Производство колбасных изделий

Вареные колбасы, сосиски, сардельки: раздел­ка полутуш → обвалка, жиловка, сортировка мяса → измельчение мяса → посол мяса → подготовка шпика → приготовление фарша → наполнение фаршем оболочек → термическая обработка → ох­лаждение под душем → охлаждение и хранение в камере*.

Полукопченые колбасы: разделка полутуш → обвалка, жиловка, сортировка мяса → предварительное измельчение мяса → посол мяса → вторичное измельчение → подготовка шпика и гру­динки → приготовление фарша→ наполнение фаршем оболочек → осадка батонов → термическая обработка → сушка → хранение.

Сырокопченые и варено-копченые колбасы: об­валка, жиловка, сортировка мяса → посол мяса → измельчение мя­са → подготовка шпика и грудинки → приготовление фарша → выдержка фарша → наполнение фаршем оболочек → осадка батонов →термическая обработка → сушка → хранение.

Ливерные колбасы: подготовка сырья → бланширование → разборка → измельчение → приготовление фарша → напол­нение фаршем оболочек → термическая обработка → охлаждение → хранение.

Примечание: * При выработке сосисок и сарделек нет операции приготовле­ния шпика.

Производство цельномышечных продуктов

Разделка туш → посол частей → выдержка → термическая обработка: варка (вареных копченостей); копчение и варка (копчено-вареных), копчение (сырокопченых) → охлажде­ние (вареных, копчено-вареных) → сушка (сырокопченых) → хра­нение.

Производство полуфабрикатов

Мясные натуральные полуфабрикаты: подготовка сырья → нарезка порций мяса → придание формы → отбивка и надсечка порций, отбивка кусоч­ков мяса → взвешивание → погружение в яичный раствор и пани­ровка (для панированных полуфабрикатов) → упаковка порций или укладка на вкладыши → укладка в ящики и пломбировка ящиков.

Рубленые полуфабрикаты: измельчение жилованного мяса → замочка хлеба в воде → измельчение хлеба и лука → перемешивание фарша → формовка на автомате → панировка → упа­ковка и пломбировка ящиков.

Фасовка мяса: распиловка мяса на ленточной пиле на сортовые части → распиловка на порции → взвешивание порций → упаковка → укладка в ящики и пломбирование.

Пельмени: просеивание муки → приготовление теста → приготовление фарша → изготовление пельменей на пельменном автомате → замораживание → освобождение пельменей от излишков муки → расфасовка в картонные коробки или полимерные пакеты → упаковка в контейнеры.

Выбор технологических схем для принятого ассортимента продукции проектируемого предприятия осуществляется на основании принципиальных технологических схем, приведенных выше, с учетом особенностей рецептур и технологий, при этом обязательным является указание в технологических схемах режимов всех операций и типа используемого оборудования.

3 Расчет сырья и готовоЙ продукции

Вариант 1. Если мощность предприятия задана в тоннах перерабатываемого сырья, то в соответствии с нормами выхода при комбинированной (или специальной) разделке полутуш (вид разделки принимается в зависимости от заданного группового ассортимента продукции мясопереработки) определяется количество сырья, получаемого при разделке. Затем, с учетом выхода готовой продукции согласно принятым рецептурам, рассчитывается количество готовой продукции.

Нормы выхода при различных видах разделки приведены в таблицах А.4 – А. 21 ПРИЛОЖЕНИЯ А.

Вариант 2. Если мощность предприятия задана в тоннах готовой продукции, то расчеты сырья рекомендуется выполнять в следующей последовательности:

Этап 1. Расчет сырья для производства цельномышечных продуктов

1.1 Принимается ассортимент цельномышечных продуктов. При выборе ассортимента продук­ции целесообразно предусматривать вы­работку как традиционных, так и но­вых видов комбинированных продук­тов с использованием многофункцио­нальных добавок, повышающих выход готовых продуктов.

Выбор ассортимента цельномы­шечных мясопродуктов необходимо про­водить в строгом соответствии со схе­мой разделки и выходом сырья при разделке полутуш (нормы выхода пред­ставлены в приложении А, таблицы А.4 – А.10) и выходом готовой продукции.

1.2 Для принятого ассортимента и сменной выработки цельномышечных мясопродуктов определяется необходимая масса мяса на кости (с учетом выхода готовых изделий).

1.3 Составляются ведомости разделки рассчитанного количества мяса на кости, т.е. определяются масса и направление использования продуктов разделки мяса на кости по наименованиям, в том числе указываются остатки мясосырья от производства цельномышечных мясопродуктов, которые будут использованы для производства другого ассортимента продукции мясопереработки (полуфабрикатов или колбас).

Этап 2. Расчет сырья для производства полуфабрикатов

2.1 Исходя из остатков жилованного мяса от производства цельномышечных мясопродуктов (согласно ведомостям разделки – см. п. 1.2) и с учетом норм выходов определяется масса полуфабрикатов, которая может быть выработана из этого сырья.

2.2 Недостающую (в соответствии с заданием) массу полуфабрикатов вырабатывают из мяса на кости, количество которого определяется исходя из ассортимента полуфабрикатов и норм выходов полуфабрикатов при специализированной разделке туш (полутуш).

Этап 3. Расчет сырья для производства колбас

3.1 Для принятого ассортимента и сменной выработки колбас рассчитывается необходимое количество жилованного мяса по сортам.

3.2 Определяется, с учетом остатков жилованного мяса от производства цельномышечных продуктов и полуфабрикатов, недостающее количество жилованного мяса для производства колбас.

3.3 Исходя из результатов расчетов (п.3.2) и с учетом принятых норм выходов жилованного мяса рассчитывается необходимая масса мяса на кости.

3.4 Составляются ведомости разделки мяса на кости, определяются остатки от использования для производства колбас и указывается направление использования этих остатков.

При выполнении вышеназванных расчетов важно правильно выбрать вид разделки (специализированная или комбинированная), руководствуясь принятым ассортиментом продукции мясопереработки.

С целью рационального использования вторичного сырья, кость после обвалки (ребра, позвоночник и др.) направляют на дообвалку. Мясо механической дообвалки используется в качестве основного сырья в рецептурах некоторых видов вареных и копченых бессортовых колбас. Масса мяса механической обвалки рассчитывается с учетом количества полученной при обвалке кости.

Методика расчетов сырья для производства цельномышечных продуктов

Если мощ­ность задана в тоннах переработки мяса на костях, то масса сырья для производства определенного вида продукта, например, вареного окорока Тамбов­ского (кг), рассчитывается по формуле

М_с = , (1)

где М_с – масса сырья, кг;

М_к – масса мяса на кости, кг;

В_ц – выход сырья для производства данного вида продукта, %.

Масса готового продукта (например, вареного окорока Тамбовского) (кг) рассчитывают по формуле

М _пр = , (2)

где М_пр – масса готового продукта, кг;

В_пр – выход готового продукта, %.

Расчеты сырья для производства цельномышечных продуктов и готовой продукции представляют в виде таблицы 2.

Таблица 2 – Расчет сырья для производства цельномышечных продуктов и готовой продукции

Сырье	Выход, % к массе мяса на кости	Масса, кг	Готовая продукция	Выход, % к массе сырья	Масса, кг
Задний отруб			Окорок Тамбовский вареный
Сырье для карбонада			Карбонад жареный
Итого для производства цельномышечных продуктов
Свинина жилованная
Кость
Шпик и т.д.
ВСЕГО	100

Из сырья, не используемого для производства цельномышечных про­дуктов, планируют выработку изде­лий, относящихся к указанной группе, например: бекон прессованный, шпик соленый и др. или направляют на производство колбас или полуфабри­катов.

Если мощность задана в тоннах готовой продукции, то на первом этапе выбирают ассортимент, а затем по ук­рупненным нормам расхода мяса на кости на 1 т продукции (см. таблицу 3) определяют необходимую массу мяса на костях. Дальнейший расчет ве­дут по формулам (1), (2).

Таблица 3 – Укрупненные нормы расхода мяса на костях (т) на 1 т готовой продукции

Продукты из свинины	Нормы расхода мяса на костях, т
костные (в шкуре)	1,11
костные (без шкуры)	1,24
бескостные	1,40

Для заданного ассортимента и сменной выработки цельномышечных продуктов массу сырья (кг) и вспомогательных материалов рассчитывают по следующим формулам:

, (3)

где А – общая масса основного сырья, кг;

В – масса готовой продукции, вырабатываемой в смену, кг;

С –выход готовой продукции, % к массе несоленого сырья.

, (4)

где А₁ – масса мяса на кости, кг;

С₁ – выход сырья, % к массе мяса на кости.

Расчеты сырья представляют в виде таблицы 4.

Таблица 4 – Расчет сырья для производства цельномышечных мясопродуктов

Наименование продуктов из свинины	Выработка, кг в смену	Выход готовой продукции, % к массе сырья	Масса сырья, кг/смену	Процент выхода от туши	Необходимая масса свинины на костях, кг/смену

Зная потребность в свинине на костях, рассчитывают необходимое количество туш, принимая массу свиной туши 60 кг.

Затем составляют ведомость разделки свиных туш, определяя массу основных и вторичных продуктов (таблица 5).

Таблица 5 – Масса основного сырья и вторичных продуктов при разделке свинины

Части туши и продукты разделки	Выход, % к массе туши	Выход с одной туши, кг	Выход с расчетного количества туш, кг	Направление
				на посол	на полуфабрикаты или в колбасное производство

Кроме основного сырья необходимо рассчитать массу заливоч­ного и шприцовочного рассолов (если такие операции предусмотрены технологическими схемами), соли и специй.

На практике чаще всего используют комбинированный посол сырья, кото­рый состоит из шприцевания рассо­лом, натирки посолочной смесью и выдержки в рассоле при различном их сочетании.

Массу рассола рассчитывают, исходя из массы сырья, направляемого на посол. Масса шприцовочного рассола составляет 5–10% (при ускоренном способе –12 –15%) к массе сырья. Масса заливочного рассола 35 – 40%, но не более 60% к массе сырья. Количество рассола, вводимого в массажер, составляет 10% к массе сырья.

В зависимости от ассорти­мента продукции и выбранной техно­логии (традиционный способ или ис­пользование многокомпонентного рас­сола, содержащего в своем составе бел­ки и многофункциональные добавки) общее количество рассола может варьировать­ся от 8 до 50 % к массе сырья.

Состав шприцовочного и заливочного рассолов и посолочной смеси для изделий каждого наименования приведен в технологических инструкциях. На основании массы и состава рассолов и посолочной смеси определяют расход соли, сахара, нитритов и специй.

Массу рассолов (заливочного, шпри­цовочного), кг, рассчитывают по формуле

М_р = , (5)

где М_с – масса сырья, направляемая на посол, кг;

Z_р – норма рассола на посол сырья, % к массе

Одной из основных производствен­ных характеристик рассола является его плотность. Плотность рассолов и соответствующие им кон­центрации соли в рассоле для продук­тов, вырабатываемых по традиционной технологии, приведены в сборнике тех­нологических инструкций.

Состав многокомпонентных рассо­лов приводится в технологических инструкциях в процентном соотноше­нии. Зная состав рассола, рассчитывают массу всех его ингредиентов.

Массу посолочной смеси для сухого посола определяют по формуле (5), где Z_р – норма расхода посолочной сме­си, % к массе сырья.

Массу каждого ингредиента рассола и посолочной смеси рассчитывают по фор­муле (5),

где М_р – масса ингредиен­тов, входящих в рассол (посолочной сме­си), кг;

Z_p – массовая доля каждого ин­гредиента (в рассоле заливочном, шпри­цовочном, посолочной смеси), %.

Объем рассола (л), необходимого для шприцевания или для заливки копченостей, рассчитывается по формуле

, (6 )

где V_рас – количество рассола в смену, л;

Р_рас – масса рассола в смену, кг;

 –плотность рассола, г/см³.

Плотность шприцовочного рассола согласно технологической инструкции - 1,1; плотность заливочного рассола – 1,087.

Расчеты требуемого количества посолочной смеси для натирания копченостей представляют в виде таблицы 6.

Таблица 6 – Расчет количества посолочной смеси для натирания копченостей

Посолочные ингредиенты	Наименование продукции (1)		Наименование продукции (2)
	Норма на 100 кг сырья	Расчетное кол -во	Норма на 100 кг сырья	Расчетное кол -во
Соль
Сахар

Натирочная смесь может состоять из соли (97%) и сахара (3%) или только из одной соли. В первом варианте ее количество составляет 4% к массе продукта, во втором – 3%.

Результаты расчетов вспомогательных материалов для производства цельномышечных продуктов представляют в виде таблицы 7.

Таблица 7 – Расчет соли, специй и др. сырья для производства цельномышечных продуктов

Рассол или посолочная смесь для каждого вида продукта	Масса, кг
	соли	нитрита натрия	сахара	соевых белков	других компонентов
Шприцовочный: для окороков для рулетов и т.д. Заливочный: для окороков и т.д. Посолочная смесь для натирания: буженины карбонадов и т.д. Итого

Методика расчетов сырья для производства полуфабрикатов

При комплексной разделке натуральные полу­фабрикаты из говядины I категории и свинины подразделяют на крупнокус­ковые, порционные и мелкокусковые. Натуральные полуфабрика­ты могут быть как бескостными так и мясокостными.

Крупнокусковые полуфабрикаты — мясная мякоть, снятая с определенной части полутуши или туши в виде круп­ных кусков, зачищенная от сухожилий и грубых поверхностных пленок, при сохранении межмышечной и жировой тканей.

Полуфабрикаты порционные и мелкокусковые изготавливают в охлажденном виде из определенных кусков мясной мякоти крупнокусковых полуфабрикатов.

Порционные полуфабрикаты представляют собой один или два примерно равных по массе куска мяса, предназначенных для жарения. Для их изготовления используют лишь наиболее нежные части туши – вырезку, мякоть спинной, поясничной и тазобедренной частей.

Мелкокусковые полуфабрикаты вырабатывают из всех видов мяса: мякотные и мясокостные. Мелкокусковые полуфабрикаты представляют собой кусочки мясной мякоти определенной массы и размера или мясокостные кусочки с заданным содержанием мясной ткани.

Мякотные мелкокусковые полуфаб­рикаты изготавливают из мясосырья, оставшегося после нарезания порционных полуфаб­рикатов, а также из крупнокусковых по­луфабрикатов повышенной жесткости, не используемых при получении пор­ционных полуфабрикатов (лопаточной и подлопаточной частей и покромки от говядины I категории).

Мясокостные мелкокусковые полу­фабрикаты вырабатывают из шейных, грудных, реберных, поясничных, тазо­вых, крестцовых, хвостовых костей, гру­динки (включая ребра) с определенным содержанием мякоти, полученных от комбинированной обвалки говядины, свинины. Кроме того, мясокостные мел­кокусковые полуфабрикаты вырабатыва­ют из мяса поросят массой от 6 до 12 кг, поросят-молочников и подсвинков.

Расчет сырья и готовой продукции в отделении полуфабрикатов необходимо вести в строгом соответствии со схема­ми разделки туш на крупнокусковые по­луфабрикаты, с направлением использо­вания каждого вида крупнокусковых по­луфабрикатов, а также с нормами выхо­да, которые приведены в приложении А (таблицы А.11– А.21).

Каждый вид крупнокусковых полу­фабрикатов разделывают по нормати­вам на порционные и мелкокусковые соответственно принимаемому ассор­тименту (ПРИЛОЖЕНИЕ А, таблицы А.19 – А.21).

Котлетное мясо направляют на производство рубленых полуфабрикатов (котлет, бифштексов, фрикаделек, шницелей и др.) и продуктов в тестовой оболочке (пельменей, мантов, чебурек, равиолей и др.).

Сырье для производства рубленых полуфабрикатов (кг) рассчитывают по нормам расхода на единицу продукции (г на 1 котлету или кг на 1000 шт.) по формуле

М = mn , (7)

где М – масса сырья для производства рубленых полуфабрикатов, кг;

m – масса сырья на единицу продукции, г (или кг на 1000 шт.);

n – количество порций, шт.

При расчете сырья для производства полуфабрикатов в тестовой оболочке учитывают выход замороженных продуктов, который указан в нормативных документах на каждый вид продукта.

Потребность в сырье для производства рубленых полуфабрикатов и продуктов в тестовой оболочке сводят в таблицу по форме таблицы 8.

Таблица 8 – Расчет сырья для рубленых полуфабрикатов и продуктов в тестовой оболочке

Сырье, пряности, материалы	Расход сырья для полуфабрикатов
	рубленых		в тестовой оболочке
	норма на 1 шт., г	масса сырья, кг	норма на 1 шт., г	масса сырья, кг

В технологических расчетах необходимо учитывать потери при производстве мясных рубленых полуфабрикатов в соответствии с нормами, приведенными в приложении А (таблица А.18).

При использовании в рубленых полуфабрикатах и изделиях в тестовой оболочке растительных компонентов после расчета потребности сырья в соответствии с рецептурой определяют массу необработанного сырья (сырой неочищенной моркови, неочищенного лука, чеснока и др.) и круп (кг), учитывая при этом потери при первичной обработке (чистке, инспекции) по формуле

М_i = , (8)

где М_i – масса необработанного растительного сырья, кг;

М_р – масса сырья в соответствии с расчетом по рецептуре, кг;

В – выход сырья при первичной обработке (мойка, чистка, нарезка), %.

Методика расчетов сырья для производства колбасных изделий

1-й вариант. Если мощ­ность задана в тоннах переработки мяса на костях, то количество готовой продукции (колбас заданного или принятого ассортимента) рассчитывается, исходя из количества жилованного мяса, полученного при разделке мяса на костях и направляемого на производство колбас и с учетом рецептур на конкретные колбасы.

2-й вариант. Если мощ­ность задана в тоннах колбасных изделий в смену, то потребность в основном сырье определяют по каждому виду колбас в соответствии с рецептурой и нормой выхода готовой продукции.

Общее количество основного сырья (кг) определяют по формуле

, (9)

где А – количество основного сырья, кг;

В – количество готовой продукции, кг;

С – норма выхода готовой продукции, %.

Количество сырья (кг) по видам и сортам, пряностей и других материалов определяют по формуле

, (10)

где А – количество основного сырья, кг;

Д – количество сырья (соли, специй), кг;

К – норма сырья (соли, специй) согласно рецептуре, кг.

К основному сырью относят мясо всех видов скота и птицы, белковые компоненты, крахмал, муку, шпик, обрезь мясную, субпродукты, плазму крови и пищевые добавки. Из пряностей и материалов в рецептурах колбас используют: перец, мускатный орех, кардамон, тмин, сахар-песок, чеснок, кориандр и др., а также многофункциональные добавки и смеси специй и пряностей.

В ряде рецептур колбас присутствует белковый стабилизатор из свиной шкурки, его вырабатывают горячим или холодным способом. Массу белкового стабилизатора определяют исходя из массы сырья и выхода продукта (120-135% к массе сырой шкурки).

Результаты расчета количества сырья и специй, требуемых в смену для производства колбас, целесообразно свести в таблицу, форма которой приведена в приложении А (таблица А.23). Итоговые расходы всех видов сырья, специй, материалов и др. определяют суммированием одноименных наименований.

На основании итоговых расходов жилованного мяса по видам и сортам вычисляют потребное количества мяса на кости (кг) по следующей формуле:

, (11)

где А_к – количество мяса на кости, кг;

А_с – количество жилованного мяса определенного вида и сорта, кг;

С – норма выхода жилованного мяса определенного вида и сорта к массе мяса на кости, % (таблицы А.5, А.6 ПРИЛОЖЕНИЯ А);

Д - норма выхода мяса по сортам, % к массе жилованного мяса (таблицы А.1, А.2 ПРИЛОЖЕНИЕ А,).

Рассчитывают массу мяса на кости для каждого вида и сорта мясного сырья (говядина жилованная высшего, первого и второго сорта; свинина жирная, нежирная и полужирная) и из полученных результатов выбирают наибольшее значение, которое и принимают за потребное количество мяса на кости. Результаты расчетов сводят в таблицу, форма которой для говядины приведена ниже (таблица 9), аналогичная таблица составляется для свинины.

Далее для принятой массы мяса на кости составляют ведомость разделки туш (таблица 10 – для говядины), аналогичная таблица составляется для свинины, учитывая принятые нормы выходов сырья при разделке мяса на кости (ПРИЛОЖЕНИЕ А таблицы А.24 - А.27).

Таблица 9 – Расчет массы говядины на кости, выхода жилованной говядины и остатков жилованной говядины

Категория упитанности туш (полутуш)

Потребная масса жилованной говядины, кг

Расчетная масса мяса на кости, кг

Масса мяса на кости принятая для расчетов, кг

Фактический выход мяса по сортам, кг

Остатки мяса от колбасного производства, кг

Высший сорт

Первый сорт

Второй сорт

По высшему сорту

По первому сорту

По второму сорту

Высший сорт

Первый сорт

Второй сорт

Высший сорт

Первый сорт

Второй сорт

1 категория

2 категория

ИТОГО

Таблица 10 - Ведомость разделки говядины

Сырье, полученное при разделке	Упитанность				Итого, кг	Использовано в колбасном производстве, кг	Остатки, кг	Направление использования остатков
	1 категория		2 категория
	Выход, %	Кол-во, кг	Выход, %	Кол-во, кг
Вырезка
Говядина жилованная
Жир-сырец
Кость
Сухожилия
Технические зачистки
Потери
Итого

При расчете основного сырья для производства ливерных изделий есть некоторые особенности. Так, выход готовой продукции дается в процентах к бланшированному и вареному сырью. Поэтому вначале подсчитывают общее количество бланшированного и вареного сырья, а затем – по видам сырья. Потребность в исходном сырье определяют с учетом выхода при термической обработке сырья. Результаты расчетов представляют в виде таблицы 11.

Таблица 11– Расчет сырья для производства ливерных изделий

Наименование колбас	Выработка в смену, кг	Выход, % к массе вареного и бланшированного сырья	Количество вареного и бланшированного сырья, кг	Печень				Другие виды сырья	Соль и специи		Общее количество фарша, кг
									Норма расхода На 100 кг сырья	Количество в смену, кг
				Норма расхода на 100 кг бланшированного сырья, кг	Количество в смену, кг	Выход, % к массе сырья перед варкой	Количество исходного сырья в смену, кг
Яичная
т.д.
Итого