4 Производство пастилы

Для производства качественной пастилы на агаре из различных . партий яблочного пюре составляется купажная смесь, отвечаю­щая требованиям по студнеобразующей способности. Полученную купажную смесь пюре с содержанием сухих веществ около 10% подвергают увариванию под вакуумом до получения концентри­рованного яблочного пюре или пульпы с содержанием сухих ве­ществ 14— 18 %, что способствует сокращению продолжительности сушки пастилы.

Приготовление сахаро-яблочной смеси производится периодическим способом в смесителях или непрерывным на поточномеханизированных линиях. Содержание сухих веществ в сахаро-яблочной смеси 57 — 59%.

Для получения агаро-сахаро-паточного сиропа набухший агар растворяется полностью в воде, В полученный состав вводится рецептурное количество сахара и патоки с последующим увариванием до содержания влаги 20 — 21 %.

На небольших предприятиях пастильная масса сбивается перио­дическим способом в сбивальных машинах. В машину загружаютяблочно-сахарную смесь и половину рецептурного количества яичного белка. После 8— 10 мин сбивания, не останавливая про­цесс, добавляют вторую половину количества белка и продолжа­ют сбивание в течение 10—12 мин. Одновременно вводят кисло­ту, краситель, ароматизаторы. Затем загружают агаро-сахаро-паточный сироп температурой 90 —95 °С в сбивальную машину. Мас­са вымешивается в течение 3 — 4 мин. Сбитая пастильная масса имеет температуру 40 — 45 °С и содержит 28 — 30% влаги, 7—9% редуцирующих веществ. Плотность массы 600 — 650 кг/м³.

Перемещаясь вдоль первого сбивального аппарата, масса по­ступает во второй, где ее сбивание продолжается. Затем сбитая пенная масса переходит в нижний смеситель, куда насосом пода­ется агаро-сахаро-паточный сироп и вводятся эссенция и краси­тели. Хорошо вымешанная масса температурой 45 °С с содержани­ем сухих веществ 68 — 72 % и плотностью 630—650 кг/м³ самоте­ком поступает в воронку формующей машины.

Пастильная масса формуется способом отливки или размазы­вания и резки сразу после изготовления, так как сбивные массы при хранении повышают плотность за счет потери части воздуха.

Рис. 9.1. Машинно-аппаратурная схема производства пастилы на агаре:

1— бочкотара; 2— шестеренный насос; 3 — волчок; 4 — сборник пюре; 5, 20 — емкость-фильтр; 6— протирочная машина; 7— вакуумный аппарат; 8— объем­ный дозатор пюре; 9 — лопастной смеситель; 10 — объемный дозатор возвратных отходов; //, 21 — промежуточные емкости; 12 — ванна для замочки агара; 13 - просеиватель сахара; 14 — нория; 15 — промежуточный сборник; 16 — ленточный конвейер; /7 — автоматический весовой дозатор; 18 — объемные дозаторы патоки и воды; 19 — варочный котел; 22 — плунжерный насос-дозатор; 23 — змеевиковый варочный аппарат с пароотделителем; 24 — дозатор кислоты и эс­сенции; 25 — емкость для эмульсии кислоты и эссенции; 26 — емкость для белка; 27 — объемный дозатор белка; 28 — ленточный

дозатор сахара-песка; 29 — лопастной смеситель; 30— формующий агрегат; 31 — охлаждающий тоннель; 32 — устройство для обсыпки сахарной пудрой пастильного пласта; 33 — нож для разрезания пласта

34 — транспортирующее устройство; 35 — шкаф для подсу­шивания; 36 — этажерка; 37 — устройство для обсыпки сахарной пудрой брусков пастилы; 38 – фасовочный агрегат.

Для резной пастилы настильную массу формуют в лотки или в виде бесконечного пласта. Загрузочный бункер формующей ма­шины снабжен водяной рубашкой, по которой циркулирует горя-мая вода. На дне емкости имеется щелевой зазор, через него пастильная масса в виде пласта поступает в выстланные бумагой лот­ки или на ленту транспортера, имеющего боковые ограничители. Пласт на транспортере поступает в охлаждающую камеру с тем­пературой 8— 10°С, где в течение 10— 15 мин происходит структурообразование пастильной массы. Образование кристалличес­кой корочки на поверхности настильного пласта происходит в камере конвекции с подогретым до температуры 38 — 40 °С возду­хом. Мелкокристаллическая корочка образуется в результате кри­сталлизации сахарозы.

Установка безлотковой разливки настилы (БРП) действует на фабрике «Ударница» (рис. 9.1). Общая продолжительность процес­са от момента разливки пастилы до се резки составляет 80 мин.

При разливке пастильной массы в лотки они устанавливаются на тележки и отправляются в специальную выстоечную камеру (температура 38 —40 °С, продолжительность выстаивания 2 —2,5 ч) или выстаиваются в цехе 6 — 8 ч. При этом происходит студнеобразование массы и образование мелкокристаллическом корочки. По окончании процессов структурообразования и подсушки по­верхность пласта пастильной массы с транспортера и пластов в лотках посыпают сахарной пудрой. Пласты пастильной массы режутся на бруски размерами 70x21x20 мм струнными или диско­выми ножами. Бруски пастилы обсыпают сахарной пудрой и раскладывают на решета для высушивания правильными рядами с промежутками между рядами и брусками пастилы. Это необходи­мо для свободной циркуляции воздуха между ними.

Высушивание проводят таким образом, чтобы удаление влаги происходило равномерно по всему бруску. Сушат пастилу в не­прерывно действующих сушилках с различными режимами. Пер­вый период — 2,5 — 3 ч при температуре 40 — 52 °С и относитель­ной влажности воздуха около 50 %. Второй период — 2ч при тем­пературе 50 — 55 °С и относительной влажности воздуха 20 — 25%. В последней зоне сушильной камеры пастила обдувается холод­ным воздухом в течение 10 мин, но для полного охлаждения этого недостаточно, поэтому окончательное охлаждение пастилы про­исходит в цехе при температуре 20 — 25 °С в течение 1 — 2 ч.

Если на предприятии нет механизированных сушилок, пастилу сушат в сушилках камерного или шкафного типа при температуре 40 — 45 °С в течение 5 —6 ч. Высушенную пастилу охлаждают в цехе.

Охлажденную пастилу вновь обсыпают сахарной пудрой. Готовая пастила с содержанием влаги 14 — 20 % подается на упаковывание.

Заварная пастила вырабатывается в виде пласта или штучных изделий — брусков и квадратиков. Особенность ее производства состоит в том, что параллельно со сбиванием сахаро-яблочно-белковой массы готовится горячая мармеладная масса из сахара и яблочного пюре в соотношении 1:1,2. Сбитую сахаро-яблочно-белковую массу заваривают мармеладной массой. Яблочного пюре в рецептуре заварной пастилы больше, чем в клеевой, на 32 — 35 %. Заварная пастила меньше засахаривается, чем клеевая. Заварная пастила вырабатывается в виде двух и более слоев из пастильной и мармеладной масс.

Белевская пастила готовится из пюре печеных яблок, сбитого с сахаром-песком и яичным белком. Выпускается в виде прямоугольных брусков или рулетов. Влажность пастилы 21 %, содержание редуцирующих веществ 20 — 24%.