1.6.3. Анализ метода получения заготовки

Выбор оптимального метода получения заготовки определяется на основе анализа ряда факторов: материала детали; технических требований на ее изготовление; объема и серийности выпуска; формы поверхностей и размеров деталей. Метод получения заготовки, обеспечивающий технологичность и минимальную себестоимость, считается оптимальным.

Решение задачи максимального приближения геометрических форм и размеров заготовки к размерам и форме готовой детали - одна из главных тенденций в заготовительном производстве. Оптимизация выбора метода и способа получения заготовки позволяет не только снизить затраты на ее изготовление, но и значительно сократить трудоемкость механической обработки.

В современном машиностроении для получения заготовок деталей используется большое количество разнообразных технологических процессов и их сочетаний.

Основными из этих процессов являются:

1. Различные способы литья (в песчано-глинистые формы, в опоки, кокильные, центробежные, под давлением и т.д.);

2. Различные способы пластической деформации металлов (ковка, штамповка, прокат, высадка и т.д.);

3. Резка, сварка, пайка;

4. Комбинированные способы штамповки-сварки, литья-сварки и т.д.;

5. Порошковая металлургия и др.;

Заготовкой данного вала является прокат из стали 40Х. Данная заготовка позволяет соблюсти все технологические условия на обработку поверхностей.

Рис. 1.2. Эскиз заготовки

1.6.4 Анализ существующего технологического процесса

Существующий технологический процесс представляет собой процесс обработки, характерный для массового производства. Оборудование расположено на участке в соответствии с очерёдностью выполнения технологических операций.

Базовый технологический маршрут обработки вала представляет собой последовательность следующих операций механической обработки:

020 – фрезерно-центровальная, станок 2622П;

030 – токарно-винторезная, станок 1М63;

080 – токарно-винторезная, станок 16К20;

090 – токарно-винторезная, станок 16К20;

110 – вертикально-фрезерная, станок 6Н13П;

140 – горизонтально-фрезерная, станок 6М83Г;

160 – координатно-расточная, станок 6Д450;

170 – токарно-винторезная, станок 16К20;

180 – шпоночно-фрезерная, станок 692;

200 – круглошлифовальная, станок 3М152В;

210 – шлицефрезерная, станок 5350.

Для анализа формирования всех размеров детали в процессе обработки присвоим обозначения всем конечным размерам и поверхностям (рис. 1.3).

Процесс образования основных размеров детали по операциям запишем в виде таблиц (табл. 1.7-1.10). Сопоставим величины межоперационных размеров и припусков для каждой поверхности.

Рис. 1.3 Основные размеры детали

Таблица 1.7. Основные размеры детали

Наименование операции	Номинальные параметры и предельные отклонения
	D1	D2	D3	D4	D5	D6	D7	D8
Деталь		77	65±0.0065	58	М64	40	63	34,5
Заготовка	120
фрезерно-центровальная
токарно-винторезная	119	80		61-0,74		43-0,62
токарно-винторезная	116,6-0,22
токарно-винторезная			65,6-0,19	58	М64	40,6-0,16	63
вертикально-фрезерная
горизонтально-фрезерная
координатно-расточная
токарно-винторезная
шпоночно-фрезерная
круглошлифовальная		77	65±0.0065			40
шлицефрезерная								34,5

Таблица 1.8. Основные размеры детали

Наименование операции	Номинальные параметры и предельные отклонения
	R1	R2	R3	L1	L2	L3	L4	L5
Деталь	1	9	4	350	300	295	74	58
Заготовка				356
фрезерно-центровальная				350
токарно-винторезная					298±0,65		72±0,37
токарно-винторезная
токарно-винторезная	1	9	4		300	294,7±0,16	74	58
вертикально-фрезерная
горизонтально-фрезерная
координатно-расточная
токарно-винторезная
шпоночно-фрезерная
круглошлифовальная						295
шлицефрезерная

Таблица 1.9. Основные размеры детали

Наименование операции	Номинальные параметры и предельные отклонения
	L6	L7	L8	L9	L10	L11	L12	L13	L14
Деталь	23	74	12	59	8	3	7	7+0,2	18-0,043
Заготовка
фрезерно-центровальная
токарно-винторезная
токарно-винторезная
токарно-винторезная	23
вертикально-фрезерная			12		8	3
горизонтально-фрезерная
координатно-расточная
токарно-винторезная
шпоночно-фрезерная		74						7+0,2	18-0,043
круглошлифовальная
шлицефрезерная				59			7

Таблица 1.10. Основные размеры детали

Наименование операции	Номинальные параметры и предельные отклонения
	L15	L16	L17	L18	L19	L20	L21
Деталь	30±0,05	12	40+0,062	42+0,062	55	6,6	8,6
Заготовка
фрезерно-центровальная
токарно-винторезная
токарно-винторезная
токарно-винторезная						6,6	8,6
вертикально-фрезерная
горизонтально-фрезерная	30±0,05	12	38±0,05	40±0,05	50
координатно-расточная			40+0,062	42+0,062	55
токарно-винторезная
шпоночно-фрезерная
круглошлифовальная
шлицефрезерная

Анализ таблиц 1.7-1.10 позволяет выявить недочёты в исходном технологическом маршруте механической обработки.

Оборудование, использующееся в исходном технологическом процессе, по основным параметрам соответствует исполняемому с его использованием технологическому процессу. В рассматриваемом технологическом процессе отмечается активное использование универсального оборудования. Очевидно, что если объединить несколько токарных операций в одну и заменить некоторые станки на станки с ЧПУ, то это позволит снизить расходы на основные производственные средства и уменьшить число станочников.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3- х т.– М.: Машиностроение, 2001.

2. Дипломное проектирование по технологии машиностроения: Под общ. ред. В. В. Бабука. - Мн.: Выш. школа, 1979 - 464 с.

3. А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Минск. Вышэйшая школа. 1983 - 256с.

4. Справочник технолога-машиностроителя /Под ред. А.М. Дальского, А.Г.Косиловой и др. В 2-х томах. Т.1. – М.: Машиностроение, 2003.–912 с.

5. Справочник технолога-машиностроителя /Под ред. А.М. Дальского, А.Г.Косиловой и др. В 2-х томах. Т.2. – М.: Машиностроение, 2003.–944 с.

6. Марочник сталей и сплавов / Под ред. А.С. Зубченко. – М.: Машиностроение, 2003. - 784 с.

7. Справочник. Режимы резания металлов./Под ред. Ю.В. Барановского. М.: Машиностроение,1972.

8. Горохов В.А. Проектирование и расчет приспособлений. Минск. Вышэйшая школа.1986 - 238с.

9. Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков. Л. 1975 – 656с.