4.2.9. Розрахунок норм часу

При технічному нормуванні визначається час (хв): 1) оперативний Т_оп; 2) додатковий (на операцію) Т_д;

3) поштучний Т_шт ; 4) підготовчо-заключний Т_п.з.; 5) штучно-калькуляційне Т_ш.к. Оперативне час Т_оп, хв: Т_оп = Т_о + Т_доп , (4.6)

де Т_о - основний час, хв; Т_доп - допоміжний час, хв. Основний час розраховується залежно від виду обробки [42, 76]. Наприклад, на токарних операцію основний час визначається за формулою

де L_р.х - довжина робочого ходу інструменту, мм; S_ф - фактична подача інструменту за один оборот деталі, мм / об; n_ф - фактична частота обертання деталі, хв^-1; i - кількість проходів.

L_р.х = l₁₊ l₊ l₂ (4.8) де l₁ - довжина врізання різця, мм; l - довжина обробки, мм;

l₂ - довжина перебігу різця, мм. Для 1-го переходу Т_о1 = ... хв; для 2-го переходу Т_о2 = ... хв ... Сумарний основний час на операцію Т_о , хв, дорівнює:

Допоміжний час на операцію Т_доп хв [31]:

Т_доп = Т_дв + Т_дп + Т_дз , (4.10)

де Т_дв - допоміжний час на встановлення - зняття деталі, хв; Т_дп - допоміжний час на перехід, хв; Т_дз - допоміжний час на заміри деталі, хв. Додатковий час Т_д хв:

де а_обс , - відсоток від оперативного часу на організаційно-технічне обслуговування робочого місця, а_отл відпочинок і особисті потреби відповідно,%.

Поштучний час Т_шт , хв:

Т_шт = Т_о + Т_доп + Т_д = Т_оп + Т_д. (4.12)

В підготовчо-заключний час входить час на підготовку верстата до роботи, час на інструктаж, час на завершення роботи. Т_пз визначається за таблицями нормативів на кожну операцію в залежності від організації робочого місця, складності оброблюваної деталі, конструкції обладнання і пристосувань

[28, 29, 34, 43, 47, 49, 55, 72]. Поштучно-калькуляційні час Т_штк , хв:

де Z - розмір партії деталей, шт. (див. п. 4.1.5). Норму штучно-калькуляційного часу підготовчої операції можна прийняти як дослідно-статистичну, рівну нормі часу аналогічної операції, виконуваної після відновної. Наприклад, Т_штк при точінні або шліфуванні шийки перед наплавленням і після неї буде приблизно однаковим. Нижче дані формули для розрахунку норм часу для робіт, що найчастіше зустрічаються при відновленні деталей:

1)для свердлильних робіт

де n_ф - фактична частота обертання свердла, хв^-1;

2) для нарізання різьби мітчиком або різцем

де n - частота обертання мітчика або різця, хв^-1 ; n_о.х - частота обертання шпинделя при зворотному ході, хв^-1; S - крок різьби, мм, або подача інструменту, мм / об;

3) для стругальних робіт

де S - подача стола або різця, мм / дв. хід; n - кількість подвійних ходів стола або різця, дв. ход / хв.;

4) для фрезерних робіт

де L_р.х - довжина робочого ходу стола, мм; S_м - хвилинна подача

стола, мм / хв.;

5) при роботі на круглошліфувальних верстатах: - кругле шліфування з поздовжньою подачею (на прохід)

де L_д - довжина шліфування деталі, мм; h - припуск на обробку на сторону, мм;

К₃ - коефіцієнт зачисних ходів (К₃ = 1,2 ... 1,7); S_пр - поздовжня хвилинна подача стола, мм / хв; S_поп - поперечна подача шліфувального круга на хід столу (глибину шліфування), мм / хід; n_д - частота обертання оброблюваної деталі, хв^-1;

- кругле шліфування з поперечною подачею (врізанням)

де S_поп - поперечна хвилинна подача шліфувального круга, мм / хв;

6) при роботі на плоскошліфувальних верстатах: - шліфування периферією круга

- шліфування торцем круга

де В_д - ширина шліфування деталей, мм; К_и - коефіцієнт зносу круга

(К_и = 1,1 при чорновому шліфуванні, К_и = 1,4 при чистовому шліфуванні);

V_д - швидкість руху столу з деталями, м / хв; S_поп - поперечна подача стола,

мм / хід ; S_верт - вертикальна подача на глибину на робочий хід, мм / хід ;

z - кількість одночасно оброблюваних деталей;

7) при роботі на бесцентровошліфовальних верстатах: - безцентрове шліфування з поздовжньою подачею (на прохід)

де К_з - коефіцієнт зачисних ходів (К_з = 1,05 ... 1,2 для попереднього і остаточного шліфування); i - число проходів без зміни режимів різання;

- безцентрове шліфування з поперечною подачею (врізанням)

де h - припуск на обробку на сторону, мм; S_поп - хвилинна поперечна подача шліфувального круга, мм / хв;

8) при хонінгуванні

де n_п - повна кількість подвійних ходів хона, необхідне для зняття всього припуску; n_дв.х - кількість подвійних ходів хона в хвилину, дв. ход / хв.

де 2h - припуск на обробку на діаметр, мм; b - товщина шару металу, що знімається за подвійний хід хона, мм (для чавуну b = 0,0004 ... 0,0020 мм);

9) при газовій зварці

де V - об'єм наплавленого металу, см³; γ - щільність наплавленого металу,

г / см³; а - часовий витрата присадкового дроту, г / год. (для наконечників пальника № 3 а = 500 г / год; № 4 а = 750 г / год; № 5 а = 1200 г / год); Q - маса наплавленого металу, г;

10) при ручному дуговому зварювання та напівавтоматичному зварюванні у вуглекислому газі

де α_н - коефіцієнт наплавлення, г /А х год (α_н = 7 ... 11 г /А х год); I - сила зварювального струму, А. Значення α_н та І визначаються за нормативами [29, 34, 43, 47, 49, 55, 72];

11) при автоматичному наплавленні під шаром флюсу і вибродуговому наплавленні

де L - довжина наплавлюваемої поверхні, мм; n - частота обертання наплавлюваемої поверхні, хв^-1; S - подача (крок наплавлення), мм /об;

D - діаметр наплавлюваемої поверхні, мм; V - швидкість наплавлення, м / хв. При наплавленні під шаром флюсу V = 1,2 ... 3,5 м / хв, S = 2,5 ... 4,0 мм / об; при вибродуговому наплавленні V = 0,25 ... 1,5 м / хв, S = 1,8 ... 7,9 мм / об;

12) при гальванічних роботах

де h - товщина покриття, мм; γ - щільність осадженого металу, г /см³ (для хрому γ = 6,9

г /см³; для стали γ = 7,8 г /см³); D_к - катодна щільність струму, А /дм²; С - електрохімічний еквівалент, г /А год (при хромування С = 0,32 г / А год; при насталюванні С = 1,095 г /А год);

η - коефіцієнт виходу металу по струму,% (для хромування η = 12 ... 16%; для ванни зі стронцієвого електролітами

η = 20 ... 22%; для залізнення η = 75 ... 95%);

13) при механізованому напилені матеріалів

де d - діаметр напилюваної поверхні, мм; L - довжина напилюваної поверхні, мм; y - перебег металізатора, мм (у = 0,8 мм при L = 50 мм; у = 0,4 мм при L = 50 ... 100 мм; у = 0,3 мм при L = 100 ... 200 мм; у = 0,2 мм при L = 200 мм і більше); h - товщина напиляного шару, мм (при d <50 мм h = 1,2 ... 1,3 мм; при d = 50 ... 100 мм h = 1,4 ... 1,7 мм; при d> 100 мм h = 1,8 ... 2,7 мм); i - кількість проходів (визначається товщиною напиляного шару і тим, що нагрівання поверхні деталі не повинне перевищувати 80 ... 90 ° С); γ - щільність напиляного металу, г /см³ ; q - продуктивність металізатора,кг / год;

К_н - коефіцієнт напилення, що залежить від діаметра напиляемої поверхні;

14) при ручному напилені матеріалів

де F - площа поверхні, що напиляється, см²;

15) при ручному напилені синтетичних матеріалів

Оперативне час при відновленні тріщин:

де Т_оп1 - оперативний час на підготовку тріщин (засвердлювання отворів, вирубку і зачистку абразивним кругом), хв; Т_оп2 - оперативний час на знежирення тріщин і поверхні навколо них, хв; f - площа поперечного перерізу шва (валика композиції в тріщині), мм² ; L - довжина тріщини, мм; γ - щільність композиції, г / см³; Т_оп3 - оперативний час на попереднє приготування композиції, хв; G₁ - маса композиції, кг; Т_оп4 - оперативний час на остаточне приготування дози композиції на робочому місці (зважування, введення затверджувача і перемішування), хв; G₂ - маса композиції, кг;

Т_оп5 - оперативний час на нанесення композиції на тріщину і її ущільнення, хв; Т_оп6 - оперативний час на накладення накладок зі склотканини з прокаткою роликом, хв.

Штучний час на роботи, пов'язані з використанням полімерних матеріалів (закладення тріщин і пробоїн клейовими композиціями):

де Т_оп - оперативний час на ремонтні операції, хв; Т_в - допоміжний час на установку, поворот і зняття деталі, хв. Штучний час на роботи, пов'язані з пайкою і лудінням:

де Т_оп1 - оперативний час на комплекс робіт, пов'язаних з пайкою і лудінням, хв;

∑ Т_в - сумарне допоміжний час на відновлення виробу, хв. На норму оперативного часу впливає маса виробу, товщина металу, довжина і конфігурація шва при пайці, площа при притирки і лудінні та інші чинники. Штучно-калькуляційні час на слюсарно-складальні роботи:

де ∑Т_оп2, ∑Т_оп3, ∑Т_оп4 - сумарний оперативний час на виконання комплексів прийомів слюсарно-складальних робіт (2, 3, 4-й розділи нормативів відповідно), хв [30]; К - коефіцієнт, що враховує тип виробництва; а_обс, а_отл , а_п.з - відсоток від оперативного часу на обслуговування робочого місця, відпочинок і особисті потреби, підготовчо-заключні роботи відповідно,%; К₂ - коефіцієнт, що враховує кількість деталей в партії; К₃ - коефіцієнт, що враховує умови виконання робіт.

Розраховані і вибрані норми часу зводяться в таблицю (приклад 30).

Приклад 30

Таблиця 11 - Норми часу, хв

Номер і найменування операції (переходу)	То	Тд	Тдод	Топ	Тшт	Тпз	Тштк
030 Токарно-гвинторізна Перехід 1. Точити поверхню, витримуючи розміри d =22–0,13 мм; L = 22 мм; Ra 6,3 мкм Перехід 2. Нарізати різьбу, витримуючи розміри M22xl,5-6g ; L = 22 мм