93

Міністерство аграрополітики і продовольства україни

львівський державний аграрний університет

Факультет механіки та енергетики

Кафедра експлуатації та технічного сервісу машин ім. професора О.Д. Семковича

Лабораторний практикум

з

ремонту машин та обладнання

Методичні рекомендації до виконання лабораторних робіт для студентів факультету механіки та енергетики

для напрямку підготовки 6.100102– «Процеси, машини та обладнання

для агропромислового виробництва»

ОКР „Бакалавр”

Львів 2014

Рекомендовано до друку методичною комісією факультету механіки та енергетики ЛДАУ Протокол № _______ від «____» _____________ 2014 р.

© Львівський національний аграрний університет, 2014

Зміст
ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 1 Визначення технічного стану спрацьованих деталей	4
ЛАБОРАТОРНА РОБОТА №2 Дефектування колінчастих валів автотрактоних двигунів	10
ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 3 Відновлення шийок колінчастих валів шліфуванням та балансування колінчастих валів	17
ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 4 Дефектування та ремонт клапанів, пружин і коромисел газорозподільного механізму	26
ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 5 Дефектування і ремонт верхніх головок шатунів автотранспортних двигунів	32
ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 6 Дефектування циліндрів та гільз автотракторних двигунів	39
ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 7 Розточування циліндрів та гільз автотракторних двигунів	45
ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 8 Хонінгування гільз та циліндрів автотранспортних двигунів	52
ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 9 Визначення технічного стану блок-картера і укладання колінчастого вала	58
ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 10 Відновлення деталей методом наплаалювання в захисному середовищі вуглекислого газу	62
ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 11 Відновлення деталей машин електролітичним нарощуванням	69
ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 12 Відновлення деталей склеюванням	82
ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 13 Випробовування роботоздатності, регулюваня та ремонт деталей карбюраторів	94
ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 14 Визначення технічного стану бензинових насосів і карбюраторів двигунів	99
ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 15 Випробовування і масляних шестеренних насосів	106
ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 16 Випробовування і дефектування повнопотокової масляної центрифуги	111
ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 17 Перевірка, ремонт і випробовування магнето	144

ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 1

ВИЗНАЧЕННЯ ТЕХНІЧНОГО СТАНУ СПРАЦЬОВАНИХ ДЕТАЛЕЙ

1. Мета роботи

Оволодіти навиками дефектування вказаних викладачем деталей і виявлення порушень умов їх роботи на основі аналізу характеру їх спрацювання.

2. Завдання

   1. Вивчити будову та принципи дії приладів та інструментів, що застосовуються для дефектування.

   2. Провести візуальне обстеження заданої деталі / виявити викришування, вм’ятини, тріщини та інші явні дефекти, а також зміну кольору деталі / .

   3. Виявити приховані дефекти з допомогою дефектоскопа.

   4. Продефектувати шестерні, підшипники, шліцьове з’єднання мікрометруванням.

   5. Оформити і захистити звіт про виконану роботу

3. Оснащення робочого місця

   1. Штангенциркулі, мікрометри, мікрометричні та індикаторні нутроміри, індикатори годинникового типу, штангензубоміри, лінійки, шупи, калібри, шаблони.

   2. Плита з центрами, призми, штативи.

   3. Дефектоскопи: електромагнітний, електроіндукційний, ультразвуковий.

   4. Пристрої для дефектування.

   5. Набір слюсарного інструменту.

   6. Деталі тракторів, автомобілів, комбайнів та сільськогосподарських машин.

   7. Плакати, таблиці, довідкова література, інструкції до приладів та інструменту.

4. Загальні вказівки

Для визначення технічного стану деталей машин розроблено і впроваджено у виробництво ряд способів дефектування. Найбільш розповсюдженні з них такі: візуальний, мікрометричний, пневматичний, гідравлічний, люмінесцентних фарб, електромагнітний, оцінки механічних властивостей деталей / дефектування пружин, поршневих кілець, визначення твердості металу тощо / , ультразвуковий, рентгеноскопічний, рентгенографічний, електроіндукційний, радіоскопічний, радіографічний та інші.

Кожен з наведених способів застосовується для визначення певних дефектів відповідної номенклатури деталей. Так, візуальним способом можна виявити викришування, раковини на поверхні деталей, значні тріщини та деформацію, механічне руйнування, зміну кольору внаслідок порушення температурних режимів тощо.

Мікрометричний спосіб дає можливість визначити фактичні розміри та геометрію спрацювання деталей, відхилення від номінальних розмірів або визначити, чи не виходить розмір даної деталі за межі допустимого.

З допомогою гідравлічного та пневматичного способів визначається стан запірної арматури, баків, резервуарів, шлангів, трубопроводів, радіаторів, головок та блоків двигунів, пневматичних камер тощо.

Люмінесцентний та електроіндуктивний способи дають можливість визначити невидимі неозброєні оком дефекти на поверхні деталей. Причому перший застосовується при дефектуванні кольорових металів, другий – чорних феромагнітних.

Методів магнітної дефектації базується на властивостях магнітного поля змінювати величину й напрям магнітного потоку у тих місцях деталей, де є дефекти / тріщини, раковини / й утримувати магнітні полюси після зняття зовнішнього намагнічуваного поля. Індикатором / виявником дефектів / є магнітний порошок з окису заліза або ж спеціальна суспензія / дрібнодисперсний магнітний порошок у гасі чи трансформаторному маслі в об’ємній пропорції від 1:30 до 1:50 /. Тріщини як ділянки пониженої магнітної проникності розсіюють магнітний потік, утворюючи на своїх краях магнітні полюси. Після намагнічування таких місць їх обливають суспензією. В результаті магнітний порошок буде концентруватися вздовж тріщини, виявляючи місце її розташування.

Решта методів дають можливість виявити внутрішні дефекти деталей, такі як мікротріщини, раковини та ін.

5. Порядок виконання роботи

Кожному студенту видається індивідуальне завдання на дефектування певних деталей: шестерень, шліцьових валів, шліцьових втулок, шліцьових спряжень або корпусних деталей. Дефектування деталей виконуються згідно наступної методики.

1. Очистити спрацьовані деталі й візуально оцінити їх технічний стан.

2. З допомогою одного із дефектоскопів виявити скриті дефекти поверхневих шарів деталей чи в інших місцях тіла деталі.

3. Визначення товщини зуба шестерні.

Відомо, що при номінальних умовах роботи пляма контакту двох зубів шестерень, які спрягаються, знаходяться на хорді ділильного кола. Отже, в цьому місці зуби шестерень спрацьовуватимуться найбільше.

Як визначити товщину спрацьованого зуба шестерні ?

Практично під час дефектації цю величину визначають з допомогою штангензубоміра, та який має дві градуйовані лінійки – одну для вимірювання висоти зуба, другу – його товщини. З метою визначення максимального спрацювання зуба по товщині / ділильному колу / , лінійку вимірювання висоти зуба необхідно попередньо виставити на відповідну величину , і вже опісля міряти фактичну товщину зуба . Спочатку, очевидно, потрібно знайти відстань від вершини зуба до ділильного кола . Визначаємо її за формулою

,

модуль зуба даної шестерні;

коефіцієнт збільшення, який залежить від кількості зубів шестерні / вибирається з таблиць на робочому місці /.

для даного числа зубів коефіцієнт відсутній в таблиці, то параметр можна визначити за формулою

= h - ,

h – висота зуба даної шестерні;

шестерні.

корегованих шестерень з вкороченим зубом відстань від хорди ділильного кола до вершини зуба визначаємо за формулою

,

Визначену величину відкладаємо на ноніусі висотної лінійки штангензубоміра і фіксуємо її: впираємо висоту лінійки у вершину зуба і другою лінійкою вимірюємо його товщину.

При дефектуванні шестерні визначається товщина трьох зубів, розташованих під кутом 120⁰. Товщину кожного зуба вимірюють в двох точках, розміщених на віддалі ¼ довжини зуба від того торців. Схема дефектування шестерні показана на рис.1.1.

Величина спрацювання товщини зуба визначаються за формулою

- ,

Номінальну товщину зуба знаходять з відповідних таблиць довідників конструктора-машинобудівника. Якщо ж таких не має, величину можна визначити за формулою

,

Фактична товщина зуба порівнюється з допустимою при дефектуванні / див. таблицю на робочому місці / і робиться висновок про її придатність.