Примеры планировки цехов и отделений.

Перечень оборудования

Приложение Г

.Смазочные материалы, наиболее часто применяемые для смазки технологического оборудования

Наименование смазки, ГОСТ	Марка	Область применения
Масла индустриальные общего назначения ГОСТ 20799-75	И-12А,И-20А, И-30А, И-40А, И-50А	Для смазывания различного промышленного оборудования, где не требуются специальные масла с присадками.
Масла компрессорные ГОСТ 1861-73	К-12, К -19	Для смазки поршневых и ротационных компрессоров и воздуходувок
Масла трансмиссионные ГОСТ 23652-79	ТСп-14,5 ТСп-10	Для смазывания агрегатов трансмиссий и зубчатых редукторов
Масла цилиндровые тяжелые ГОСТ 6411-76	Цилиндровое 24 Цилиндровое 38 Цилиндровое 52	Для смазывания механизмов, работающих с большими нагрузками и малыми скоростями, редукторов и зубчатых передач работающих в условиях теплоизлучения
Масло автотракторное ГОСТ 23652-79	АК-15, АКп-10
МаслодизельноеГОСТ8581.7Е	ДС-8 ДС-11
Масло АМГ-10 ГОСТ.6794.75	АМГ-10	Предназначено в качестве рабочей жидкости для гидравлических устройств
Смазка графитовая ГОСТ 3333-80	УСсА	Для смазывания грубых тяжелонагруженных механизмов (открытых шестеренных передач, резьбовых соединений, ходовых винтов, домкратов, рессор и др.)
Универсальная тугоплавкая водоморозоустойчивая ЦИАТИМ	ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74	Для смазывания приборов и механизмов, работающих с малым усилием сдвига при температуре от -- 60° до +90°С.
Смазка солидол жировой ГОСТ 1033-79	Солидол Ж пресс-солидол Ж	Для смазывания узлов трения, качения и скольжения различных машин и механизмов, работающих при температурах от минус 25° до плюс 65° С
ниверсальная тугоплавкая ГОСТ 1957-73	УТ-1 УТ-2	Для средне- и высоконагруженных подшипников качения, работающих в условиях нормальной влажности при температуре не выше 180°С для УТ-1 и 120°С для УТ-2

Масла для смазки редукторов

Приложение Д

Справочные материалы к расчету пооперационного времени обработки деталей

.При расчете операций по восстановлению детали можно воспользоваться данными нижеприведенными таблицами и формулами.

.Наименьшая толщина слоя после обработки восстановленной детали

Метод восстановления детали	Диаметр детали, мм	Наименьшая толщина слоя на сторону после механической обработки детали, мм
1. Металлизация	До 75 До 100	0,5-0,6 0,7-0,8
2. Гальваническое наращивание: А) хромирование Б) железнение	До 100 До 100	0,06-0,1 0,2-0,3
3. Электронаплавка		Не ограничивается

.Припуски на механическую обработку после восстановления детали

Метод восстановления детали	Диаметр детали, мм	Припуски на сторону, мм
		Токарная обработка	Шлифовка после токарной обработки	Шлифовка без токарной обработки
1. Металлизация	25-50 50-75	0,4 0,5	0,1 0,15	0,3 0,3
2. Гальваническое наращивание: А) железнение Б) хромирование	25-50 50-75 25-75	0,3 0,4 -	0,1 0,15 -	0,2 0,3 0,1-0,15
3. Электронаплавка: А) ручная Б) электрошлаковая В) вибродуговая	25-50 50-75 50-75 До 75	2,0 3,0 2,0 -	0,1 0,2 0,1 -	- - 0,4-0,6 0,3-0,5

Способы подготовки поверхности под металлизацию

Наименование способа	Область применения
Пескоструйная обработка	Для деталей сложной форы при толщине слоя от 0,02 до 3,0 мм
Насечка зубилом с последующей пескоструйной обработкой	Для плоских поверхностей незакаленных деталей с толщиной покрытия от 0,15 до 4,0 мм
Нарезка рваной (или круглой) резьбы	Во всех случаях, где требуется повышенная прочность сцепления с толщиной слоя от 0,15 до 20 мм
Намотка проволоки с последующей пескоструйной обработкой	Для восстановления закаленных деталей. Толщина слоя от 0,7 до 35 мм
Вибродуговая наплавка (точек, резьбы и т.п.)	Для закаленных деталей любой формы
Обдувка дробью	При обработке внутренних и наружных поверхностей любой формы ( слабое сцепление)

.Электроды для ручной дуговой наплавки с особыми свойствами

(ГОСТ 10051-75)

Марка электрода	Твердость без термической обработки после наплавки	Область применения
ОЗН-250У	20-28	Наплавка деталей, работающих в условиях интенсивных ударных нагрузок (осей, валов и т.д.)
ОЗН-300У	28-35
ОЗН-350У	35-40
ОЗН-400У	40-44
НР-70	35-39
ОМГ-Н	25-33	Наплавка деталей,подвергающихся активному износу (стали 110Г13 и 110Г13Л)
ЦМИИН-4	25-35
12АН/ЛИВТ	25-32	Наплавка деталей, работающих при ударных нагрузках с абразивным изнашиванием
ТКЗ-Н	50-60
13КН/ЛИВТ	56-62	Наплавка деталей, работающих в условиях преимущественно абразивного изнашивания
Т-620	55-62
Т-590	57-63
Х-5	58-63
ЦС-1	48-54	Наплавка деталей, работающих в условиях абразивного изнашивания с ударными нагрузками
ЦН11	40-50
ВСН-6	40-55
ЦН-16	40-50

Формулы для расчета штучного времени при выполнении операций по ремонту деталей.

Электродуговая наплавка. Штучное время, мин, определяется по формуле

,

где - масса наплавленного металла, кг

К_n – коэффициент потерь металла на угар, кг

-коэффициент наплавки, кг/Ач, равный для ручной электродуговой наплавки 0,008; электрошлаковой – 0,016; вибродуговой – 0,012;

- величина сварочного тока, А, равная для ручной электродуговой наплавки – 100-160; электрошлаковой – 250-300; вибродуговой – 150-200;

- коэффициент потерь времени на организационно-техническое обслуживание, равный 1,5;

В случае применения газовой сварки при восстановлении деталей штучное время, мин, может быть определено на основании следует зависимости

,

где: - масса наплавленного металла, кг

К_n – коэффициент потерь металла на угар, кг

- коэффициент наплавки, кг/мин, равный для стали при номере на конечника 2-4 – 0,007-0,013, для чугуна – 0,003-0,009

Металлизация (напыление). Штучное время, мин, определяют по формуле

,

где – масса напыленного металла, кг;

- производительность аппарата на принятых режимах работы, кг/ч (при расчетах принимать равным 3,8-8,1 кг/ч);

- коэффициент, учитывающий потери металла при напылении (для стали =0,6-0,78);

- коэффициент потерь времени на организационно-техническое обслуживание, равен 1,5

Гальваническое наращивание. Штучное время, мин, может быть определено по формуле

,

где – толщина слоя покрытия, мм;

- удельная масса железа и хрома, равна 6,7 г/см³;

- плотность тока на катоде А/дм2³.

Принимать: для хромирования - А/дм²; для железнения - А/дм²;

- электрохимический эквивалент выделившегося металла.

Принимать: для хромирования г/Ач; для железнения г/Ач;

- коэффициент выхода по току: при хромировании ; при железнении ;

- коэффициент потерь времени на организационно-техническое обслуживание, равный 1,5

Механическая обработка. Штучное время для каждого вида механической обработки определяется отдельно без учета серийности производства.

Токарная обработка, мин,

,

где: – полная расчетная длина пути перемещения резца, мм, в направлении подачи. Принимеается больше длины проточки на 10-15 мм;

- число проходов резца, равно ( - припуск на обработку на сторону, – глубина резания мм, при черновой обработке принимается равной 0,6-1,5 мм и чистовой – 0,1-0,5 мм без учета первого прохода после наплавки электросваркой);

- число оборотов обрабатываемой заготовки в минуту, принимается равным 300-400 об/мин;

– подача, мм/об (при черновой обработке – 0,1-0,2, при чистовой -0.04-0,08);

- коэффициент потери времени на организационно-техническое обслуживание (принимается равным 1,5 на деталь).

Фрезерование, мин,

где: – длина пути, проходимого фрезой в направлении подачи (принимается как длина фрезерования по детали с добавлением 10-12 мм на длину врезания и взятие пробной стружки);

– число проходов;

- подача в минуту (можно принимать равной 100-120 мм/мин).

Строгание, мин,

где – длина пути, проходимого инструментом в направлении подачи (принимается кратной 10)

– число проходов;

– число двойных ходов в минуту (принимается 60-80)

– подача инструмента за двойной ход, мм ( принимается от 0,3 до 0,8 мм при чистовой обработке, при черновой – до 2,5 мм);

- коэффициент потери времени на организационно-техническое обслуживание (принимается на одну настройку равным 1,5).

Эта же формула применяется для расчета штучного времени при долбежных работах.

Нарезание резьбы, мин,

где – длина прохода резца, мм, ;

- длина нарезаемой резьбы, мм;

- шаг резьбы, мм;

– число проходов, которое устанавливается в зависимости от класса точности резьбы в следующих пределах: первый 3-4; второй - 2-4; третий – 1-2;

- коэффициент потери времени на организационно-техническое обслуживание принимается на одну настройку равным 1,5).

Зубонарезание,мин

где – число оборотов фрезы в минуту (принимается 150-200 об/мин);

– число зубьев нарезаемого колеса;

- подача за один оборот заготовки (принимается 0,5-1,5);

– количество заходов фрезы (двух- и трехзаходная);

- число проходов;

- путь фрезы в направлении подачи, мм (учитывается врезание и выбег инструмента. Принимается на 8-10 мм больше длины зуба).

Шлифование, мин,

где – длина продольного хода стола или шлифовального круга, мм (принимается больше длины обрабатываемой поверхности на 50-80 мм);

– припуск на шлифование на сторону, мм;

- число оборотов заготовки в минуту (принимается из расчета скорости 20-35 м/мин, но не более 900 об/мин);

- продольная подача на один оборот заготовки (принимается при черновом шлифовании равной 0,02-0,1 мм, при чистовом 0,003-0,01 мм);

- глубина шлифования или поперечная подача (принимается равной 0,05-0,6 мм);

- поправочный коэффициент на точность принимается при черновом шлифовании равным 1,08-1,2, при чистовом – 1,2-1,6);

- коэффициент потери времени на организационно-техническое обслуживание (принимается на одну настройку равным 1,2-1,4).

Термическая обработка. Штучное время для каждого вида термической операции определяется отдельно без учета серийности производства.

Низкотемпературный отжиг в электропечах, мин,

где: - диаметр (толщина) детали, мм;

- коэффициент потери времени на организационно-техническое обслуживание (принимается равным 1,1-1,2).

Закалка (нагрев в электропечах), мин,

где: - коэффициент промежуточной загрузки термиста (принимается равным 0,5);

- диаметр (толщина) детали, мм;

- коэффициент потери времени на организационно-техническое обслуживание (принимается равным 1,2-1,3).

Газовая цементация, мин,

где: - коэффициент приведения (принимается равным 12-18);

- глубина цементации, мм;

- скорость цементации, равная 0,15 мм/ч.

Цементация в твердом карбюризаторе, мин,

где: - коэффициент приведения (принимается равным 10-12);

- глубина цементации, мм;

- скорость цементации, равная 0,1 мм/ч.

Газовое цианирование, мин,

где: - коэффициент приведения (принимается равным 26-30);

- глубина слоя, мм;

- скорость цианирования, равная 0,08 мм/ч.

Азотирование, мин,

где: - коэффициент приведения (принимается равным 7-9);

- глубина слоя, мм;

- скорость азотирования, равная 0,033 мм/ч.

Закалка (отжиг) ТВЧ (мощность генератора 50 кВт, частота – 8000 Гц), мин

где: – масса поверхностного слоя закаливаемой детали, г;

- коэффициент приведения (принимается равным 78-120, причем меньшее значение для мелких деталей);

- коэффициент потери времени на организационно-техническое обслуживание (принимается равным 1,2-1,5).

Приложение Е