Пример 1

Отношение R₁ / R₂ равно целому числу. Необходимо помнить, что в практике регулирования движения материального потока обычно учитывается резервное время, имеющее смысл резервного опережения между каждой парой смежных цехов (Т_РЕЗ) и учитывающее возможность отклонений в работе смежных цехов. В рассматриваемых нами примерах мы для упрощения их не будем его исполь­зовать.

Из рисунка видно, что опережение запуска для i-го цеха определяется следующим выражением:

,

где R₂ = R₁ – R₂ .

Эта замена вносит чисто методические удобства и характеризует наглядность расчета. Поскольку R₁ = max, R₂ = min, то предыдущее выражение можно переписать:

,

Пример 2

Отношение R₁ / R₂ представляет правильную дробь.

Отсюда видно, что разность R₁ и R₂ можно рассматривать, как своеобразный сдвиг между соответствующими длительностями циклов обработки партий деталей в цехах первом и втором, а опережения запуска 1-го цеха будет выгля­деть так:

,

где ] [ – округление до ближайшего большего целого числа;

Т_СДВ2 – сдвиг момента запуска первой партии деталей во втором цехе по отношению к ее выпуску в первом цехе.

Рассмотрим общий случай для отношений R₁ и R₂ , когда такие соотношения не являются целым числом и правильной дробью: a) R₁ > R₂; б) R₁ < R₂..

ПРИМЕР 3

Общий случай соотношения ритмов запуска партий в двух смежных цехах.

Случай а

_{Случай а. При R1 > R}2

.

Сохраняя прежний методический подход, представим 2R₂ иначе, не меняя его сущности:

2R₂ = (]R₁ / R₂ [– 1) R₂ .

После этого выражение О_З примет следующий вид:

,

где Т_СДВ2 отражает сдвиг момента запуска первой партии деталей во втором цехе по отношению к выпуску ее в первом цехе.

Этот сдвиг необходим для того, чтобы сохранить ритмичность запуска партий деталей во втором цехе на весь период обработки партий деталей до полного окончания обработки всех партий деталей данного наименования. Если такой сдвиг не предусмотреть в самом начале запуска партий деталей в обработку во втором цехе, то в некоторый момент времени он произойдет сам, но при этом будет нарушена ритмичность запуска. Величина Т_СДВ определяется следующим образом.

ТСДВ = RМ – dR,

(12.10)

где R_М – меньший ритм в двух смежных цехах;

dR – общий наибольший делитель ритмов в двух смежных цехах.

Учитывая сказанное, выражение для опережения запуска можно переписать в следующем виде:

,

Случай б. При R₁ < R₂..

(]R₁ / R₂ [– 1) R₂ = 0.

Сдвиг момента запуска первой партии во втором цехе по отношению к моменту выпуска ее из первого цеха в рассматриваемом случае будет состоять из двух частей: первый сдвиг возникает вследствие того, что R₁ < R₂ (пример 2), здесь Т_СДВ1 = R₁ – R₂ ; второй сдвиг Т_СДВ2 , как и в случае а рассматриваемого примера, происходит вследствие того, что отношение большего ритма к меньшему не равно целому числу, т. е. Т_СДВ2 = R₁ – dR_{1, 2} . Суммирование сдвигов приводит нас к ранее описанному результату Т_СДВ = R₂ – dR_{1, 2}. Таким образом, и для этого случая фор­мула будет иметь тот же общий вид, что и полученная нами ранее.

Отметим, что полученное выражение приводит нас к опреде­лению максимально возможной величины опережения для перво­го цеха (O_З1). Это объясняется тем, что опережение O_З1 определя­ется не по отношению к величине выпуска из второго цеха всех тех деталей, которые были запущены в обработку и первом цехе, а к несколько большему числу. Например, в нашем случае запус­каемая партия в первом цехе равна 100 деталей, а 0₃ рассчитыва­ется по отношению к 120-й детали, выпускаемой из второго цеха. Учитывая это обстоятельство и то, что детали запускаются в обработку партиями, можно без ущерба для всей системы управ­ления материальным потоком движения деталей и сборочных единиц рассчитать минимальную величину запуска, расчет кото­рой можно представить так:

OЗ1MIN = OЗ1 – n1

(12.11)

Подобное уменьшение величины запуска уменьшает потреб­ность в оборотных средствах и является минимально возможной нормативной величиной опережения.

Теперь мы можем записать общее выражение для расчета опережения запуска в любом l-м цехе. При этом не забудем учесть в этом выражении и величины резервных опережений между каждой парой смежных цехов (T_{РЕЗ I, J=1}).

,

(12.12)

где – ритм партии деталей в последнем цехе;

К_Ц – число всех цехов, в которых производится обработка данной партии деталей (і = 1, К_Ц);

l – номер цеха, для которого определяется опережение запуска (цехо-завод).

Суммирование и проводится по числу пар смеж­ных цехов от данного (l) до последнего (K_Ц), который является либо последним в цепи обработки детали, либо сборочным цехом.

Величины опережений могут рассчитываться в штуках (деталей, узлов), т. с. не в рабочих днях. В этом случае опережение прини­мает вид нормативного задела (запаса), изображенного на рис. 12.6.

Величина опережения в штуках рассчитывается следующим образом.

,

(12.13)

где N_ДН – среднедневной выпуск деталей в штуках.

Рис. 12.6. Величина опережения для l-го цеха по одной из деталей в штуках, принимающая вид задела

Резервное опережение. При расчете опережений необходимо также учитывать разервное опережение между выпуском деталей в предыдущем цехе и запуском в последующем, которое необхо­димо на случай задержки выпуска партии деталей из предыдущего цеха или на случай преждевременного запуска партий деталей в обработку в следующем цехе. В резервное время Т_РЕЗ включается также и межцеховое время, состоящее из времени оформления документов и транспортировки партии деталей в следующий цех. Обычно Т_РЕЗ принимается равным нескольким дням (два – пять). Но часто и такая величина Т_РЕЗ может не устраивать операционно­го менеджера. Поэтому можно прибегнуть к некоторым общим рекомендациям и следовать им при расчете Т_РЕЗ .

1. Т_РЕЗ выбирается равным R следующего цеха, т.е. Т_РЕЗ = R_CЛ или Т_РЕЗ N_ДН = n_CЛ .

2. Если в предыдущем цехе длительность производственного цикла значительно больше R_CЛ , то Т_РЕЗ = Т_{Ц ПРЕД} , где Т_{Ц ПРЕД} – длительность производственного цикла в предыдущем цехе. В этом случае за время, равное резервному опережению, может быть обработана и выпущена партия деталей соответствующего наиме­нования из предыдущего цеха.

Расчет заделов (запасов). Запасы, представляющие собой заготовки, детали, узлы и материалы, находящиеся на различных стадиях производственного процесса и не законченные обработ­кой, называются заделами. Эти запасы являются составной час­тью незавершенного производства (см. вводную часть главы 9).

Заделы являются овеществленными выражениями опережений запуска партий деталей, а внутри цеха, в частности, – овеществ­ленными выражениями длительностей производственного цикла изготовления партий деталей. Без необходимых заделов не может быть обеспечена бесперебойная, высокопроизводительная и рав­номерная работа и равномерный выпуск продукции, однако из­лишние и некомплектные заделы приводят к увеличению потреб­ности в оборотных средствах и к замедлению их оборачиваемости.

В серийном производстве к внутрицеховым относятся цикло­вые заделы; к межцеховым – оборотные и резервные заделы. Последние называют также складскими, так как они должны находиться на складах (операционных, межцеховых).

Цикловые заделы. Цикловой задел – это количество деталей (узлов, изделий), которые находятся в производственном процес­се цеха на тот или иной момент времени. На рис. 12.7 показан график образования и расходования циклового задела, который состоит из двух частей. В верхней части графика изображен запуск партий деталей в обработку, когда длительность производственного цикла обработки партий деталей больше ритма запуска – выпус­ка; цикловой график, который расположен ниже, в точности отражает рисунок запуска партий деталей в обработку, а именно: при запуске одной партии деталей в обработку цикловой задел на этом графике будет равен размеру партии. Это соответствует ординате 1n на оси Н циклового графика. При запуске в обработку второй партии цикловой задел определится ординатой 2n (по­скольку Т_Ц > R). После окончания времени обработки первой партии цикловой задел снова будет равен значению ординаты 1n и т. д. (см. график).

Рис. 12.7. График изменения циклового задела для R = 2 дням, а Т_Ц = 4 дням

Число партий деталей одного и того же наименования, нахо­дящихся в производстве в каждый момент времени, в среднем равно отношению длительности производственного цикла пар­тии (Т_Ц) к ритму партии деталей (R), поэтому средняя величина циклового задела, отмеченная на графике пунктирной линией, идущей параллельно оси абсцисс, будет равна:

H_Ц = (Т_Ц / R) n,

или, учитывая, что R = пr , можем записать:

H_Ц = Т_Ц / r = Т_Ц N_ДН .

Отсюда видно, что для сокращения H_Ц необходимо сокращать Т_Ц . Сумма средних H_Ц для данного наименования деталей опреде­ляется следующим образом:

(12.14)

где N_ДН – среднедневной выпуск деталей данного наименования. Таким образом, H_Ц является вещественным выражением той части O_З1, которая определяется длительностью производственно­го цикла (формула (12.13)).

Оборотные заделы. Оборотные заделы (запасы) – это заделы между двумя смежными цехами или любыми смежными звеньями дискретного производства. Причины, определяющие возникнове­ние заделов, следующие:

• различный характер потребления и поступления предметов производства – штучный, партионный;

• различные скорости поступления и потребления партий деталей;

• различные периоды (ритмы) поступления и потребления предметов производства;

• сдвиг потребления по отношению к началу поступления.

Подающее (первое) звено определяет порядок поступления, т. е. характер, скорость, количество и сроки поступления. Второе звено определяет порядок потребления. Рассмотрим пример 4, где описано движение предметов производства между двумя смежны­ми звеньями (цехами) для случая, когда отношение размеров партий в подающем и потребляющем цехах равно целому числу.

ПРИМЕР 4

Оборотный задел для случая n_б / n_М = А, где А – целое число, и R₁ > R₂ .

Оборотный задел представляет собой среднее от разницы раз­меров партий в смежных цехах, т. е.:

.

В примере 5 рассматривается тот же случай, что и в примере 4, но ритм R₁ < R₂ и поэтому отношение размеров партий пред­ставляет правильную дробь.

ПРИМЕР 5

Оборотный запел для случая n_б / n_М = 1 / А , где А – целое число, и R₁ < R₂ .

Величина оборотного задела рассчитывается аналогично пре­дыдущему, как:

.

Общим случаем для определения размеров оборотных заделов является такой случай, когда отношение размеров партий деталей в смежных звеньях производства не равно целому числу и не равно правильной дроби. В этом случае в расчет оборотного задела вводится величина сдвига, которая определяется аналогично вы­ражению (12.10):

,

где – наибольший общий делитель для размеров партий деталей в двух смежных производственных звеньях;

– размер партии принимающего звена.

Для двух цехов Н_ОБ определится следующим образом:

.

Развивая этот принцип расчета, суммарный средний оборот­ный задел между всеми цехами рассчитывается по формуле:

,

(12.15)

В формуле (12.15) суммирование происходит по числу пар смежных цехов. При увеличивающихся или уменьшающихся раз­мерах партий в смежных цехах в целое число раз по ходу техноло­гического процесса выражение (12.15) преобразуется к виду:

,

где – максимальный размер партии;

– минимальный размер партии.

Из выражения (12.15) видно, что для уменьшения Н_ОБ необхо­димо либо уменьшить максимальный размер партии, либо увели­чить минимальный размер партии, но при этом необходимо по­мнить, что увеличение минимального размера партии ведет к увеличению Т_Ц , а значит, к увеличению цикловых заделов (фор­мула (12.14)).

Резервный задел. Резервный задел образуется при соблюдении резервных опережений между двумя смежными цехами:

.

(12.16)

Заметим, что если цикловые и оборотные заделы возникают сами, то резервные заделы создаются специально (искусственно). Резервные заделы могут быть созданы двумя путями.

1. Задел создастся за счет того, что в каждом цехе запускается определенное число первых партий деталей несколько увеличен­ного размера по сравнению с нормативным (п_УСТ):

,

где – увеличение запускаемых в i-м цехе партий деталей кон­кретных наименований для формирования ;

– количество запускаемых в i-м цехе партий, больших по размеру, чем п_УСТ .

2. Задел создается за счет изменения регламента работы цеха (увеличения сменности) на период формирования . Но так поступают только тогда, когда при существующем регламенте все рабочие места загружены полностью.

В общем случае на период создания резервных заделов коли­чество рабочих мест в цехах должно быть увеличено путем пере­распределения рабочих между цехами и участками.

Средняя суммарная величина всех видов заделов Н_СР образует­ся путем суммирования значений величин цикловых, оборотных и резервных заделов, полученных по формулам (12.14), (12.15) и (12.16). Такое суммирование дает нам представление о норматив­ной средней величине заделов (запасов) по всему заводу в целом и нормативных размерах незавершенного производства соответст­венно для участка, цеха, склада и завода. Эта процедура является как бы моделью, описывающей состояние материального потока на производстве в различных его звеньях и в целом. Но действи­тельная картина может быть совершенно иной вследствие естест­венных отклонений, возникающих в производственном процессе, и / или плохого менеджмента.

Особенности расчета КПН для стандартизованных, унифи­цированных и запасных деталей. Стандартизованные детали чаще всего изготавливаются в специальных цехах и на специ­альных участках, после чего они прямо поступают на сборку различных узлов и изделий. Сроки их подачи на сборку самые различные, поэтому планировать их изготовление, ориентируясь на сроки сборки, невозможно. Учитывая это, изготовление стан­дартизованных деталей планируется «на склад» с таким расче­том, чтобы необходимое их количество для сборки узлов и изде­лий в следующем месяце было изготовлено в текущем месяце, т. е. О_В = 1 месяц. Вследствие небольшой себестоимости этих деталей такое О_В перед сборкой не приводит к значительному увеличению НЗП (п и Т_Ц определяются по общей методике).

Унифицированные детали должны изготовляться едиными пар­тиями, т. е. обезличенно, сразу на все изделия, на которые идет унифицированная деталь. Размеры партий и Т_Ц определяются обычными методами с учетом потребности в данной детали на все изделия, но при расчете R необходимо руководствоваться значе­нием N_ДН . Тогда:

где Д_Р – количество рабочих дней в рассматриваемом плановом периоде;

Kfv – количество унифицированных деталей i-го наименова­ния, входящее в v-e изделие;

N_V – количество v-x изделий в плановом периоде;

К_ИЗ – количество наименований изделий, выпускаемых пред­приятием.

Опережение запуска партий унифицированных деталей полу­чается различным для изделий различных наименований, так как размеры (ритмы) сборочных партий унифицированных деталей различны. Для облегчения планирования в данном случае поступают так: опережения запуска унифицированных деталей определяются различными для изготовления изделий каждого наименования, но планирование выпуска данных унифицированных деталей осуществляется по максимальному О₃ из всех рассмотренных.

Все виды заделов (запасов) унифицированных деталей рассчи­тываются так же, как для оригинальных деталей, считая, что потребление их на сборке происходит ежедневно и равномерно.

Запасные летали изготавливаются в виде:

• обязательных комплектов к изделиям, выпускаемым заво­дом;

• дополнительного задания для изделий, выпускаемых заво­дом в данном плановом периоде времени;

• дополнительного задания для изделий, не выпускаемых заводом в данном плановом периоде.

Запасные детали мерного вида приплюсовываются к комплекту основных деталей и выполняются вместе с ними. При системати­ческом и равномерном выпуске деталей второго вида целесообраз­но их изготавливать вместе с деталями, идущими на выпуск _г изделий, изменяя величину п и сохраняя неизменным R (варьируя N_ДН). Т_Ц и О₃ рассчитываются по обычной методике. При расчете Н_ОБ перед сборкой величина п берется без увеличения.

При эпизодическом изготовлении деталей второго вида их следует изготавливать отдельно с размерами партий, равными размерам партий, идущих на основной выпуск изделий. Если количество запасных деталей значительно меньше п_УСТ , то п основ­ных изделий берут равным размеру партии запасных деталей.

Для запасных деталей третьего вида все КПН рассчитываются отдельно по обычной методике.

Составление месячных производственных программ (МПП) для цехов.

1. Содержание процедуры составления МПП. Для составления МПП необходимо установить:

• планово-учетные единицы;

• сроки запуска – выпуска партий деталей;

• количество деталей и узлов, подлежащих запуску – выпуску за месяц;

• технико-экономические показатели (ТЭП) цеха, в том чис­ле месячный план по выпуску деталей, узлов цеха в стоимостном выражении; трудоемкость МПП; фонд основной заработной пла­ты на заданную программу; потребность в материалах на програм­му; а также загрузку оборудования.

• Выбор планово-учетной единицы (ПУЕ). Для сборочных цехов ПУЕ является изделие, для цехов узловой сборки – узлы, для обрабатывающих цехов ПУЕ устанавливается в соответствии с выбранной системой ОПП. Если система подетальная, то плано­вая единица – деталь, если система комплектная, то единица планирования либо узловой, либо групповой комплект. В загото­вительных цехах планирование выпуска заготовок часто осущест­вляется с опережением в один месяц, в этом случае ПУЕ представ­ляет собой месячный комплект заготовок на соответствующее изделие. В случае производства крупных деталей ПУЕ заготови­тельных цехов является заготовка на деталь.

Основой для составления МПП являются:

• данные учета о фактическом запуске и выпуске деталей по цехам;

• план выпуска изделий со сборки на планируемый месяц;

• КПН.

Последовательность расчета МПП такова:

1) рассчитываются размеры первых партий деталей (п₁) во втором, третьем и т. д. цехах. Для первого цеха размер первой и каждой последующей партии всегда принимается равным п_УСТ , поскольку запуск – выпуск партий деталей в первом цехе не зави­сит от других цехов, а менеджмент на производстве находится на таком уровне, что материалы и заготовки имеются всегда в нали­чии к моменту очередного запуска деталей;

2) по каждому цеху определяется срок запуска и выпуска первой партии;

3) определяются сроки запуска и выпуска каждой последую­щей партии деталей;

4) подсчитывается общее количество деталей и узлов, подле­жащих запуску и выпуску за месяц по данному цеху;

5) определяются ТЭП МПП и рассчитывается загрузка обору­дования.

Для каждой детали программа должна составляться в последо­вательности обработки деталей по цехам. Если же программа за предыдущий месяц была выполнена без отклонений во всех цехах, то для каждого месяца можно составить программу независимо от последовательности обработки деталей по цехам.

Учет и планирование осуществляются нарастающим итогом и обозначаются символом N.

2. Расчет размеров первых партий деталей. Размер первой запускаемой партии в i-м цехе ( ) зависит от разности выпуска деталей на начало месяца ( ) в предшествующем цехе (i – 1) и запуском их на начало месяца в данном i-м цехе ( ):

В обоих случаях < п_УСТ .

Размер первой выпускаемой партии из данного цеха зависит от разности количества запущенных и выпущенных из цеха дета­лей на начало месяца:

Планирование запуска и выпуска последующих партий деталей производится установленными размерами, т. е. в соответствии с рассчитанными КПН.

3. Определение сроков запуска и выпуска партий деталей. Вначале определяются сроки запуска первых партий деталей ( , ):

;

,

где – количество изделий, выходящих со сборки в начале месяца, в которых используется комплектах деталей;

, – минимальные опережения соответственно за­пуска и выпуска партии деталей f-го наименования в i-м цехе (расчет по формулам (12.11) и (12.13)).

Значения сроков запуска и выпуска могут быть и отрицатель­ными, тогда в этом случае отрицательная величина будет означать количество дней, на которое пришлось отставание запуска и выпуска относительно даты расчета (в данном случае относитель­но начала месяца). Это отставание необходимо компенсировать дополнительным выпуском продукции, с тем чтобы на сборке не произошло сбоев. Приведенными формулами можно также вос­пользоваться для расчета любых сроков запуска и выпуска. Для любого момента времени х формулы примут следующий вид:

;

.

Если выпускается одновременно несколько изделий, на кото­рые идет деталь или узел данного наименования, то в вышепри­веденных формулах

;

где – количество изделий v-гo наименования, выходящих со сборки в начале месяца;

– количество деталей f-го наименования, потребляемое v-м изделием.

Каждая следующая партия деталей запускается через ритм. Если ≤ п_УСТ , то = . Тогда:

= + ,

= + ,

= + ,

= + и т. д.

4. Расчет общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц. Количество деталей (в изделиях), требующихся для обеспечения сборки (выпуска) изделий и бесперебойной, ритмичной работы последующих цехов, определяется:

,

где – количество изделий, выпускаемых со сборки в конце месяца;

= + ;

где – фактическое количество изделий, выпущенных со сборки на начало месяца;

– программа выпуска изделий заводом в плановом периоде.

В рассматриваемом выражении не учитывается партионность запуска – выпуска деталей. Если из вычесть первые запускаемые и выпускаемые партии ( , ), то оставшееся количест­во деталей будет обеспечено партиями установленного размера (п_УСТ). Учитывая, что = , можно определить число запусков партий установленного размера в течение месяца.

Окончательно общее число выпускаемых деталей (в изделиях) в течение месяца составляет:

.

(12.17)

Чтобы перейти к штукам, необходимо полученный результат в выражении (12.17) умножить на количество деталей, входящих в одно изделие ( ). Общее количество запускаемых за месяц дета­лей (в изделиях) определяется следующим образом:

.

(12.18)

Если f-я деталь идет на сборку нескольких изделий, то:

,

(12.19)

где – число изделий, выпускаемых заводом (v = 1, );

– количество деталей f-го наименования в v-м изделии.

5. Расчет ТЭП на программу, расчет загрузки оборудования. Зная месячную программу, можно рассчитывать потребность мате­риалов на программу, план выпуска изделий цеха по себестоимости, план по трудоемкости выполнения программы и течение месяца и т. д. Во всех расчетах основой являются величины , . Например:

основная заработная плата производственных рабочих может быть рассчитана:

,

где – число наименований деталей, обрабатываемых в i-м цехе (f = 1, );

– количество операций при обработке деталей f -го наиме­нования;

– сдельная расценка одной детали по j-й операции;

• аналогично рассчитывается трудоемкость выполнения про­граммы цеха:

,

где – штучно-калькуляционное время обработки f -й детали на j-й операции;

• потребность в материалах различных типоразмеров на ме­сячную программу определяется по величине запуска:

,

где – норма расхода материала g-гo типоразмера на деталь f-го типоразмера;

– количество наименований деталей, на изготовление ко­торых идет материал g-гo типоразмера.

Большое значение имеет расчет загрузки оборудования на данную месячную программу. Этот расчет необходим:

• для определения «узких мест», т. е. таких мест, которые не позволяют выполнить МПП без определенных организационно-технических мероприятий;

• для определения сменности работы цехов и участков. Загрузка оборудования рассчитывается для каждой группы оборудования:

,

(12.20)

где q_S – количество единиц оборудования s-й группы.

Все результаты расчетов сводятся в таблицу, которая принима­ет вид программы цеха на определенный месяц (табл. 12.1).

Таблица 12.1. Месячная программа. Цех №_____ на ____ месяц

Номер детали	Количество на изделие	R	n	ТЦ		Фактически на начало месяца		Сроки для 1-й партии	Сроки для последующих партий	Программа на месяц
										Количество	Затраты труда

Учет выполнения МПП цехами. Для высококачественного планирования необходима не только разработка МПП, но и организация оперативного учета их выполнения. Обычно этот учет ведется как в ПДО завода, так и в ПДБ цехов. Чаще всего учет ведется в виде линейных графиков, но если расчет идет подетально и сводится в месячную программу по приведенной табл. 12.1, то оперативный учет можно вести в той же форме, используя для этой цели графу «Выпуск».

Рассмотрим пример 6 учета выполнения МПП с помощью линейного графика.

ПРИМЕР 6

На 1 июня в механическом цехе выпушено втулок на 100 изделий. Со сборки выпушено изделие № 54. Определим дату выпуска первой партии втулок, если равно 18 шт., п_УСТ составляет 50 шт., N_ДН = 4 изд./день. Тогда:

= 7 дней.

Это означает, что первую партию в июне нужно выпустить через 7 дней. На графике (табл. 12.2) проводится линия, показывающая фактическое опере­жение выпуска втулок по состоянию на 1 июня.

Таблица 12.2. Линейный график учета выполнения МПП

№ детали	Количество		R	n	Рабочие дни / детали
					1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
					58 62 66 70 74 78 82 86 90 94 98 102 106 110 114 118
1	1	30 / 18	50	12.5
					20 мая – 50 / 100 7 июня – 44 / 144

Если первая партия не будет выпушена в срок, 7 июня, то по данной детали произойдет отставание. При выпуске первой и последующих партий линия удли­няется соответственно количеству выпущенных деталей. Например, при выпуске 7 июня партии деталей в 44 штуки линия удлиняется на 11 дней. Над линией проставляется дата фактического выпуска партии, размер партии деталей и нарас­тающий итог выпускаемых деталей. Эти данные проставляются на основе доку­ментов, поступающих в ПДО завода из цехов: сводок о выпуске деталей; копий накладных; маршрутной карты.

График наглядно показывает состояние выпуска деталей всех наименований и позволяет определять сроки выпуска очередных партий деталей. Дата выпуска определяется днем, до которого проведена линия. Если линия не будет доходить до того дня, на который определяется срок выпуска очередной партии, то это будет означать отставание выпуска данной детали (в днях и в штуках).

Составление месячных оперативных заданий (МОЗ) для участков. При составлении МОЗ для участков необходимо уста­новить планово-учетные единицы; срок и количество выпусков по каждой ПУЕ. При этом необходимо учитывать формы специ­ализации участков и вид выпускаемой ими продукции. Для технологических участков планово-учетными единицами являются де­тали. Месячные задания для деталей каждого наименования необ­ходимо составлять сначала по последнему участку, с которого выпускается деталь из цеха, затем по всем предыдущим в после­довательности, обратной ходу технологического процесса. После составления таким порядком месячных заданий по деталям всех наименований получатся МОЗ для отдельных участков.

Сроки запуска и выпуска деталей могут задаваться как по декадам (неделям, пятидневкам), так и по дням. Более точное согласование работы участков достигается при установлении сро­ков в рабочих днях. Плановые задания для участка составляются в виде графиков.

Для предметных участков, тех, которые специализированы по деталям, ПУЕ являются детали отдельных наименований. Форма МОЗ для цеха в этом случае будет аналогичной табл. 12.1, в которую добавляются лишь две графы: «Трудоемкость обработки одной детали» и «Всего выпуск за месяц». Для участков, специа­лизированных по узлам, в качестве ПУЕ принимаются узлы или изделия в целом, по которым и устанавливается МОЗ.

В тех же формах, в которых задаются МОЗ, ведется и учет, для чего по каждой детали предусматривается две строки – верхняя для плана, нижняя для фактического выполнения. МОЗ для участков должны составляться в ПДБ (ПРБ) цеха и выдаваться до начала месяца.

Составление внутримесячных заданий для участков (ВМЗ). Для успешной работы участков необходимо составлять програм­мы на более короткие сроки: декады (недели, пятидневки); сутки (смены).

Декадные задания в серийном производстве составляются в двух случаях:

• для технологических или предметных участков с установив­шейся и ограниченной номенклатурой деталей, узлов или изделий и со сравнительно постоянным и значительным их выпуском;

• для участков, являющихся «узким местом».

В первом случае планирование ведется по стандарт-планам, так как производственный процесс на участках является стабиль­ным в течение длительного периода. Отрезок времени, на который составляется стандарт-план, называется периодом стандарт-пла­на. Он должен быть равен наименьшему кратному от ритма партий деталей (узлов или изделий), изготавливаемых на данном участке.

Различают два вида стандарт-планов в серийном производст­ве – подетальные и подетально-пооперационные. В подетально-пооперационном стандарт-плане объектами планирования явля­ются не ПУЕ, а рабочие места, т. е. внимание уделяется в первую очередь загрузке рабочих мест, сами стандарт-планы напоминают загрузочные графики Гантта. Для участков, являющихся «узким местом», подетально-пооперационный план также составляется на каждую декаду. Из всех возможных вариантов построения стандарт-плана необходимо выбирать тот, который дает наимень­шую величину незавершенного производства.

Последним этапом календарного планирования является со­ставление задачи на каждую рабочую смену суток. Этот процесс принято называть сменно-суточным планированием (ССП). При ССП окончательно устанавливаются:

• сроки запусков партий деталей в обработку;

• движения их по рабочим местам и операциям;

• сроки выпуска партий деталей из обработки.

Сменные задания составляются во всех случаях независимо от составления декадных заданий на каждую смену для каждого участка. Вместе со сменным заданием мастеру участка должны быть выданы все документы, необходимые для выполнения вклю­ченных в сменное задание работ (рабочие наряды или маршрут­ные карты, требования на материалы и полуфабрикаты, наклад­ные на сдачу готовых деталей, технологические карты, чертежи и т. п.). По окончании смены мастер проставляет в сменном зада­нии количество обработанных штук деталей, годных и бракован­ных, делает отметки о причинах невыполнения сменного задания или отступления от задания и передает экземпляр заполненного сменного задания в ПДБ цеха или планировщику участка для ведения оперативного учета и корректировки сменных заданий на следующие сутки.

Учет выполнения месячных заданий участками целесообразно вести непосредственно в той же форме, в которой дается месячное задание. Для предметных участков используются еще и линейные графики. Учет выполнения внутримесячных оперативных заданий ведется в тех же формах, по которым составляются эти задания. Для учета выполнения сменно-суточных заданий рекомендуется использовать карты пооперационного учета, в которых собирается вся информация, включая КПП, сведения о материале (заготов­ке), а также нормы времени по операциям, выход годных и бракованных деталей.

Метод планирования по условному комплекту (новочеркас­ский метод планирования). Учет и управление ходом производ­ства при этом методе планирования осуществляется при помощи специальной картотеки пропорциональности. Картотека создает­ся в производственном отделе или в ПДО по каждому цеху и по всем деталям, передаваемым из цеха в цех. В цехах картотеки дублируются, но с учетом подетальней цеховой номенклатуры. Картотеки заполняются карточками учета по всем деталям цеха. В каждой карточке указываются:

• установленная величина опережения по данной детали для данного цеха по отношению к сборке;

• величина условного комплекта по этой детали, т. е. такого комплекта деталей данного наименования, который приходится на одно условное изделие.

В качестве условного изделия из ряда выпускаемых выбирается наиболее представительное, определяется суммарная потребность каждой детали на все выпускаемые заводом изделия в течение года или квартала и с учетом запасных частей. Полученную суммарную потребность делят на число запланированных к выпуску за этот же период условных изделий, даже если эта деталь не входит в состав деталей, необходимых для сборки условного изделия. Таким образом, определяется условное число деталей, приходящихся на одно условное изделие.

Для всех цехов и участков составляется единый сквозной план-график работы, для чего условно снимается с оперативного учета величина минимально необходимого задела (минимального опережения в штуках по каждой детали для каждого цеха). В ре­зультате проделанной процедуры возникает картина, что все заго­товительные, обрабатывающие и сборочные цехи работают над выпуском одного и того же изделия. Исполнители заданий в цехах ведут учет производства с помощью картотеки пропорциональ­ности.

Пример 7 демонстрирует процедуру планирования по условному комплекту.