2 Производство тахинной (кунжутной) халвы

Тахинная (кунжутная) халва вырабатывается из семян кунжу­та, которые содержат значительное количество жира (49 — 57%), углеводы, белки, витамины В1, В₂, Е, РР, минеральные вещества

(К, Са, Mg и др.), а также антиокислители (токоферолы). Благодаря наличию антиокислителей кунжутное масло стойко к прогорканию.

Технологическая схема производства тахинной (кунжутной)

халвы включает:

- приготовление кунжутной массы; приготовление

карамельной массы;

- приготовление экстракта мыльного или солодкового корня;

- сбивание карамельной массы с экстрактом мыльного или солодкового

корня;

- вымешивание халвы;

- формование брикетов и глазирование халвы;

- фасование, завертывание, упаковывание и хранение халвы.

Приготовление тахинной (кунжутной) массы включает очистку кунжутного семени на зерновых сепараторах, замачивание в теп­лой воде (40 — 50 С) для набухания оболочки семян и облегчения ее отделения, отделение оболочки, разделение ядра и оболочки, обжарку, охлаждение и измельчение ядра. Такой способ очистки кунжутного семени носит название мокрого. Может применяться также сухой способ, не требующий проведения замачивания и связанных с ним операций.

С хорошо набухших семян при растирании между пальцами оболочка легко отделяется. Это свидетельствует об окончании про­цесса замачивания. Влажность замоченных семян в 3 — 4 раза выше влажности сухих семян. Замочную воду отделяют на фильтре. Кун­жут обрушивают в рушильных машинах. При перемешивании и трении набухших семян оболочка с них легко соскальзывает.

Для разделения ядра и оболочки проводят соломурирование кун­жута. Рушанку погружают в 17— 19%-ный раствор поваренной соли. Плотность этого раствора (1,12— 1,15 т/м³) промежуточная между плотностью оболочки (1,5 т/м³) и плотностью ядра (1,07 т/м³). По­этому оболочка оседает на дно емкости, а ядро, содержащее много жира, всплывает на поверхность. Этот процесс проходит в ап­паратах периодического или непрерывного действия.

Ядро промывают до исчезновения соленого вкуса в проточной воде или многократной сменой ее. Однако полного удаления соли достичь обычно не удается, поэтому кунжутная халва имеет соло­новатый привкус. После промывания кунжутное ядро содержит около 50 % влаги. Воду удаляют в центрифугах или путем выдер­живания в сетчатых ящиках. Остаточное содержание влаги не долж­но превышать 30 %.

Для дальнейшей технологической обработки и получения кунжутной массы необходимо снизить влажность ядра до 1,2 %. Это достигается в процессе обжарки семян воздухом температурой 120— 170°С в обжарочных или сушильных аппаратах. Ядро стано­вится хрупким. В результате химических изменений его составных частей появляется приятный и кус и аромат. Обжаренные кунжут­ные ядра должны быстро охлаждаться до температуры не выше 50 °С.

Охлаждают кунжутные ядра на охлаждающих барабанах. Обжа­ренные и охлажденные ядра обрабатывают на веялке, чтобы уда­лить легкие примеси (оболочку), посторонние примеси и кусочки слипшихся ядер. Происходит дальнейшее охлаждение ядра до тем­пературы 30 — 25 °С, после чего оно подается на размол в жерно­вые или валковые мельницы.

Кунжутная масса должна быть тонкого помола, содержать 60— 62% жира и не более 1,2 % воды. Готовую кунжутную массу филь­труют через сетку с отверстиями диаметром до 3 мм. Если необхо­димо, кунжутную массу непродолжительное время хранят в баках с мешалками, предотвращающими расслаивание. Длительное хра­нение (в течение нескольких месяцев) возможно только при низ­кой температуре в железных бочках с плотно закрывающимися крышками.

Приготовление карамельной массы должно обеспечить ее доста­точную вязкость, пластичность, а при сбивании с пенообразова­телем и вымешивании с кунжутной или другой массой она не должна кристаллизоваться, оставаясь аморфной. Поэтому рецеп­тура карамельной массы предусматривает высокое содержание патоки (на 100 кг сахара 188,5 кг патоки) или дополнительное введение инвертного сиропа (на 100 кг сахара 125 кг патоки и 50 кг инвертного сиропа). Влажность карамельной массы должна составлять около 4 %. Повышенная влажность массы снижает вязкость, способствует развитию волокнистой структуры. Благодаря большему количеству антикристаллизатора халвичная карамельная масса содержит больше редуцирующих веществ (32 — 34 %). Это является причиной повышенной гигроскопичности халвы.

Карамельную массу получают увариванием предварительно приготовленного карамельного сиропа влажностью 14—16% в змеевиковых вакуум-аппаратах непрерывного действия. На пред­приятиях малой мощности применяют универсальные варочные аппараты или открытые варочные котлы. Готовая карамельная масса из вакуум-аппарата выгружается в промежуточный сборник с электрическим обогревом, а затем подается на сбивание.

В процессе приготовления экстракта мыльного или солодкового корня выделяются пенообразующие вещества — сапонины или глицерризин. Перед выпариванием корни промывают водой, за­мачивают в горячей воде в течение 10—15 ч (иногда до суток) и нарезают на части толщиной до 1 см и длиной 2 — 7 см.

Экстракты готовят в медном открытом варочном котле, уста­новленном под вытяжным колпаком с усиленной тягой. Вывари­вание корня —длительный процесс, осуществляемый многократ­но (3—4 раза) после слива экстракта и заливки свежей воды. Соединенные порции экстракта мыльного корня уваривают в котле до плотности 1,05 т/м³. Плотность готового экстракта солодкового корня составляет 1,12— 1,15 т/м³, т.е. выше, так как пенообразующая способность его ниже. Продолжительность уваривания экстракта солодкового корня больше, чем мыльного.

Экстракты не должны иметь постороннего запаха и твердых частиц. Поэтому их подвергают тщательной фильтрации. По цвету они темно-коричневые.

Экстракт мыльного корня быстро портится, поэтому его гото­вят только по мере производственной необходимости. Экстракт солодкового корня подвержен брожению и может храниться не

более 3 сут.

Сбивание карамельной массы с экстрактом мыльного или солод­кового корня производится в сбивальных котлах с паровым обо­гревом при температуре 110— 150 С. Экстракт должен составлять 1,5 — 2% массы карамели. Использование в таком количестве экс­тракта мыльного корня обеспечивает содержание сапонинов в хал­ве не более 0,03 %, что соответствует разрешенному (сапонины могут вызывать растворение красных кровяных телец человека). В халве содержится много жира, который в достаточной степени снижает действие сапонинов. Использование экстракта мыльного корня в производстве других кондитерских изделий запрещено.

В процессе сбивания карамельной массы с пенообразователем происходит насыщение ее воздушными пузырьками, равномерно распределенными по всему объему. Образуется пористая структу­ра. Воздух в сбитой карамельной массе составляет около 28 %, плот­ность — 1,1 — 1,15 т/м³.

Хорошо сбитая карамельная масса должна быть белой, пыш­ной, с характерной пористостью, должна тянуться в длинную нервущуюся нить, не должна прилипать к зубам. Сбитую халвич­ную карамельную массу сразу направляют на вымешивание с кун­жутной или другой массой, так как при хранении в течение более 40 мин плотность ее увеличивается, карамельная масса темнеет, теряет пышность.

Вымешивание халвы является одной из важнейших операций — оно должно обеспечить равномерное распределение карамельной массы в халве, образование однородной волокнисто-слоистой структуры. Вымешивание халвы производят механизированно или вручную.

Качество халвы зависит от соотношения кунжутной и кара­мельной масс. Оптимальное соотношение: 53 — 55% кунжутной массы и 47 —45% сбитой карамельной массы. При избыточном количестве кунжутной массы жир плохо удерживается в халве и вытекает, товарный продукт имеет очень мягкую консистенцию, При пониженном содержании кунжутной массы халва получается сухой и твердой.

При механизированном способе вымешивания процесс про­ходит в один прием. Используют тестомесильную машину марки «Стандарт» с дежсопрокидывателем ОГ-1 и «бетономешалку» с измененными лопастями.

На качество халвы влияют также температура компонентов и продолжительность вымешивания. Оптимальная температура кун­жутной массы при замесе составляет 40 — 50 °С, температура сби­той карамельной массы — 95 —100°С. Продолжительность выме­шивания при ручном способе составляет 1 — 10 мин, при механи­зированном — 2 — 4 мин. Необходимые добавки, ванилин, орехи вводят, как правило, в кунжутную массу перед подачей ее на вы­мешивание.

Формование брикетов и глазирование халвы. Формование халвы осуществляют путем прокатки массы на прокаточной машине и резки пласта на отдельные брикеты на дисковых резальных маши­нах или делением массы на машине с поршневым нагнетателем. Толщина пласта составляет 10— 12 мм, длина брикетов — 40 мм, ширина — 20 мм. Температура халвичной массы в процессе фор­мования должна быть 60 — 65 ⁰С.

Изготовленные брикеты охлаждают в холодильном шкафу (25 °С), глазируют шоколадной глазурью на глазировочной ма­шине или вручную. Из-за не совсем ровной поверхности и граней брикеты глазируют дважды. Брикеты, покрытые глазурью, охлаж­дают в холодильном шкафу (8— 12 °С) до полного затвердевания шоколадной глазури.

Шоколадная глазурь, поступающая в жидком виде, предвари­тельно темперируется до 32 — 33 °С.

Содержание жира в глазури — около 36 %. Если глазурь поступает в твердом виде, перед темпе­рированием ее расплавляют и перемешивают до получения одно­родной массы. На качество готовой халвы влияет температура хал­вы перед глазированием (20—25 °С) и перед завертыванием (20 °С).

Халву в пачках можно формовать вручную или механизирован­ным способом на тестоделитсльной машине марки СД с поршневым нагнетателем. Есть и механизированные поточные линии для формования, завертывания и упаковывания халвы (рис. 7.1).

Фасование, завертывание и упаковывание халвы. Готовую халвич­ную массу при температуре 60 — 65 °С фасуют в виде брикетов (масса до 800 г) в мелкую и крупную жестяную тару, в художественно оформленные коробки из полимерных материалов. Глазирован­ную халву предварительно завертывают в фольгу (с бандеролью или без).

Брикеты халвы завертывают в художественно оформленную этикетку из писчей бумаги или целлофана и подвертку, алюми­ниевую фольгу или упаковывают в термосвариваемые полимер­ные пленки. Затем халву упаковывают в наружную тару — ящики из древесины, гофрированного картона.