по відношенню до потенціалу водню електровід'ємний, процес електролітичного нарощування заліза / хрому / все-таки можливий. Чим це пояснюється ?

6.21. Що означає електрохімічний коефіцієнт металу ?

6.22. Що показує коефіцієнт виходу металу по струмові ?

6.23. З якого закону можна визначити тривалість нарощування і які залежності слід для цього використати ?

6.24. Як визначити теоретичну масу нарощуваного металу ?

6.25. В чому полягає різниця процесів при розчинних і нерозчинних анодах ?

7. Форма звіту

У звіті необхідно :

7.1. Обґрунтувати доцільність операцій технологічного процесу на основаних етапах підготовчому, основному, заключному; склад електроліту, його температуру та густину струму.

7.2. Розрахувати товщину нарощуваного шару, тривалість нарощування та фактичний коефіцієнт виходу металу по струмові.

7.3. Зробити висновки про якість нарощування і відповідність теоретичного і розрахункового коефіцієнтів виходу металу по струмові.

7.4. На основі обґрунтування переліку операцій і визначення їх режимів скласти карту технологічного процесу гальванічного нарощування згідно вимог ЄСТД форму карти технологічного процесу див. на робочому місці.

Рис. 11.1 Схема пристрою для насталювання посадочних місць.

1-відновлювана деталь, 2-ущільнююча гужова прокладка, 3-стакан,4-розпірний штифт, 5-гайка,6-основа з гвинтом, 7-електроліт,8-анод, 9,10-клеми, 11-випрямляч .

ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 12

ВІДНОВЛЕННЯ ДЕТАЛЕЙ СКЛЕЮВАННЯМ

1. Мета роботи

Оволодіти методикою вибору раціонального способу і технологією відновлення деталей помірними матеріалами.

2. Завдання

   1. Вивчити методи ремонту тріщин епоксидними композиціями.

   2. Освоїти технологічний процес приклеювання гальмівних накладок.

   3. Вивчити технологію відновлення посадочних місць під підшипники в корпусних деталях.

   4. Приготувати з компонентів епоксидні клеї.

   5. Приклеїти зразки різними композиціями і клеями.

   6. Випробувати на прикладі міцність висушених клейових з’єднань на зріз і на розрив.

3. Оснащення робочого місця

   1. Пристрій для випробування міцності клейових з’єднань.

   2. Пристрій для приклеювання гальмівних накладок.

   3. Аналітичні терези ВЛА-200, терези звичайні, точністю 0,005 кг.

   4. Сушильна шафа ОП-2078.

   5. Набір інструментів : напилки, плоскогубці, ручні лещата, зубило, молоток слюсарний, гачки, лопатки / шпателі /, переносне точило, шліфувальна шкурка, штангенциркуль, мірні місткості , рукавички, марля, вата, мильна паста.

   6. Компоненти з епоксидних клеїв : епоксидна смола, пластифікатор / дибутилфталат /, наповнювачі / залізний порошок, графіт, алюмінієва пудра, суперцемент тощо /, згущувач / поліетиленполіамін /, ацетон, скло волокно, металева сітка, клей ВС-10Т і т.п.

   7. Об’єкти ремонту : корпусні деталі, гальмівні колодки і накладки, зразки кутові і плоскі розмірами 5˟10 мм і 10˟10 мм.

   8. Плакати, таблиці, схеми, інструкції.

4. Загальні вказівки

Полімерні матеріали застосовуються в ремонтному виробництві, як для виготовлення, так і для відновлення деталей. Вони поділяються на реактопласти і термопласти / табл. 12.1. і 12.2. /. Реактопласти після першого нагрівання розм’якшуються і їх можна формувати пресуванням чи іншими способами і після дальшого нагрівання проходять оборотні хімічні перетворення. Термопласти розм’якшуються при нагріванні, формуються литвом під тиском, при охолодженні, тверднуть, зберігаючи надану форму. При повторному нагріванні термопласти стають м’якими і плавкими, тобто придатними для повторного використання.

1. Технологія склеювання. Процес склеювання складається з наступних операцій: підготовка до склеювання, приготування клею, нанесення клею на склеюванні поверхні суміщення склеюваних поверхонь, тверднення клейового шва, приведення деталей до робочого стану, перевірка якості склеювання.

Поверхні склеюваних деталей повинні бути очищені від бруду, корозії, жирів, повинні бути чистими і сухими. Після цього їх попередньо знежирюють розчином каустичної соди, а далі ацетоном / до знежирюваної поверхні торкатись руками не можна, вона забруднюється /. Добра адгезія / прилипання / досягається також обробкою поверхні різцем, металевою щіткою, шліфуванням наждачним кругом чи шкіркою.

Клеї БФ і ВС-10Т є однокомпонентними і промисловість випускає їх у готовому для використання вигляді. Найкраща товщина плівки клею БВ становить 0,15…0,25 мм. Клей наносять двома-трьома шарами, висушуючи їх послідовно протягом 15…25 хв. Після цього склеюванні деталі притискають одну до іншої, нагрівають до 150…200⁰С, витримують при цій температурі близько 2…3 годин для тверднення клею, а потім повільно охолоджують. Міцний шов виходить, якщо притиснути склеюванні деталі під тиском 0,4 МПа. Деталі з неметалевих матеріалів витримують звичайно протягом 2…3 годин при температурі 60⁰С.

Для теплової обробки деталі після склеювання вміщують в піч або в сушильну шафу, застосовують рефлекторні електронагрівачі. Після теплової обробки

Таблиця 12.1.

Фізико-механічні властивості реактопластів

Показники	Епоксидні смоли			Прес порошки						Скловолокніт АГ-4		Волокніт ГОСТ 5689-60
	ЕД-6	ЕД-16	Загального призначення				Підвищеної міцності
			К-15-2 К-17-2 К-20-2		К-18-53	ФКП-1 ФКПМ-10		ФАК-4
Густина, кГ/м3	1170…1190	1170…1190	1250…1400		1900…1950	1400…1500		-	1700…1800		1350…1450
Модуль пружності, мН/м2	-	-	700…900		-	-		-	-		-
Границя міцності, мНм3 на розтяг на стиск на згин	- 110…160 80…100	- 110…170 90…110	30…60 150…170 55…60		24…27 150…200 40…70	24…27 160…250 50…60		- - 55…75	130 250 -		120 50 -
Твердість, мН/м2	250…300	280…310	200…400		300…500	200…250		-	1200		250
Питома ударна в’язкість, кВг/м2	-	-	5…6		-	9		-	-		-
Коефіцієнт лінійного розширення, град-1*10-5	-	-	4,3…5,3		4,3…5,3	3,3…4,2		-	-		-
Водопоглинання, %	0,11	0,11	0,2…0,6		0,01…0,03	0,4		-	-		-
Тиск при литві /пересуванні/, мН/м2	-	-	50…80		50…80	30…40		-	-		-

Таблиця 12.2.

Фізико-механічні властивості термопластів

Показники

Поліолефіни

Капрон

Поліаміди

Фторопласт-4

Дифлон марки К

Поліформальдегід

Стиракрил марки ТШ

поліетилени

смоли

НТ

СТ

ВТ

П-68

П-АК-7

П-10

Густина, кГ/м3

945…955

960…970

918…935

1130

1100

1040

1040

2150

1200

1400

1160…1180

Модуль пружності, мН/м

550…800

800…1050

150…250

800… 1000

1100… 1200

1500… 1600

-

470… 800

2200… 2400

4200

-

Границя міцності, мН/м при розтягу при згині

22…32 20…35

27…33 25…40

12…16 12…17

55..70 90…100

45…50 80…90

70…73 100…120

42…50 57…63

16…30

60…70 80

65…70 80…100

110…120 70…80

Твердість по Брінелю мН/м

45…58

56…65

14…25

100…100

100…150

150…180

200…250

30…40

150…160

200…250

120…150

Питома ударна в’язкість кВт/м

не ломається

-

100…130

100…130

75…130

130

100

90

75…130

-

Коефіцієнт лінійного розширення, град -1*10-6

22…25

22…55

22…55

8…10

11…12

10…12

-

2,5…1,1

0,6

0,8

-

Морозостійкість /температура крихкості/, 0С

-70

-70

-70

-

-

-

-

-120

-10

-

-

Водопоглинання,%

0,03

0,01

0,04

10…11

3,3

8,9

1,8

0

-

0,2

0,2…0,3

Температура плавлення, 0С

120…125

127…130

105…108

210…218

213…220

240…243

185…187

327

230

170…180

-

Тиск при литві /пресування, мН/м2

10…12

-

90…100

-

-

-

-

30…35

1300

-

-

деталі рекомендується охолоджувати з швидкістю приблизно 1⁰С/хв.

Клеєм ВС-10Т можна склеювати деталі з сталі, чавуну, алюмінієвих та мідних сплавів, пластмас будь-яких комбінаціях. Клеєве з’єднання не втрачає своїх механічних властивостей при температурі 200⁰С протягом 200 годин і при температурі 300⁰С – протягом 5 годин.

На ремонтних підприємствах клей застосовують в основному для приклеювання фрикційних накладок до гальмівних колодок і дисків муфт щеплення і муфт керування тракторів та автомобілів. Приклеєні накладки можна використовувати майже до повного спрацювання по товщині.

Заміна наклеюванням підвищує продуктивність праці в 1,2…1,6 разів при ремонті гальмівних колодок автомобілів, в 4 рази при ремонті дисків муфт зчеплення тракторів. Значно скорочується витрата запасних частин і ремонтних матеріалів.

Епоксидні композиції застосовують в ремонтному виробництві для ремонту корпусних деталей з пробоїнами, тріщинами, відновлення отворів під підшипники і посадки на валах, склеювання деталей тощо.

Для ремонту тріщин і пробоїн застосовують сполуки на основі епоксидних смол. Відремонтовані деталі можна експлуатувати в таких умовах на повітрі при температурі деталі до 100…120⁰С; у прісній воді температурою до 90⁰С; у бензині, маслі, дизельному паливі при температурі до 80⁰С; при максимальному тиску робочого середовища 0,5…0,8 МПа / деталі з заклеєними тріщинами і пробоїнами/.

Для заклеювання тріщин в корпусній деталі визначають її межі, на кінцях просвердлюють отвори діаметром 2,5…3 мм, з боків знімають фаски під кутом 60…70⁰С на глибину 1…3 мм / залежно від товщини стінки, і зачищають поверхню на 40…50 мм по обидва боки вздовж тріщини. Тріщину і зачищену ділянку двічі знежирюють ацетоном, а потім шпателем наносять тонкий шар епоксидної композиції такого масового складу : епоксидна смола 3Д-6-100 частин, дибутилфталат-15, залізний порошок-160 при коротких тріщинах можна без порошку /, поліетиленполіаміак-10 вагових частин.

На тріщину довжиною понад 150 мм ставлять накладку з склотканини і прикочують роликом. Вона повинна заходити за межі тріщини на 15…20 мм по обидва боки. Накладку покривають шаром епоксидної композиції. Залежно від умов роботи деталі на тріщину можна накладати декілька шарів склотканини. При заклеюванні пробоїни обов’язково накладати декілька шарів або металеву накладку. Кожний наступний шар повинен виходити за межі попереднього. Останній шар покривають епоксидною композицією для захисту від вологи. Час тверднення композиції 72 години при температурі 20⁰С. Тверднення може відбуватися спочатку при температурі 20⁰С протягом 12 год, а потім за одним з таких режимів: температура 40⁰С – протягом 40 год, температура 60⁰С – 24; 80⁰С – 5 год; 180⁰С – 1 год.

При необхідності відремонтовану деталь випробовують на гідравлічну щільність під тиском 0,4…0,5 МПа, підтікання і потіння при цьому не допускається. Склад композиції наводиться в таблиці 12.1.

Епоксидні композиції готують безпосередньо перед застосуванням в такій послідовності: спочатку ретельно змішують смолу і пластифікатор, який служить для підвищення еластичності та ударної міцності, після чого добавляють, якщо це потрібно, наповнювач, який забезпечує зближення коефіцієнтів шва і склеюваного виробу, знову ретельно перемішують і аж тоді, безпосередньо перед застосуванням, добавляється отверджувач для переходу композиції з рідкого чи тістоподібного в необоротний твердий, і знову композиція ретельно перемішується.

Спрацьовані поверхні отворів під підшипники в корпусних деталях відновлюють за такою технологією. Отвір знежирюють ацетоном, а потім на поверхню наносять шар епоксидної композиції / епоксидна смола 3Д-6-10С частин, залізний порошок 120, цемент-60; олігоамід-30 частин / він тут служить і пластифікатором і отверджувачем. Корпус з шаром композиції витримується 10 хвилин при температурі 20⁰С, потім формують отвір під номінальний розмір, протягуючи через

Таблиця 12.3.

Склад композиції на основі епоксидних смол

Найменування компонентів	Вміст компонентів за масою в залежності від матеріалу деталі, яка рекомендується / вагові частини
	Чавун	Сталь	Алюміній	Бронза	Пластмаса
Епоксидна смола ЄД-6, ЄД-5	100 : 100 : 100	100 : 100	100:100	100	100
Пластифікатор-дибутилфталат	15…18 : 15…20 : 15…20	15…20 : 15…20	15…20 : 15…20	15…20	15…20
Наповнювачі : алюмінієва пудра порт ланд-цемент марки 400…1200 сажа або чавунний порошок бронза пудри отверджувач-поліетилен-поліамід	- -	-	40 25	-	-
	120 -	120 -	- -	-	-
	30 - -	- -	- -	-	-
	15 - 15	- 160	- -	-	-
	- -	-	-	80	-
	7…9 : 8…10 : 8…11	7…9 : 7…9	7…9 : 8…10	7…9	8…10

нього стальну шліфовану оправку. Перед протягуванням оправки її поверхню і поверхню покриту полімером, покривають тонким шаром роздільника / солідол /. Після протягування залишається полімерний шар, який дорівнює величині спрацювання. Такий спосіб не потребує механічної обробки до і після нанесення шару епоксидної композиції. Полімеризація нанесеного шару проходить за таким режимом : при температурі 20⁰С – 1 год; нагрівання у сушильній шафі до 50 ⁰С і витримування протягом 2 год, при 100⁰С – 1 год і при 140⁰С – 1 год. Охолоджують деталь разом з сушильною шафою.

Для стабілізації різьових з’єднань готують композицію такого складу: епоксидна смола ЭД-6 вагових частин ; дибутилфталат вагових частин ; поліетиленполіамін вагових частин.

Після зачищення спряжених різьових поверхонь та їх знежирення наноситься епоксидна композиція; різьове з’єднання складається / не пізніше 20 хвилин після приготування і нанесення композиції / і тверднення може проводитися при

В склад аптечки для відновлення деталей полімерними деталями входять епоксидна смола ЭД-16 , дибутилфталат , поліетиленполіамін, герметик "Еластосил 137-83", ацетон, залізний порошок , алюмінієва пудра ПАК-1, склотканинна стрічка, склотканина, стальні та алюмінієві пластини, а також допоміжні матеріали: мірні місткості, шпателі, гумові рукавички, шліфувальна шкурка, марля, вата, стаканчик.

До складу набору, який призначений для приготування епоксидних композицій для усунення тріщин, пробоїн, нещільності зварювання та паяння, відновлення спрацьованих спряжених поверхонь нерухомих з’єднань, ремонту трубопроводів при відновленні деталей сільськогосподарської техніки входить: епоксидна смола ЭД-16 – п’ять поліетиленових банок по 600 г, дибутилфталат – одна поліетиленова банка 500 г, поліетиленполіамін – одна поліетиленова банка 370 г.

З інших полімерних матеріалів при ремонті застосовують: еластомір ГЭН-150В / сполука нітрильного каучуку СКН -40 із смолою ВДУ / для відновлення посадки підшипників на валах і корпусних деталях.

Розчин еластомеру готують так. Нарізають маленькими клаптиками еластомер, засипають у скляний посуд з протертою пробкою і заливають ацетоном у співвідношенні 6,2 ацетону до 1 еластомеру / за масою /. Суміш витримують 8…10 год, а потім періодично збовтують до повного розчинення еластомеру. розчин фільтрують.

Поверхню перед покриттям очищають і двічі знежирюють ацетоном. Розчин еластомеру наносять вручну, відцентрованим способом, напиленням або накатуванням валиком. Для підвищення міцності нанесеної плівки деталі термічно обробляють при температурі 150⁰С протягом 30 хвилин.

При ремонті кабін і оперення застосовують газополуменевий спосіб нанесення порошкоподібних пластмас ПФН-12 і ТПФ-37 за допомогою установок УПН-6-63. При цьому поверхню деталі зачищають і підігрівають до 220…230⁰С, потім пальником з розпилювачем наносять за 2…3 проходи порошок. Через 5…8 с. шар прикочують роликом змоченим холодною водою . При необхідності нанесення повторюють кілька разів, що забезпечує естетичний вигляд відновленої тонколистової деталі.

2. Контроль якості. Фізико-механічні властивості клеєних з’єднань випробовують спеціальними методами, які можна об’єднати в три групи: лабораторні – на зразках / рис. 12.1. , 12.2. /, статичні і динамічні випробовування деталей, вузлів, агрегатів на пристроях, які повністю чи частково відтворюють експлуатаційні навантаження; експлуатаційні випробовування. При недотриманні технологічних режимів склеювання та нанесення композицій, чи у випадку застосування неякісних клеїв чи склеюваних матеріалів можуть виникнути такі дефекти: слабке зчеплення, місцеве непроклеювання, пориста клеєва плівка, розташування і тріщини в клеєному з’єднанні, "голодне" клеєве з’єднання та ін.

Якість клеєних з’єднань в готових деталях перевіряють візуально, / оглядно, простукуванням / за допомогою спеціальних пристроїв / гідравлічним чи пневматичним методами / або випробовуванням на міцність.

5. Послідовність виконання роботи

   1. Оглянути і продефектувати корпусні деталі, нарізані з’єднання, гальмівні колодки. З’ясувати потребу у застосуванні епоксидних композицій чи клеїв для відновлення роботоздатності даної деталі. Відмітити у звіті про виконану роботу.

   2. Намітити технологію відновлення заданої деталі, записати у звіті.

   3. Розрахувати у вагових частинах необхідні компоненти, зважити їх і підготувати композицію відповідно до матеріалу деталей та їх дефектів. У звіті відобразити склад і вагові величини композицій. Описати технологію приготування композицій.

   4. Закріпити деталь чи зразки на робочому місці, підготувати до заклеювання, старанно очистити від бруду, окалини, знежирити її, протерти ацетоном. У звіті відобразити підготовку деталі до заклеювання.

   5. Заклеїти тріщину чи пробоїну на деталі, приклеїти зразки випробовування міцності клейових з’єднань, поставити сушити в шафу або на повітрі.

   6. В процесі виконання лабораторної роботи дослідити залежність міцності від співвідношення компонентів, від режимів сушіння, від якості підготовки поверхні. Результати роботи повинні бути відображені у світі, який ілюструється схемою.

   7. При виконанні роботи звернути увагу на точне зважування компонентів, послідовність додавання компонентів при приготуванні композицій, ретельно дотримання технологічного процесу та правил охорони праці при роботі з полімерами.

Рис. 12.1. Схема випробовування на зріз клеєного з’єднання

1-гідроперс, 2-столик, 3-стояк, 4-динамометр, 5-шток, 6-зразок, 7-ручний насос

Рис. 12.2. Зразки для приклеювання

6. Питання для самоперевірки

   1. Які полімерні матеріали застосовуються в ремонтному виробництві ?

   2. Які є способи нанесення полімерних матеріалів ?

   3. Технологія заклеювання тріщин ?

   4. Технологія склеювання пробоїни ?

   5. Технологічний процес стабілізації нарізних з’єднань ?

   6. Технологічний процес приклеювання гальмівних накладок ?

   7. Обґрунтувати необхідність ретельного очищення і знежирювання поверхні перед нанесенням полімерних матеріалів.

   8. З яких компонентів складається полімерна композиція ?

   9. Для чого дається в композиції наповнювач ?

   10. Різниця між термопластами та реактопластами ?

   11. Для чого в композицію додається дибутилфталат ?

   12. Як впливає кількість загущувача на властивості композиції ?

   13. Які переваги і недоліки приклеювання перед приклепуванням гальмівних накладок ?

   14. Як впливає зростання обсягу пластифікатора на властивості клейового з’єднання ?

   15. Як проконтролювати якість клеєного з’єднання ?

ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 13

ВИПРОБОВУВАННЯ РОБОТОЗДАТНОСТІ, РЕГУЛЮВАНЯ ТА РЕМОНТ

ДЕТАЛЕЙ КАРБЮРАТОРІВ

1. Мета роботи

Навчитись регулювати та випробовувати карбюратори; виявляти дефекти, що виникають в процесі експлуатації карбюратора, причини їх виникнення та вплив на якість роботи карбюратора і двигуна вцілому; правильно розбирати та складати карбюратор; виявляти та усувати дефекти окремих деталей карбюратора.

2. Завдання

   1. Вивчити обладнання, прилади та інструмент, що застосовується при регулюванні, випробовуванні та ремонті карбюраторів.

   2. Встановити карбюратор на стенді відрегулювати його та випробувати.

   3. Виявити дефекти карбюратора.

   4. Розібрати карбюратор, повторно відрегулювати та випробувати на стенді.

   5. Скласти та здати звіт про виконану роботу.

3. Оснащення робочого місця

   1. Стенд МБКЗ-11 для випробовування та регулювання карбюраторів і бензонасосів та їх деталей.

   2. Прилад НИИАТ-52М для перевірки жиклерів та запірних клапанів карбюраторів.

   3. Прилад для перевірки пружності пластин дифузора карбюратора.

   4. Прилад К-2 для тарування жиклерів.

   5. Прилад для перевірки голчастих клапанів поплавкової камери.

   6. Прилад для перевірки рівня палива у люплавковій камері.

   7. Комплект пристроїв ГАРО для розбирання та складання карбюраторів.

   8. Прилад для котирування обмежування максимального числа обертів двигуна.

   9. Технічні умови на ремонт та випробовування карбюраторів.

4. Загальні вказівки

Економічність роботи карбюраторних двигунів характеризується кількістю та теплотворною здатністю палива, що вводиться за такт всмоктування. В процесі згоряння палива в циліндрі утворюється механічна енергія. Від повноти згоряння в першу чергу залежить економічність роботи двигуна. Наближеного до ідеального процесу згоряння палива можна досягти тільки за умови якісного його розпилювання та випробовування, а також при встановленні відповідного до режиму роботи двигуна складу паливо-повітряної суміші.

Процес утворення суміші починається в карбюраторі, отже карбюратор повинен забезпечити основні вимоги утворення суміші. Отже, стан карбюратора, якість його роботи в основному визначає якість роботи двигуна.

Однак в процесі експлуатації якість роботи карбюраторів поступово погіршується. Основними ознаками погіршення якості роботи карбюратора є збагачена або ж збіднена суміш. Причини утворення збагаченої суміші: збільшився рівень палива внаслідок спрацювання запірного клапана або роз регулювання поплавка; збільшення отворів паливних жиклерів або засмолювання повітряних жиклерів; нещільно загвинчені розпилювачі або ж пошкоджені прокладки під ними; надмірна подача палива в змішуючи камеру із-за неякісної роботи економайзера, тобто передчасного ввімкнення клапана; зменшена подача повітря в зв’язку з неповним відкриттям повітряної заслінки; забрудненні повітряні жиклери головної дозуючої системи; засмолювання пластин дифузора.

Причини утворення збідненої суміші наступні: виникнення рівня палива у поплавковій камері із-за забруднення фільтра; забруднення отворів у жиклера; зниження пружності пластин дифузора; засмоктування повітря через нещільності у з’єднаннях карбюратора . У ряді випадків міняється тобто збільшується чи зменшується витрата палива із-за несправності систем економайзера.

Так, при само відгвинчуванні клапана економайзера, відмові пневмоприводу, зависання клапана у відкритому положенні та втраті геометричності, втрата палива різко збільшиться.

Якщо ж при повністю відкритих дросельних заслінках витрата палива недостатня, то це вказує на забруднення вихідних каліброваних отворів клапана економайзера або ж розпилювача.

Різко погіршується робота карбюратора / й відповідно й двигуна / при погіршенні роботи прискорюваного процесу. Основні причини, що призводять до цього є : порушення геометричності впускного клапана; спрацювання плунжерів прискорювального насосу; забруднення чи само відгвинчування форсунок економайзера. Перш ніж приступити до розбирання та ремонту карбюратора його необхідно ретельно випробувати на стенді, переконатись у неможливості відновлення його робочих параметрів без розбирання й ремонту. Перевірку карбюратора виконують тільки в комплекті з випробовуваним бензонасосом,в парі з яким карбюратор працюватиме на двигуні.

5. Послідовність виконання роботи

   1. Встановити на стенд випробовуваний бензонасос та підключити його до магістралі стенду.

   2. Карбюратор, що підлягає випробовуванню та регулюванню, з допомогою трубки з накидною гайкою з’єднати з патрубком 33 стенду.

Примітка. Тут і далі див. нумерацію на схемі, що знаходиться на робочому місці.

3. Перевірити рівень палива у поплавковій камері. Для цього: закрити кран наповнення 28 та видалення повітря 29, а двохходовий кран ІІ повернути вліво до опору. Рукояттю 2 включити привід стенду та відкрити кран 9. При цьому поплавкова камера заповниться паливом. При заповненні поплавкової камери паливо стисне повітря в U-подібній трубці 15 й підніметься до певного рівня. Цей відповідає рівневі палива в поплавковій камері. Результати записати та співставити з ТУ.

4. Перевірити роботу насоса-прискорювача. Для цього : заповнити поплавкову камеру карбюратора паливом. Відкривши кран 29, встановити рівень палива в U-подібній трубці на десятій поділці. Відрегулювавши рівень палива закрити кран наповнення 28. Декілька разів різко відкрити заслінку дроселя карбюратора.

За допомогою мірної шкали трубки 15 визначити кількість палива, що пройшло через насос-прискорювач, розділити його на кількість ходів. Цей буде визначати продуктивність насосу. Отримані результати записати й порівняти їх з технічними умовами.

Приступаючи до перевірки насосу, необхідно простежити за рівнем рідини у трубці 15. Якщо він падатиме, то це свідчитиме про несправність бензинового затвору та клапанів економайзера.

5.5 Розібрати карбюратор й визначити причини несправностей. Перевірити пропускну здатність жиклерів. Жиклер що підлягає перевірці, вкрутити відповідну оправку, яку в свою чергу встановити в колодку 23 стенду, відкинувши попередньо вліво заслінку 24. Включити стенд, поставивши попередньо заслінку 24 в вихідне положення. Під зливний отвір заслінки поставити мензурку. Відкрити водяний кран 14 й при появі води у трубці 16 висунути кнопку 20. Вода проходячи через жиклер, зливатиметься в мензурку й одночасно включиться секундомір. Проливати жиклер протягом 1хв., після чого, натиснути кнопку 18, включити секундомір відвести воду від мензурки. Кількість води в мензурці й характеризує проливну здатність жиклера. Результати записати й порівняти з технічними умовами.

5.6. Перевірити клапан поплавкової камери. Вкрутити сідло клапана у відповідний патрон, який потім вкрутити у патрубок 21 стенду. Встановити в сідло голку. Відкрити кран 32, а регулятор розрідження 30 вкручувати, доки рівень води в трубці 17 не підніметься до відмітки 0. Закрити кран 32 й одночасно кнопкою 20 включити секундомір. Зазначити зниження рівня води протягом 1 хв. Максимально можливе падіння рівня 30 мм/хв . Результати записати й порівняти з ТУ. випробовування повторити 3 рази, повертаючи головку на 120⁰С.

5.7. Перевірити пружність пластин дифузорів . Для цього: вставити дифузор у пристрій / див. схема на робочому місці /; навісити на пластину стрілку 1 без вантажу; звільнити гайку 2 кріплення шкали 3 й сумістити поділку 0 з кінцем стрілки; на гічок стрілки навісити вантаж 4й на шкалі визначити її відхилення та порівняти з ТУ. Результати записати.

5.8. Перевірити обмежувач максимального числа обертів. Для цього: обмежувач закріпити на монтажній плиті 1; на заслінку 2 обмежувач встановити стрілку 3 з плечем 4; поділку "0" рухомої шкали 5 сумістити з кінцем стрілки; перевірити пружність пружини обмежувача за відхиленням стрілки при підвішуванні вантажу на проточки та плеча 4. Отримані результати записати та порівняти з ТУ.

5.9. Перевірити поплавок. Для цього занурити поплавок у воду, нагріту до температури 80…90⁰С. Поплавок вважається придатним, якщо за 30 сек після занурення на поверхні води не проявляється бульбашки. Скласти карбюратор. Встановлюючи поплавок, необхідно перевірити відстань від кришки карбюратора до поплавка та хід поплавка до упору короткого плеча в стійку. Коли відстань та хід не відповідають ТУ, підігнути коротке та довге плече поплавка.

Складений карбюратор встановити на стенді та повторно перевірити. Оформити звіт про пророблену роботу.

Форма звіту

Двигун…………………… Карбюратор………………….. Бензонасос

Параметри	Результати контролю			Середні значення	За ТУ	Висновок
	1	2	3
Рівень палива
Продуктивність насосу-прискорювача

ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 14

ВИЗНАЧЕННЯ ТЕХНІЧНОГО СТАНУ БЕНЗИНОВИХ НАСОСІВ І

КАРБЮРАТОРІВ ДВИГУНІВ

1. Мета роботи

Виконуючи роботу студент повинен: набути навиків безрозпіркового діагностування бензонасосів; аналізувати причини відмови бензонасосу; навчитись дефекту вати окремі деталі бензонасосу; вміти усунути виявлені дефекти.

2. Завдання

   1. Ознайомитись з обладнанням, приладами та інструментом, що застосовується для розбирання, ремонту, складання та перевірки бензинових насосів.

   2. Перевірити такі параметри насосу: величину розрідження всмоктування: максимум тиску нагнітання; продуктивність.

   3. Порівняти отримані результати з ТУ та знайти різницю між отриманими даними та технічними умовами.

   4. Розібрати насос, продефектувати усі його деталі, замінити новими ті з них, що не підлягають ремонтові.

   5. Скласти насос та повторно випробувати його.

3. Оснащення робочого місця

   1. Стенд для перевірки та регулювання карбюраторів та бензинових насосів МЕКВ-11.

   2. Прилад для перевірки пружності пружин, діафрагм бензинових насосів

ГАРО-357.

3. Прилади для перевірки бензинових насосів ГАРО-374 та ГАРО-577.

4. Комплект інструменту для розбирання та складання бензонасосів.

5. Бензинові насоси типу А-4, Б-6, Б-9 Б.

6. Запасні деталі до бензонасосів.

7. Технічні умови на контроль відновлення та вибракування деталей бензонасосів.

8. Ванна для миття деталей, плакати.

1. Загальні вказівки

Надійна робота карбюратора, а відповідно й двигуна значно залежить від якості роботи бензонасосу, тобто від величини розрідження всмоктування, максимального тиску нагнітання та продуктивності бензонасосу.

Невідповідність будь-якого з названих параметрів бензонасосу технічним умовам призводить до різкого зниження якості роботи карбюратора, погіршення або ж і повної відмови роботи двигуна.

Тому у випадку відмов у роботі двигуна необхідно докладно перевірити усі вузли системи живлення, виявити та усунути неполадки.

У експлуатаційних умовах усі вузли системи живлення перевіряються та ремонтуються у дільницях ремонту системи живлення за допомогою спеціального обладнання та пристроїв.

В процесі експлуатації у бензинових насосів може проявитись ряд дефектів, які істотно погіршують роботу системи живлення в цілому. В окремих випадках ці дефекти усуваються, а у інших – замінюються деталі, що вийшли з ладу.

Найбільш істотними дефектами бензонасосів є: прорив діафрагми.

Деталь не ремонтується,а заміняється наново. Як на стендових випробуваннях,так і в процесі експлуатації дефект характеризується підвищеною витратою пального або ж припиненням його подачі; протікання палива у місцях з’єднань всмоктувального та нагнітального штуцерів з корпусом насосу та корпуса з кришкою. Дефект усувається ущільненням різевих з’єднань та шабруванням привалкових площин корпуса з кришкою. Характеризується дефект підвищеною витратою пального. Деформація або втрата пружності пружин діафрагми. У обох випадках пружність замінюється новою. На стендових випробовуваннях дефект характеризується зниженням продуктивності насосу, у експлуатаційних умовах – збідненою сумішшю, зупинкою двигуна після запуску, зниженими обертами двигуна.

Спрацювання тарілок клапанів та поверхонь контакту корпуса бензонасосу з клапанами. Спрацьовані клапани замінюються новими, а привалкові поверхні у корпусі відновлюються шабруванням та притиранням.

Для цього дефекту характерне недостатнє або повне припинення подачі палива.

Забруднення фільтра насосу та відстійника. Забруднені деталі промиваються чистим дизельним паливом та продуваються стиснутим повітрям. У цьому випадку спостерігається надмірно бідна суміш або ж зовсім припиняється подача пального.

Спрацювання отвору під вісь у важелі та поверхні його контакту з ексцентриком розподільного валу. Отвір під вісь розсвердлюють й запрасовують втулку нормального розміру, а поверхню контакту наплавляють та доводять до необхідного розміру та форми за допомогою шаблонів. Характеризуються дефекти зниженням продуктивності насосу.

Тріщини у корпусі та кришці. Такі деталі вибраковуються. У виявленні названих дефектів важливе значення має вміння безпомилково виявляти дефекти насосу,проектувати найдоцільніші способи та послідовність ремонту, складання та випробування насосів.

5. Послідовність виконання роботи

5.1. Підготовка стенду. Робото здатність паливного насосу найбільш ретельно можна перевірити на стенді МБКВ-11. Маючи докладні дані про фактичну величину розрідження всмоктування, максимальний тиск нагнітання, продуктивність насосу може зробити висновок про стан клапанів, пружин, діаграми та герметичність насосу. Однак перш ніж приступити до випробування, необхідно відповідно до марки насосу налагодити стенд. Для цього в першу чергу підбирають відповідну опорну плиту. На якій закріплюють насос так, щоб лінія дотику важеля насосу з ексцентриком розподільного вала співпадала у горизонтальній площині з віссю обертання ексцентрикового вала стенду. Далі на стенді установлюють величину ходу плунжера випробуваного насосу, притримуючи нерухомий регулівним диск стенда, ослаблюють та відкручують на 1 оберт гайку фіксатора. /Тут і далі, настроюючи стенд та випробовуючи насос, див. відповідні назви безпосередньо на стенді та схемі керування стендом на робочому місці /.

Відтак долонею легко вдарять об валик, завдяки чому два спряжені між собою на поверхнях валика та диска ексцентрики звільняються від зачеплення і можуть вільно обертатись. Далі обертають лімб, суміщаючи риску на ньому з відповідною ходу плунжера поділкою на нерухомому регулівному дискові, та затискують гайкою фіксатора. Далі,повільно обертаючи ручкою валик, установлюють його за внутрішню метрову точку та вимірюють відстань від нього до посадочної площини нерухомого диска. Змонтований з опорною плитою насос, не закріплюючи на стенді ставлять так, щоб відстань між точкою дотику була рівною відстані, заміряній попередньо.

Після цього насос з опорною плитою установлюють у нижню опору. Верхню опору за допомогою рукояті відводять догори, плиту притискують під верхню опору й відпускають рукоять. Приєднують відповідні трубопроводи до насосу.

5.2. Випробовування насосу. Відкрити клапан всмоктування 1 та нагнітання 2 /рис. /. Двохходовий кран 3 повернути у крайнє праве положення. У патрубок еталонного жиклера укрутити заглушку. Інші крани закрити.

Ввімкнути стенд у роботу й слідкувати доки всмоктуючий та нагнітальний трубопроводи заповнюються паливом. Паливо повинно перетікати суцільними потоками без повітряних бульбашок. Якщо повітряні бульбашки у паливі не зникають, це свідчить про негерметичність насосу або пошкодження мембрани. У цьому випадку докручують гвинти кріплення кришки з’єднувальні штуцери. Якщо бульбашки не зникають – насос підлягає ремонтові.

Далі визначають величину розрідження всмоктування. Для цього закривають кран 1 та слідкують за показами вакууметра 4. Отримані результати порівнюють з технічними умовами. Вмикають стенд продовжуючи спостерігати за показами вакууметра. Якщо стрілки залишаються на місці, тобто не зменшується величина розріджування, це говорить про те що стан всмоктую чого клапана задовільний. У іншому випадку необхідно зробити відмітку у журналі й розібравши насос виявити причину несправності.

Перевірка величини тиску нагнітання виконується в такій послідовності. Відкривають кран 1, вмикають стенд та слідкують доки трубопроводи заповняться паливом й зникнуть бульбашки. Закривають кран 2 та слідкують за показниками манометра 5. Отримані результати порівнюють з технічними умовами. Стан нагнітальних клапанів перевіряється так само як і всмоктуючих. Якщо розрідження всмоктування та стан всмоктуючого нагнітального клапанів відповідають ТУ, а тиск нагнітання нижчий допустимого, необхідно перевірити стан пружини нагнітального клапана.

Продуктивність насосу перевіряється з допомогою еталонного жиклера, який вставляється у відповідний патрубок. Відповідно до типу бензонасоса підбирають той чи інший жиклер. Усі жиклери витаровані так, що якщо при роботі стенда тиск перед жиклером встановлюється на величині, більшій 0,2 кг/см², то продуктивність насосу нижча за норму.

Продуктивність насосу можна визначити й без застосування еталонного жиклера. Для цього у патрубок вкручують заливну трубку, під яку ставлять градуйовану посудину. Кран 3 повертають у крайнє ліве положення. Вмикають одночасно стенд та секундомір й визначають об’єм палива, що пройшло через насос. Отримані дані спів ставляють з ТУ.

5.3. Перевірка деталей насосу. Насос, що був вибракуваний у результаті випробовування, підлягає ремонтові. Такий насос розбирають й дефектують чи вибраковують і замінюють новим. Особливу увагу при цьому слід приділити пружинам діафрагми та клапанів.

У першу чергу перевіряють довжину пружини у вільному стані. Перевірка виконуються у приладі ГАРО-357. У цьому ж приладі навантажують пружину й перевіряють її довжину у стиснутому стані. Результати записують й порівнюють з ТУ. Пружини, що не відповідають ТУ, вибраковують. Після закінчення роботи оформляють звіт відповідної форми.

Таблиця 14.1.

Технічні умови на випробування та регулювання бензонасосів

Тип насосу	Характеристика	Продуктивність, л/хв	Максимальний тиск, кг/см	Розрідження всмоктування, кг/м2	Допустиме падіння тиску, кг/см2 за 30с
А-4	Насос з одним впускним клапаном, обладнаний відстійником	1	0,16-0,30	0,4-0,45	0,10
Б-6	Насос з одним впускним клапаном, обладнаний відстійником	1	0,16-0,22	0,4-0,45	0,10
Б-9Б	Насос з двома впускними клапанами без відстійника	2,3	0,29-0,32	0,5-0,6	0,10
Б-9	Та ж що й Б-9Б	2,3	0,29-0,32	0,5-0,6	0,10
Б-10	Насос з трьома впускними клапанами без відстійника	3,0	0,296	0,5-0,6	0,10
Б-10Б	Та ж що й для Б-10	3,0	0,296	0,5-0,6	0,10

Таблиця 14.2.

Технічні умови напруженість машин бензонасосів

Марка насосу	Пружина діафрагми			Пружина клапана
	Навантаження, кг	Довжина пружини у мм		Навантаження, г	Без навантаження	З навантаженням
		Без навантаження	З навантаженням
А-4	4,0	49-51	21,5-23,5
Б-6	4,0	47-19	17-19	15	7	3
Б-9, Б-9Б	5,0-5,6	48-49	28,5
Б-10, Б-10Б	9,0-10,3	50-51	28,5

6. Питання для самоперевірки

   1. Чи допустиме падіння вакууму при випробовуванні всмоктуючого клапана бензонасосу ? Чому ?

   2. Які дефекти корпуса бензонасосу ?

   3. Які дефекти зустрічаються в пружинах бензонасосів ?

   4. У чому полягає ремонт пружини діафрагми бензонасосу ?

   5. Чи ремонтують корпуси бензонасосів ? Які дефекти усувають ? Як ?

   6. Перерахуйте дефекти діафрагми бензонасосу .

   7. Чи зміниться продуктивність бензонасосу при спрацюванні штока діафрагми? І як ?

   8. Як відремонтувати діафрагму ?

   9. Як відновити робото здатність нагнітального клапана бензонасосу ?

7. Форма звіту

Насос марки…………....

Таблиця 14.3.

Результати випробування

Параметри насосу	Результати контролю	За технічними умовами	Примітка
Величина розрідження всмоктування, кг/см
Величина тиску нагнітання, кг/см2
Продуктивність насосу, л/хв
Тиск перед еталонним жиклером, кг/см2

Таблиця 14.4.

Виявлені дефекти та способи їх усунення

Дефект	Спосіб усунення	Примітка