Глава 4. Безопасность производственного оборудования и инструмента

4.1. Общие требования безопасности, предъявляемые к оборудованию и инструментам

Безопасность технологического и иного производственного оборудования должна рассматриваться по следующим направлениям:

• конструктивная безопасность оборудования

• требования безопасности к монтажу и установке оборудования;

• собственно безопасность эксплуатации;

• требования безопасности при техническом обслуживании и ремонте оборудования.

Содержание требований эксплуатационной безопасности группируются по видам требований – организационно-техническим и техническим.

К организационно-техническим относятся требования к:

• размещению оборудования;

• установке его на фундаменты;

• порядку контроля технического состояния;

• порядку пуска в эксплуатацию, снятию с эксплуатации, постановке в ремонт и т.п.;

• устройству защитного заземления и др.

Сюда же относятся правила эксплуатации; порядок действий при возникновении чрезвычайных ситуаций, необходимости экстренной остановки оборудования; действия по предотвращению работы на неисправном оборудовании и др.

К техническим относятся следующие требования:

• способы и средства подъема, установки, транспортирования, монтажа;

• методы и средства контроля технического состояния;

• способы, методы и средства технического обслуживания и ремонта, обеспечивающие безопасность труда;

• правила и средства по электробезопасности;

• требования к окраске, оснащению знаками безопасности;

• требования к наличию и установке на оборудовании средств защиты и др.

Сюда же относятся данные из технических характеристик оборудования, обеспечивающие безопасность эксплуатации (предельные значения нагрузок, скоростей, давлений и др.), и требования к способам и средствам оповещения работающих о достижении предельных значений параметров.

Требования безопасности, предъявляемые к любому оборудованию могут быть разбиты на три группы:

• требования безопасности, являющиеся наиболее общими для всех видов и типов оборудования, независимо от назначения, условий использования, особенностей конструкции или какой-либо другой специфики;

• требования безопасности, являющиеся общими для одной или нескольких групп оборудования;

• требования безопасности, вызванные специфическими (индивидуальными) особенностями отдельных видов (типов) оборудования, их конструкции, принципа действия и т.д.

Эти требования отражены в нормативной правовой (ГОСТы, Правила по охране труда и др.) и технической (технический паспорт, инструкция по технической эксплуатации и др.) документации. Первая и вторая группы требований объединены стандартами ССБТ и Правилами охраны труда /8,13,20-24/.

Безопасность конструкции производственного оборудования обеспечивается:

• выбором принципов действия и конструктивных решений, источников энергии и характеристик энергоносителей, параметров рабочих процессов, системы управления и ее элементов;

• минимизацией потребляемой и накапливаемой энергии при функционировании оборудования;

• выбором технологических процессов изготовления;

• применением встроенных в конструкцию средств защиты работающих, а также средств информации, предупреждающих о возникновении опасных ситуаций;

• надежностью конструкции и ее элементов;

• применением средств механизации, автоматизации, дистанционного управления и контроля;

• возможностью использовать средства защиты, не входящие в конструкцию;

• выполнением эргономических требований;

• ограничением физических и психофизиологических нагрузок на работающих.

Производственное оборудование должно отвечать требованием безопасности в течение всего периода эксплуатации при выполнении потребителем требований, установленных в технической документации.

К общим требованиям безопасности относятся следующие:

• материалы конструкции оборудования не должны оказывать опасное и вредное воздействие на организм работающего, а также создавать пожаровзрывоопасную ситуацию;

• конструкция оборудования должна исключать на всех режимах работы нагрузки на детали и сборные единицы, способные вызвать разрушения, представляющие опасность для работающих;

• конструкция оборудования должна обеспечивать надежную защиту работающих от травм, причинами которых могут стать какие-либо разрушающиеся части деталей или сборных единиц в результате воздействия на них нагрузок, превышающих расчетные;

• конструкция оборудования и его отдельных частей должна исключать возможность их падения, опрокидывания и самопроизвольного смещения при всех предусмотренных условиях эксплуатации и монтажа, в противном случае должны быть предусмотрены средства и методы закрепления оборудования и его частей;

• конструкция оборудования должна исключать падение или выбрасывание предметов (инструмента, заготовок, обработанных деталей и др.), представляющих опасность для окружающих, а также выбросов на рабочего смазывающих, охлаждающих и других рабочих жидкостей, либо в эксплуатационной документации должны быть представлены требования об использовании защитных средств, не входящих в конструкцию;

• движущиеся части оборудования, являющиеся потенциальным источником травмоопасности, должны быть ограждены или расположены так, чтобы исключалась возможность прикасания к ним работающего, или использованы другие средства (например, двуручное управление), предотвращающие травмирование;

• если функциональное назначение движущихся частей, представляющих опасность, не допускает использование ограждений или других средств, исключающих прикасание работающих к движущимся частям, то конструкция оборудования должна предусматривать сигнализацию об опасности и использование сигнальных цветов и знаков безопасности;

• в непосредственной близости от движущихся частей, находящихся вне поля зрения оператора, должны быть установлены органы управления аврийным остановом, если в опасной зоне, создаваемой движущимися частями, могут находиться работающие;

• конструкция зажимных, захватывающих, подъемных и загрузочных устройств или их приводов должна исключать возможность возникновения опасности при полном или частичном самопроизвольном прекращении подачи энергии, а также исключать самопроизвольное изменение состояния этих устройств при восстановлении подачи энергии;

• элементы конструкции оборудования не должны иметь острых углов, кромок, заусенцев и поверхностей с неровностями, представляющих опасность травмирования работающих, если их наличие не определяется функциональным назначением этих элементов; в противном случае должны быть предусмотрены меры и средства защиты работающих;

• части производственного оборудования (трубопроводы, кабели, предохранительные клапаны и др.), повреждение которых может вызвать возникновение опасности, должны быть защищены или расположены так, чтобы предотвратить их случайное повреждение работающими или средствами технического обслуживания;

• конструкция оборудования должна исключать самопроизвольное ослабление или разъединение креплений деталей и сборочных единиц, а также перемещение подвижных частей за пределы, предусмотренные конструкцией;

• производственное оборудование должно быть пожаровзрывобезопасным в предусмотренных условиях эксплуатации;

• конструкция оборудования, приводимого в действие электрической энергией, должна включать средства, обеспечивающие установленными способами электробезопасность работающих;

• конструкция оборудования, в котором используются сжатые жидкости (воздух, иные газы или пар), должна исключать все опасности, вызываемые этими видами энергии;

• оборудование, являющееся источником шума, ультразвука и вибрации, должно быть выполнено так, чтобы уровни шума, ультразвука и вибрации не превышали нормативных значений;

• оборудование, работа которого сопровождается выделением вредных или пожаровзрывоопасных веществ, должно включать встроенные устройства для их удаления или обеспечивать возможность подсоединения к внешним удаляющим устройствам и сетям так, чтобы концентрация вредных и пожаровзрывоопасных веществ в воздухе рабочей зоны не превышала допустимой;

• оборудование должно быть устроено так, чтобы воздействие на работающих вредных излучений было исключено или ограничено безопасными уровнями;

• конструкция оборудования должна исключать возможность соприкасания работающего с горячими или переохлажденными частями или нахождение в непосредственной близости от них, если это может повлечь травмирование, перегрев или переохлаждение работающего, в противном случае в эксплуатационной документации должны содержаться требования об использовании средств индивидуальной защиты;

• конструкция оборудования должна исключать опасность, вызываемую разбрызгиванием горячих обрабатываемых и (или) используемых при эксплуатации веществ и материалов, в противном случае в эксплуатационной документации должны предусматриваться требования использования средств защиты, не входящих в конструкцию;

• оборудование должно иметь местное освещение, если его отсутствие может явиться причиной перенапряжения органа зрения или повлечь за собой другие опасности;

• конструкция оборудования должна исключать ошибки при монтаже или сборке после ремонта, которые могут повлечь за собой возникновение опасностей;

• конструкция рабочего места должна удовлетворять требованиям соответствующих нормативных правовых актов;

• система управления оборудованием должна обеспечивать:

• надежное и безопасное ее функционирование на всех режимах;

• исключать создание опасных ситуаций из-за нарушения работающим последовательности управляющих действий;

• возможность экстренного торможения и аварийного останова (выключения);

• информацию работающего о нарушениях функционирования оборудования, приводящих к опасной ситуации;

• невозможность самопроизвольного включения или отключения оборудования;

• расположение, конструкция и функционирование органов управления и средств отображения информации должно удовлетворять требованиям нормативных правовых актов.

На предприятиях автосервиса широкое применение получил ручной и механизированный инструмент универсального или специального назначения. Требования безопасности к механизированному инструменту полностью входят в состав требований к производственному оборудованию с включением дополнительных требований по электробезопасности и исключением ряда требований, неприменимых к инструменту, обусловленных спецификой эксплуатации (производственное оборудование, как правило, стационарное, а механизированный инструмент – передвижной или переносной). Требования безопасности к ручному инструменту включают следующие требования:

• к качеству, размерам, износу и состоянию рабочих поверхностей;

• к состоянию нерабочих поверхностей;

• к качеству, размерам, состоянию ручек и рукояток.

4.2. Требования безопасности к технологическому оборудованию СТОА

Температура доступных для прикосновения поверхностей технологического оборудования, исключая установки для сушки окрашенных частей автомобилей, а также рабочих органов вулканизационных аппаратов, сварочных аппаратов и других рабочих органов, функциональное действие которых сопряжено с нагревом, должна быть не более 45 ^оС при температуре окружающего воздуха 18 ^оС.

Конструкция оборудования должна исключать контакт оператора с эксплуатационными материалами (топливом, маслами, электролитом и др.).

Передвижное оборудование, предназначенное для монтажа, демонтажа, подъема и опускания, транспортирования сборочных единиц, агрегатов и автомобилей, должно иметь устройство, удерживающее его от самопроизвольного смещения на ровном твердом покрытии при уклоне до 16 %.

Конструкции зажимных, подхватывающих и подъемных устройств технологического оборудования должны исключать опасность для оператора при полном или частичном отключении подачи энергии, а также при включении подачи энергии.

Частота вращения демонтажного стола шиномонтажных стендов должна быть не более 10 об/мин;

Предохранительные клапаны гидравлических домкратов с ручным приводом, гидравлических систем автомобильных подъемников, маслораздаточных установок, шиномонтажных стендов и другого оборудования с гидравлическим приводом не должны допускать превышения номинального давления более чем на 12 %.

Окрасочное оборудование, установки для нанесения антикоррозионных покрытий и приборы для проверки расхода топлива, в составе которых есть электрические цепи, должны изготавливаться во взрывозащищенном исполнении.

Уровни шума и вибрации технологического оборудования не должны превышать значений, указанных в таблицах 4.1. – 4.2.

Таблица 4.1. Уровни звукового давления при работе отдельных групп оборудования

Наименование и тип технологического оборудования	Предельно-допустимые уровни звукового давления (ПДУ), дБ для полосы частот, Гц
	63	125	250	500	1000	2000	4000	8000
1. Подъемники: - канавные гидравлические и электрогидравлические - напольные электрогидравлические - напольные электромеханические - платформенные	98 78 76 78	88 79 82 79	83 72 78 72	76 68 85 68	74 67 88 68	74 68 84 67	74 60 76 60	67 54 73 56
2. Компрессоры	100	92	88	87	86	84	82	81
3. Стенды шиномонтажные для легковых автомобилей: - с не вращающимся столом и отжимом борта лопаткой пневмоцилиндра - с вращающимся столом и отжимом борта лопаткой, рычагом или роликом пневмоцилиндра	74 92	76 88	78 83	79 82	79 81	73 70	69 69	61 67
4. Оборудование прочее с электромеханическим приводом	91	82	76	85	89	86	77	67
5. Оборудование прочее с электрогидравлическим приводом	98	88	83	76	74	74	74	67
6. Оборудование прочее с пневматическим приводом	98	92	92	86	88	75	75	70

Моечное, окрасочное, аккумуляторное и другое технологическое оборудование, работа которого связана с выбросами загрязняющих веществ в воздух или воду должно оснащаться сооружениями или устройствами для очистки выбросов.

Оборудование, при работе которого выделяется пыль и мелкая стружка должно иметь пылестружеприемник с присоединением его к местному аспирационному отсосу или вентиляционным воздуховодам.

Кабины оператора и пульты моечных установок должны размещаться вне зоны попадания воды и моющего раствора или должны быть защищены от попадания в них воды. При этом должен быть обеспечен обзор рабочей зоны моечной установки.

Таблица 4.2. Уровни вибрации технологического оборудования СТОА

Виды оборудования	Средние значения виброскорости, м*с-1 (в числителе), Логарифмические уровни виброскорости, дБА, в октавных полосах со средними геометрическими частотами, Гц (в знаменателе)
	1	2	4	8	16	31,5	63	125	250	500	1000
Технологическое оборудование, кроме ручного	-	1,3/ 108	0,45/ 99	0,22/ 93	0,2/ 92	0,2/ 92	0,2/ 92	-	-	-	-
Ручное оборудование и инструмент	-	-	-	5,0/ 120	5,0/ 120	3,5/ 117	2,5/ 114	1,8/ 111	1,3/ 108	0,9/ 105	0,65/ 102

Установки для сбора отработанных масел должны иметь защитные элементы от разбрызгивания масла при сливе его из агрегатов автомобиля в установку через воронку.

Усилия воздействия на приводы механизмов оборудования не должны превышать: на рычагах – 250 Н; на педалях – 300 Н. Усилие перемещения передвижного оборудования одним человеком по ровному полу не должно превышать 300 Н.

Опорные поверхности подхватов оборудования и поверхности педалей должны быть рифлеными.

Выборочные требования безопасности к автомобильным подъемникам:

• максимальная скорость подъема и опускания автомобиля на подъемнике не должна превышать 0,1 м/с;

• максимальная разность высоты подъема автомобиля на стойках подъемника не должна превышать 100 мм;

• конструкция подъемников с двумя или более плунжерами или стойками, с высотой подъема более 300 мм должна обеспечивать синхронный подъем и опускание автомобиля с отклонениями по высоте не более 10 %, независимо от нагрузки, приходящейся на каждый плунжер или стойку;

• подъем или опускание автомобиля должно происходить только при непосредственном воздействии оператора на органы управления;

• в конструкциях подъемников должно быть предусмотрено не менее двух независимых один от другого узлов безопасности (один из которых – страховочный), препятствующих самопроизвольному опусканию рабочих органов;

• узлы безопасности подъемников должны быть снабжены не менее чем одним средством их контроля, в электромеханичеких подъемниках одно из этих средств должно обеспечивать визуальный контроль;

• в конструкциях электромеханических подъемников и опрокидывателей автомобилей должно быть не менее двух концевых выключателей, фиксирующих крайние положения рабочих органов, как с нагрузкой, так и без нее;

• механические домкраты и электромеханические подъемники должны выдерживать поднятый груз в течение 10мин при перегрузке 25 % и три полных цикла подъема – опускания груза при перегрузке 10 % без проявления остаточных деформаций конструкции.

Выборочные требования безопасности к контрольно-регулировочному и диагностическому оборудованию:

• роликовые стенды для проверки тяговых, ходовых или тормозных качеств автомобиля должны иметь страховочные устройства, предотвращающие при диагностировании самопроизвольный выезд автомобиля со стенда, а также ограничивающие его поперечное перемещение;

• диагностические стенды, предназначенные для применения на тупиковых канавах или платформенных подъемниках должны иметь ограничители перемещения автомобиля в продольном и поперечном направлениях;

• роликовые стенды для проверки тяговых, ходовых или тормозных качеств автомобиля должны обеспечивать статическую и динамическую устойчивость диагностируемого автомобиля во всем диапазоне режимов проверок без применения страховочных приспособлений;

• в состав тяговых стендов должно входить устройство для отвода отработавших газов (местный отсос);

• средства управления роликовыми стендами должны исключать случайное включение стенда в моменты въезда автомобиля на стенд и выезда с него;

• система управления стендов должна обеспечивать плавное увеличение тестовых нагрузок;

• приборы, устанавливаемые на колеса автомобилей при диагностировании должны оснащаться зажимными и страховочными приспособлениями, препятствующими их отсоединению и падению;

• пульт управления и блок регистрирующих средств диагностических стендов должны располагаться в безопасной зоне диагностического поста.

4.3 Средства коллективной защиты работающих от воздействия механических факторов и сигнальные устройства

Средства коллективной защиты, связанные с конструкцией оборудования, разделяются на устройства: оградительные, предохранительные, тормозные, автоматического контроля и сигнализации, дистанционного управления и знаки безопасности.

К оградительным относятся устройства защиты, устанавливаемые между опасным производственным фактором и работающими /20/.

Оградительные устройства подразделяют:

• по конструктивному исполнению: кожухи, дверцы, щиты, козырьки, планки, барьеры и экраны;

• по виду конструкции: сплошные, несплошные (перфорированные, сетчатые, решетчатые) и комбинированные;

• по способу их установки: стационарные и передвижные.

Устройства, предназначенные для ликвидации опасного производственного фактора в источнике его возникновения, относятся к предохранительным.

Предохранительные устройства в зависимости от характера действия подразделяются на блокировочные и ограничительные.

Блокировочные устройства разнообразны по конструктивному исполнению. Они подразделяются на группы по принципу действия: механические, электрические, электронные, электромагнитные, пневматические, гидравлические, оптические, магнитные и комбинированные. Блокировочные устройства должны срабатывать при ошибочных действиях работающего.

К ограничительным относятся устройства, срабатывающие при нарушении параметров технологического процесса, режима работы оборудования или выходе из строя каких-либо силовых его элементов.

Ограничительные устройства могут работать по принципу страховочного элемента или слабого звена.

Страховочные элементы не воспринимают рабочую нагрузку, но в аварийном режиме предотвращают проявление опасного фактора за счет фиксации подвижных звеньев оборудования или ограничения их хода. К ним относятся штанги, упоры, ходовые гайки, пальцы, тросы и др.

Устройства типа «слабого звена» срабатывают при превышении какого-либо параметра над расчетным значением. Эти устройства могут быть неразрушающимися, восстанавливающими автоматически нормальный режим работы оборудования (клапаны, муфты, пружины, шайбы) и разрушающимися (шпонки, штифты, мембраны и др.), когда нормальный режим работы может быть восстановлен только после замены сработавшего «слабого звена».

Тормозные устройства предназначены для замедления или остановки производственного оборудования при возникновении опасного фактора. Они делятся:

• по конструктивному исполнению: колодочные, дисковые, конические и клиновые;

• по способу срабатывания: ручные, полуавтоматические и автоматические;

• по принципу действия: механические, электромагнитные, пневматические, гидравлические и комбинированные;

• по назначению: рабочие, резервные, станочные и экстренного торможения.

Общие требования к средствам защиты, входящим в конструкцию оборудования включают следующее:

• конструкция средств защиты должна обеспечивать возможность контроля выполнения или своего назначения до начала и (или) в процессе функционирования оборудования;

• средства защиты должны выполнять свое назначение непрерывно в процессе функционирования оборудования или при возникновении опасной ситуации;

• действие средств защиты не должно прекращаться раньше, чем закончится действие соответствующего опасного или вредного производственного фактора;

• отказ одного из средств защиты или его элемента не должен приводить к прекращению нормального функционирования других средств защиты;

• конструкция и расположение средств защиты не должны ограничивать технологические возможности оборудования и должны обеспечивать удобство его эксплуатации и технологического обслуживания.

• форма, размеры, прочность и жесткость защитного ограждения, его расположение относительно ограждаемых частей оборудования должны исключать воздействие на работающего ограждаемых частей и возможных выбросов инструмента, деталей, стружки и других предметов;

• откидные, раздвижные и съемные ограждения в защитном положении должны удерживаться от самопроизвольного перемещения;

• ограждения, открываемые вверх, должны фиксироваться в открытом положении;

• защитные функции ограждения не должны уменьшаться под воздействием производственных факторов (например, вибрации, температуры и т.п.);

• смотровые окна не должны уменьшать защитные функции ограждения;

• ограждения, которые необходимо вручную открывать, снимать, перемещать или устанавливать несколько раз в течение одной смены, должны иметь ручки, скобы или другие соответствующие устройства;

• ограждения, периодически отрывающиеся вручную, должны иметь на наружной стороне предупреждающий знак, а с внутренней стороны должны быть окрашены в красный сигнальный цвет

• размер ячеек в сетчатом или перфорированном ограждении определяется в соответствии с таблицей 4.3.

Таблица 4.3. Размер ячеек ограждения

Диаметр окружности, вписанной в отверстие сетки или решетки ограждения, мм	Расстояние от ограждения до опасного элемента, мм
до 8 св. 8 до 10 св. 10 до 25 св. 25 до 40	не менее 15 св. 15 до 35 св. 35 до 120 св. 120 до 200

• высота ограждения выбирается в зависимости от высоты расположения опасного элемента и расстояния между ограждением и опасным элементом по таблице 5.4.

Таблица 4.4. Высота ограждения

Высота расположения опасного элемента, мм	Высота защитного ограждения, мм
	2400	2200	2000	1800	1600	1400	1200	1000 и менее
	Расстояние от опасного элемента до ограждения, мм
1	2	3	4	5	6	7	8	9
2600	100	100	100	100	100	100	100	100
2400	-	100	100	150	150	200	200	200
2200	-	250	350	400	500	500	600	600
2000	-	-	350	500	600	700	900	1100
1800	-	-	-	600	900	900	1000	1100
1600	-	-	-	500	900	900	1000	1300
1400	-	-	-	100	800	900	1000	1300
1200	-	-	-	-	500	900	1000	1400
1000	-	-	-	-	300	900	1000	1400
800	-	-	-	-	-	600	900	1300
600	-	-	-	-	-	-	500	1200
400	-	-	-	-	-	-	300	1200
200	-	-	-	-	-	-	200	1100

4.4 Безопасность грузоподъемного оборудования

На предприятиях автосервиса широкое применение в процессах технического обслуживания и ремонта автомобилей и их агрегатов нашло грузоподъемное оборудование: краны, кран-балки, подъемники, тали, домкраты и др. Безопасность этого вида оборудования обеспечивается его соответствием требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации кранов Госгортехнадзора России и Типовых правил охраны труда на предприятиях автомобильного транспорта /13,25/.

К этим требованиям относятся:

• требования безопасности к конструкции всего оборудования и его элементов;

• требования безопасности при монтаже;

• требования эксплуатационной безопасности.

К конструктивным требованиям безопасности, предъявляемым к подъемному оборудованию, относятся следующие:

• все элементы конструкции, надежность которых напрямую определяет безопасность эксплуатации оборудования, должны рассчитываться с использованием дифференциального метода определения допускаемых напряжений с учетом рекомендуемых значений коэффициентов запаса прочности;

• грузозахватные устройства кранов должны иметь форму и сечение, обеспечивающие надежное удерживание сменных гибких грузозахватных приспособлений;

• крюки кранов, перемещающих груз в контейнерах или другой таре, имеющих скобы или другие жесткие элементы для навешивания на крюк, а также на цепях, должны быть снабжены предохранительными замками;

• рабочие поверхности, форма сечения и размеры грузозахватных элементов подъемников и домкратов должны соответствовать конструкции автомобиля и обеспечивать невозможность самопроизвольного изменения положения этих элементов относительно установочных мест на автомобиле во время подъема (опускания) или в статическом состоянии под нагрузкой;

• петли на концах канатов для крепления их на грузоподъемном механизме, а также петли строп, сопряженные с кольцами, крюками и другими деталями должны быть выполнены с применением коуша путем заплетки свободного конца каната, постановки зажимов или другим проверенным способом с шагом расположения зажимов и длиной свободного конца каната не менее шести диаметров каната;

• в качестве гибких элементов грузоподъемных механизмов должны использоваться стальные канаты, сварные и пластинчатые цепи, удовлетворяющие требованиям Госгортехнадзора и соответствующих государственных стандартов;

• грузоподъемные механизмы с электрическим приводом должны быть оборудованы концевыми выключателями для автоматической остановки механизма при подходе к упору – как при подъеме, так и передвижении;

• стреловые краны должны быть оборудованы ограничителями грузоподъемности;

• самоходные краны должны иметь звуковую сигнализацию;

• механизмы подъема и передвижения кранов должны иметь остановы для удержания грузов в подвешенном состоянии и тормоза;

• конструкция грузоподъемного оборудования должна исключать возможность его опрокидывания под нагрузкой;

• корпус кнопочного устройства для управления грузоподъемным механизмом с пола должен быть подвешен на металлическом тросе;

• должны быть исключены возможности поражения работающего электрическим током, его травмирования движущимися, вращающимися элементами, а также захват одежды канатами, цепями или другими элементами;

• ручные домкраты должны исключать возможность самопроизвольного опускания груза при снятии усилия с рычага или рукоятки, а также иметь ограничители хода винта или рейки при нахождении штока в верхнем положении;

• гидравлические и пневматические домкраты и подъемники должны иметь плотные соединения, исключающие утечку жидкости или воздуха из рабочих цилиндров во время перемещения груза;

• обратные клапаны или другие устройства гидравлических и пневматических домкратов и подъемников должны обеспечивать медленное, плавное опускание штока или остановку его в случае повреждения трубопроводов, подводящих или отводящих жидкость (воздух).

Требования безопасности при эксплуатации грузоподъемного оборудования оговорены в Правилах по охране труда и Правилах устройства и безопасной эксплуатации кранов:

• регистрации в органах Госгортехнадзора подлежат краны всех типов, кроме: кранов с ручным приводом; кранов, у которых при ручном приводе механизмов передвижения в качестве механизма подъема используется пневматический цилиндр; кранов мостового типа, передвижных или поворотных, консольных грузоподъемностью до 10 т включительно, управляемых с пола посредством кнопочного аппарата, подвешенного на кране, или со стационарного пульта; стреловых кранов грузоподъемностью до 1 т включительно; стреловых кранов, рассчитанных на работу с постоянным вылетом или не снабженных механизмом поворота или передвижения;

• все грузоподъемные механизмы, находящиеся в эксплуатации должны подвергаться периодическому техническому переосвидетельствованию (полному – не реже одного раза в три года, частичному – не реже одного раза в 12 месяцев); при полном освидетельствовании должны осуществляться осмотр, статическое и динамическое испытания, при частичном – только осмотр;

• съемные грузозахватные приспособления после ремонта должны подвергаться техническому освидетельствованию, осмотру и испытанию нагрузкой (осмотр: тары – через шесть месяцев, клещей и других захватов – через один месяц, строп – через 10 дней);

• испытание домкратов и подъемников должно производиться один раз в год статической нагрузкой больше предельной на 10 % (по паспорту) в течение 10 мин. при нахождении штока или штанг в верхнем положении;

• у гидравлических домкратов и подъемников падение давления жидкости к концу испытаний не должно быть более 5 %;

• ответственность за содержание в исправном состоянии грузоподъемных механизмов, а также организацию своевременного их освидетельствования и осмотра должна быть возложена на главного механика или другого специалиста предприятия, в подчинении которого находиться персонал (кроме стропальщиков), обслуживающий грузоподъемные механизмы;

• на предприятии должно быть назначено лицо (лица) ответственное (ые) за безопасное производство работ по перемещению грузов грузоподъемным оборудованием из числа специалистов предприятия, имеющих соответствующее действующее удостоверение;

• к управлению грузоподъемными механизмами с пола допускаются работники после прохождения соответствующего обучения и ежегодной проверке знаний по управлению грузоподъемными механизмами;

• к эксплуатации допускаются съемные грузозахватные приспособления, снабженные клеймом или прочно прикрепленной металлической булавкой с указанием номера, грузоподъемности и даты испытания;

• канаты и цепи, применяемые в качестве строп, должны иметь сертификат завода-изготовителя;

• разрешается перемещать и поднимать грузы грузоподъемными механизмами только массой, не превышающей паспортную грузоподъемность оборудования;

• в зданиях, где установлены однобалочные или двухбалочные краны и где нет галерей с площадками для обслуживания механизмов, должны быть устроены ремонтные площадки, позволяющие иметь удобный и безопасный доступ к механизмам и электрооборудованию;

• при работе грузоподъемного крана не допускается: вход на кран во время его движения; перетягивание груза по земле, полу крюком крана при наклонном положении грузовых канатов; освобождение защемленных грузом стропов, канатов и цепей; оттягивание груза во время его подъема; укладывание и передвижение грузов собственным весом; разгрузка груза в оконные проемы при отсутствии специальных приемных площадок; подъем автомобиля при нахождении людей в кабине; работа при неисправных приборах безопасности и тормозах.

4.5. Безопасность сосудов, работающих под давлением.

На СТОА взрывоопасным является оборудование (котлы, газогенераторы, вулканизационные аппараты, баллоны для сжатых или сжиженных газов, компрессоры и др.), емкости и трубопроводы, работающие под высоким давлением. В сжатом состоянии используется в технологических процессах сжатый воздух, углекислый газ, пар и другие газы. При нарушении герметичности сосудов и труб из-за недостаточной прочности или неустойчивости установленных режимов могут происходить взрывы. Вследствие взрывов могут иметь место производственные травмы: ожоги, механические повреждения взрывной волной, деталями конструкций, отравления токсичными веществами.

Работа взрыва при адиабатическом расширении газа определяется по формуле:

A=[nVP₁/(n - 1)][1 – P₂ /P₁)n -1/n ], (4.1)

где n – показатель адиабаты

(n = С_p./С_v ), (4.2)

где С_p – удельная теплоемкость при постоянном давлении, Дж/(кг·^оС);

С_v – удельная теплоемкость газа при при постоянном объеме, Дж/(кг·^оС);

V – начальный объем газа в сосуде, м³;

P₁ и P₂ – начальное и конечное давление газа в сосудах, Па.

Например, при взрыве баллона емкостью 50 л при давлении 15 МПа за 0,1 с высвобождается мощность 16650 кВт.

Сосуды, работающие под давлением, эксплуатируются в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. После установки на предприятиях данные сосуды регистрируются органами Госгортехнадзора /4/.

Рассмотрим безопасность баллонов для газов.

Баллоны бывают высокого и низкого давления. Широкое распространение получили стандартные баллоны трех типов (рисунок 4.1), имеющие емкость 40 л при давлении газа 12,5 – 15 МПа. В баллонах первого типа (4.1.а) могут храниться сжатый воздух, азот, кислород, инертные газы и иные негорючие газы. В баллонах второго типа должен находиться ацетилен (4.1.б). Баллоны третьего типа (4.1.в) предназначены только для сжиженного природного газа.

На каждом баллоне имеется клеймо, на котором указывается знак завода-изготовителя, номер баллона, масса баллона в килограммах, вместимость в литрах, дата изготовления (испытания), год следующего испытания, год следующего испытания, рабочее и пробное давление.

Все баллоны имеют соответствующую окраску, соответствующую виду хранимых веществ (таблица. 4.5).

Причины аварии баллонов и меры безопасности приведены в таблица 4.6 /4,13/.

Таблица 4.5. Опознавательная окраска баллонов для хранения некоторых газов.

Газ	Окраска баллонов	Текст надписи	Цвет надписи	Цвет полосы
Азот Ацетилен Водород Воздух Кислород Углекислота	Черная Белая Темно-зелен. Черная Голубая Желтая	Азот Ацетилен Водород Воздух Кислород Углекислота	Желтый Красный Красный Белый Белый Черный	Коричневый - - - - -

Баллоны, работающие под давлением, комплектуются редукторами, понижающими давление газа до рабочего значения и манометрами для контроля давления. Манометры должны проверяться не реже одного раза в год. Раз в полгода владельцы должны производить дополнительную проверку манометра с помощью контрольного манометра. Манометр нельзя использовать, если отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении проверки, если просрочен срок проверки, если при отключении прибора его стрелка не возвращается на нулевую отметку на величину, равную половине допускаемой погрешности для данного прибора, если разбито стекло прибора или имеются другие повреждения, которые могут привести к утрате его работоспособности.

Таблица 4.6. Причины аварии баллонов и меры безопасности

Причина разрушения баллона	Меры безопасности
Недостаточная прочность корпуса и вентиля	1. Периодическое освидетельствование (осмотр и гидравлическое испытание) на предприятиях Госгортехнадзора: не реже чем один раз в пять лет для газов, вызывающих коррозию со скоростью не более 0,1 мм/год, не реже чем один раз в два года для сжиженных горючих газов, а также для газов, вызывающих коррозию со скоростью более 0,1 мм/год. 2. Выбраковка баллонов не прошедших испытание: раздутие более 3 %, потеря веса более чем 20 %. 3. Применение легированных сталей для корпусов баллонов, предназначенных для агрессивных газов. 4. Использование коррозионностойких покрытий. 5. Вентили баллонов для воздуха, кислорода, азота выполнены из латуни, а не из стали, так как последняя подвержена коррозии.
Превышение расчетного давления	Контроль при заполнении за температурой, давлением, объемом, массой газа. Предохранение от перегревания баллонов при хранении и эксплуатации от прямых солнечных лучей, технических тепловых источников.
Неверное определение рабочего тела в баллоне (подача в баллон иного газа)	Контроль при заполнении: по вентилю – для ацетилена – стальной под торцовый ключ, для пропана – стальной с маховичком, для кислорода – латунный с маховичком; по окраске баллона (см. таблицу 4.5); по конструкции баллона – для пропана баллон имеет другую форму, диаметр и высоту; по резьбе штуцера – для горючих газов резьба левая, для кислорода и негорючих газов – правая; - по наличию остатков рабочего тела – на заправку баллон следует подавать с остаточным давлением газа не менее 0,05 МПа.
Механические повреждения при эксплуатации	Правильное хранение – в вертикальном положении в клетях. Правильная транспортировка в автомобилях – в лежачем положении в специальных стеллажах с выемками не более чем в три ряда, или стоя связанными цепью так, чтобы борта закрывали не менее 2/3 высоты баллонов. Правильная транспортировка к месту использования – на носилках или на специальной тележке. Запрещается бросать баллоны или катить их по земле. Хранить и транспортировать баллоны необходимо только с закрученным защитным колпаком. 6. Запрещается для снятия защитного колпака или заглушки на штуцере, или открывания вентиля пользоваться молотком и зубилом
Образование взрывоопасных смесей или взрыв газа в баллоне	Запрещается хранить кислородные баллоны вместе с баллонами с горючими газами. Запрещается хранить или использовать баллоны для ацетилена вблизи от источников выделения фтористого водорода. Запрещается использовать кислородные баллоны со следами минерального масла на корпусе, вентиле или штуцере, а также применять для сварки замасленные шланги. Расстояние от газовой горелки должно быть не менее: до баллона с кислородом - 5 м, до газогенератора - 10 м.

4.6. Общие требования охраны труда и пожарной безопасности к технологическому оборудованию, инструментам и средствам индивидуальной защиты работников АЗС.

Требования безопасности к оборудованию, инструментам и средствам индивидуальной защиты оговорены в норматовно-технических актах /3,8,18-20,23,24/.

На АЗС должны использоваться ТРК, обеспечивающие автоматическую блокировку подачи топлива при номинальном заполнении топливного бака транспортного средства. Топливораздаточные колонки рекомендуется оснащать устройствами, предотвращающими выход топлива при их повреждении.

Резервуары для хранения топлива должны быть оборудованы системами контроля их герметичности.

Подземные одностенные резервуары для хранения топлива должны устанавливаться внутри оболочек, выполненных из материалов, устойчивых к воздействию нефтепродуктов и окружающей среды в условиях и в течение времени эксплуатации, а также исключающих проникновение возможных утечек топлива в грунт из внутреннего пространства, образуемого стенками оболочек и резервуаров. Свободное пространство между указанными стенками должно быть заполнено (с уплотнением) негорючим материалом, способным впитывать в себя топливо.

При применении двухстенного резервуара для хранения топлива следует предусматривать конструктивные мероприятия, направленные на исключение возможности образования взрывоопасной смеси топлива (в результате разгерметизации внутренней стенки) в его межстенном пространстве. В случае заполнения межстенного пространства резервуара горючей жидкостью ее температура не должна превышать 100 ⁰С.

Ввод трубопроводов в резервуары для хранения топлива должен осуществляться только в местах, расположенных выше номинального уровня заполнения их топливом. Устройство люков, штуцеров, патрубков и т.п. ниже указанного уровня запрещается.

Трубопроводы деаэрации должны быть оснащены огнепреградителями или дыхательными клапанами со встроенными огнепреградителями, сохраняющими работоспособность в любое время года.

На трубопроводах деаэрации перед дыхательными клапанами или огнепреградителями рекомендуется устанавливать запорную арматуру.

Резервуары для хранения топлива должны быть оборудованы системами предотвращения их переполнения, обеспечивающими при достижении 90 % заполнения резервуара сигнализацию световым и звуковым сигналами персонала, а при 95 % заполнении – автоматическое прекращение наполнения резервуара не больше чем за 5 с.

За герметичностью фланцевых, резьбовых и других видов соединений в колонках, раздаточных рукавах, трубопроводах и арматуре должен быть установлен надзор. При обнаружении негерметичности (капельные или струйные протечки) необходимо остановить работу оборудования и устранить негерметичностть.

Задвижки, краны, вентили и другие устройства должны содержаться в исправности и обеспечивать возможность надежного и быстрого перекрытия трубопроводов.

Сальниковые уплотнения запорных и других устройств должны регулярно проверяться. По мере надобности необходимо добавлять или заменять сальниковую набивку.

Наполнение резервуаров топливом из автоцистерн должно осуществляться через трубопровод налива, проложенный подземно, и с использованием устройств, препятствующих распространению пламени по линии наполнения резервуара.

Линии выдачи топлива должны быть оборудованы обратными клапанами, открывающимися давлением или разрежением, создаваемым насосами этих линий, и герметично закрывающимися при обеспечении обесточивании указанных насосов.

Запорная арматура, устанавливаемая на топливном оборудовании, должна быть выполнена по первому классу герметичности.

Крышки, заглушки и соединения фланцев, патрубков, штуцеров и т.п., расположенные на топливном оборудовании АЗС должны оборудоваться прокладками, выполненными из неискрообразующих материалов, устойчивых к воздействию нефтепродуктов и окружающей среды в условиях эксплуатации, и соединяться с обеспечением герметичности. Крышки и заглушки, которые предусматривается открывать при эксплуатации АЗС, должны быть выполнены из неискрообразующих материалов.

Вентиляционные установки производственных помещений АЗС должны поддерживаться в исправном техническом состоянии. Эффективность работы вентиляционных установок принудительного действия должна ежегодно проверяться с отметкой в паспорте специализированными организациями.

На электрической схеме и в паспорте АЗС должны быть указаны потребители электроэнергии (электродвигатели, светильники, нагревательные электроприборы и др.), аппаратура (пускатели, пусковые кнопки, выключатели и др.), электролинии (кабели, провода), марки и площади сечения кабелей и проводов, способы их прокладки.

Переключатели, автоматические выключатели силовой и осветительной сети должны иметь четкие надписи с указанием наименования отключаемого аппарата. Магнитные пускатели открытого типа в электрощитах должны быть закрыты защитным экраном из изолирующего материала. Пускатели, магнитные выключатели должны соответствовать установленным мощностям электрооборудования.

Мощность электронагревательных приборов не должна превышать 18 кВт. Обогрев АЗС осуществляется электронагревателями только заводского изготовления или водяным отоплением, при возможности подключения АЗС к общей сети.

В помещении АЗС запрещается использовать временную проводку, электроплитки, рефлекторы и другие электроприборы с открытыми нагревательными элементами, а также электронагревательные приборы не заводского изготовления.

Все металлические части электрических устройств и оборудования, которые при повреждении изоляции токоведущих частей могут оказаться под напряжением, должны быть надежно занулены (для сетей с глухозаземленной нейтралью) или заземлены (для сетей с изолированной нейтралью).

На АЗС должен быть общий контур заземления для электрооборудования и для защиты от статического электричества, прямых ударов и вторичных проявлений молнии. Сопротивление растеканию тока заземлителей на должно быть не более 10 Ом.

Запрещается использовать в качестве заземлителей технологические и другие трубопроводы.

Заземляющие устройства необходимо осматривать не реже одного раза в шесть месяцев, а в сырых помещениях – не реже одного раза в три месяца.

Сопротивление заземляющих устройств измеряют не реже одного раза в год, а также после каждого капитального ремонта. Результаты измерений оформляют протоколом, а заключение заносят в паспорт АЗС.

После каждого ремонта электрооборудования необходимо проверить надежность присоединения к нему защитных проводников зануления и заземления.

Автоцистерны во время слива должны быть присоединены к заземляющему устройству. Гибкий заземляющий проводник должен быть постоянно присоединен к корпусу автоцистерны и иметь на конце струбцину или наконечник под болт для присоединения к заземляющему устройству. Не допускается подсоединять заземляющие проводники к окрашенным и загрязненным металлическим частям автоцистерны. Каждая цистерна автопоезда должна быть заземлена отдельно до полного слива из нее нефтепродукта. Наконечники сливных рукавов должны быть изготовлены из неискрящего металла и заземлены.

На АЗС следует предусматривать централизованное отключение электропитания.

Технологические системы, наполнение резервуаров которых предусматривается посредством их насосного оборудования, должны быть оснащены (независимо от автоматического выключения насосов) ручными выключателями электропитания этого оборудования, располагаемыми как в помещении операторной, так и у насосов или площадки АЦ.

Запрещается эксплуатация взрывозащищенного электрооборудования со снятыми деталями оболочки, в том числе крепежными, предусмотренными его конструкцией. Крепежные детали должны быть плотно затянуты.

На приборах контроля и регулирования должны быть обозначены допустимые области параметров (давление, температура, концентрация, уровень налива и т.п.), обеспечивающие пожаробезопасную работу технологического оборудования.

Операторы и электрослесари АЗС обеспечиваются спецодеждой, спецобувью и средствами индивидуальной защиты в соответствии с действующими нормами, включающими работы в аварийной ситуации в номенклатуре: костюм хлопчатобумажный; сапоги резиновые; рукавицы комбинированные; куртка хлопчатобумажная на утепленной прокладке (зимой); валенки; брюки хлопчатобумажные на утепленной прокладке; средства индивидуальной защиты (диэлектрические перчатки, галоши, коврики ); страховочные пояса с крестообразными лямками.

Спецобувь, спецодежда хранится в специальных шкафах и должна быть изолирована от личной одежды. Периодически спецодежда сдается в химическую чистку или стирку.

В случае загрязнения спецодежды этилированным бензином, она должна быть немедленно сдана в стирку с предварительным двух часовым проветриванием на открытом воздухе.

Запрещается сушить одежду в производственных помещениях АЗС, класть ее на оборудование или развешивать в шкафах для личных вещей.

Применяемые на АЗС средства защиты от поражения электрическим током должны подвергаться периодическим эксплуатационным испытаниям в соответствии с нормами правил безопасности труда при эксплуатации электроустановок потребителей.

Периодичность эксплуатационных электрических испытаний средств защиты приведена в таблице 4.7.

Таблица 4.7. Периодичность эксплуатационных электрических испытаний средств защиты

Средство защиты	Периодичность
Резиновые диэлектрические перчатки	один раз в 6 мес.
Резиновые диэлектрические боты	один раз в 36 мес.
Резиновые диэлектрические галоши	один раз в 12 мес.
Резиновые диэлектрические ковры	один раз в 6 мес.
Слесарно-монтажный инструмент с изолирующими рукоятками	один раз в 12 мес.

Примечания:

1. Все средства защиты необходимо осматривать перед применением независимо от сроков периодических осмотров.

2. В процессе эксплуатации резиновые диэлектрические ковры испытаниям не подвергаются.

Шланговые и изолирующие противогазы должны быть исправны и правильно подобраны по размерам. Применение фильтрующих противогазов запрещается.

Ручной инструмент, используемый для зачистки резервуаров, для работы по устранению утечек топлива на оборудовании, трубопровах и резервуарах, а также во взрывоопасных зонах не должен давать искру при соударении между собой и объектом труда. Инструмент электрослесаря должен иметь диэлектрические рукоятки.

Для освещения рабочих поверхностей при техническом обслуживании и ремонте технологического оборудования, систем и топливных резервуаров следует использовать переносные светильники во взрывобезопасном исполнении напряжением 12 В.